CN110081465A - 涡流器 - Google Patents

Abstract

本公开提出一种涡流器，包括一级涡流器、二级涡流器、一级文氏管、三级涡流器以及二级文氏管。一级涡流器呈喇叭状，一级涡流器的垂直轴线的截面上等距间隔设置多个第一通孔。一级涡流器活动地安装于二级涡流器，一级涡流器的轴向与周向固定、径向可动；二级涡流器上等距间隔设置多个尺寸相等的第一圆弧叶片。一级文氏管焊接于二级涡流器的第一环形板上。三级涡流器、与二级涡流器整体铸造，三级涡流器上等距间隔设置多个尺寸相等的第二圆弧叶片。二级文氏管焊接于所述三级涡流器的第二环形板上。

Description

涡流器

技术领域

本公开涉及一种燃气轮机燃烧室，特别涉及一种燃烧室上的涡流器。

背景技术

在现代中小型燃气轮机燃烧室的结构中，为了保证燃烧室尺寸小、重量轻、稳定性好等特点，通常在火焰筒头部安装涡流器，在较小的空间达到快速稳定火焰的效果。涡流器作为燃烧室部件的重要组成部分，工作性能直接影响燃烧室的综合性能，尤其是点火性能。涡流器的主要作用包括以下三个部分：(1)在火焰筒头部产生高速旋转的射流，从而形成低速回流区，保证燃烧室内火焰的稳定；(2)高速旋转射流，将从喷嘴喷出的燃油破碎成较小的液滴，增加蒸发表面积，加强油滴的雾化；(3)为燃烧室的头部提供燃烧空气，保证燃烧当量比。因此，涡流器对整个燃烧室的性能有非常大的影响。

目前中小型燃气轮机燃烧室多采用双级径向涡流器，其包括一级涡流器及二级涡流器，二级涡流器与一级涡流器中间焊接文氏管。燃油在双级径向涡流器经过一次雾化过程得到燃油液滴，可以保证较好的点火性能以及较高的燃烧效率，因此在中小型燃气轮机燃烧室中得到较为广泛的应用。

随着对中小型燃气轮机指标要求的增加，对液滴尺寸以及涡流器的雾化能力提出了更高的要求，现有技术所提供的涡流器无法满足进一步降低燃油液滴尺寸的需求。一方面，现有的双级径向涡流器应用在指标先进的中小型燃气轮机燃烧室中，会存在因雾化能力不足而导致点火边界较窄、联焰时间较长的问题。另一方面，现有的双级径向涡流器无法满足先进燃烧室对高燃烧效率及高出口温度分布品质的需求。

因而，改善目前的燃烧室点火和联焰时间过长问题，提升燃烧室的点火性能，是目前急需解决的技术问题。

发明内容

本公开的一个主要目的在于提供一种涡流器，可提升燃烧室的点火性能。

为实现上述目的，本公开采用如下技术方案：

根据本公开的一个方面，提供一种涡流器，包括一级涡流器、二级涡流器、一级文氏管、三级涡流器以及二级文氏管。一级涡流器呈喇叭状，所述一级涡流器的垂直轴线的截面上等距间隔设置多个第一通孔。所述一级涡流器活动地安装于所述二级涡流器，所述一级涡流器的轴向与周向固定、径向可动；所述二级涡流器上等距间隔设置多个尺寸相等的第一圆弧叶片；其中，相邻所述第一圆弧叶片的头部与相邻所述第一圆弧叶片的尾部交错布置。一级文氏管焊接于所述二级涡流器的第一环形板上。三级涡流器、与所述二级涡流器整体铸造，所述三级涡流器上等距间隔设置多个尺寸相等的第二圆弧叶片；相邻所述第二圆弧叶片的头部与相邻所述第二圆弧叶片的尾部交错布置。二级文氏管焊接于所述三级涡流器的第二环形板上；其中，所述一级涡流器、所述二级涡流器、所述一级文氏管、所述三级涡流器及所述二级文氏管的轴线重合。

根据本公开的一个实施方式，涡流器还包括盖板，呈圆环形，所述盖板的径向截面呈P字型，焊接于所述二级涡流器的外端面上。一级涡流器活动地穿设于所述盖板中。

根据本公开的一个实施方式，所述第一通孔与所述一级涡流器的轴向垂直，所述第一通孔与所述一级涡流器的径向夹角为23度至45度。

根据本公开的一个实施方式，所述第一圆弧叶片的切向与所述二级涡流器的径向夹角为45度至90度；所述第二圆弧叶片的切向与所述三级涡流器的径向夹角为45度至90度。

根据本公开的一个实施方式，多个所述第一圆弧叶片的曲率半径为13毫米至19毫米。多个所述第二圆弧叶片的曲率半径为13毫米至19毫米。

根据本公开的一个实施方式，多个所述第一圆弧叶片的头部连接形成第一圆周，多个所述第一圆弧叶片的尾部连接形成第二圆周。

根据本公开的一个实施方式，多个所述第二圆弧叶片的头部连接形成第三圆周，多个所述第二圆弧叶片的尾部连接形成第四圆周。

根据本公开的一个实施方式，多个所述第一通孔的旋向与多个所述第一圆弧叶片的旋向相反。多个所述第一圆弧叶片的旋向与多个所述第二圆弧叶片的旋向相反。

根据本公开的一个实施方式，相邻所述第一圆弧叶片的头部与相邻所述第一圆弧叶片的尾部之间形成第一通道。相邻所述第二圆弧叶片的头部与相邻所述第二圆弧叶片的尾部之间形成第二通道。

根据本公开的一个实施方式，所述三级文氏管与所述三级涡流器整体铸造。

由上述技术方案可知，本公开提出的涡流器的优点和积极效果在于：

本公开提出的涡流器，通过三级涡流器及二级文氏管的结构设计，增加了燃油和气体混合物的第二次雾化过程，进一步减小燃油液滴的雾化尺寸，增大了蒸发表面积，强化了气流和燃油之间的混合，达到拓宽点火边界、缩短联焰时间的目的，从而保证燃烧过程可以更加迅速、完全，有效提升了燃烧室点火性能。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本公开的优选实施方式的详细说明，本公开的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本公开的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是根据本公开的一个实施方式中的涡流器的截面结构示意图；

图2是根据本公开的一个实施方式中的一级涡流器的结构示意图；

图3是沿图1中线A-A方向的二级涡流器的截面结构示意图；

图4是沿图1中线B-B方向的三级涡流器的截面结构示意图；

图5是根据本公开的一个实施方式中的盖板的结构示意图；

图6是根据本公开的一个实施方式中的一级文氏管的截面结构示意图；

图7是根据本公开的一个实施方式中的二级文氏管的截面结构示意图。

附图标记说明如下：

100：一级涡流器

110：第一通孔

120：第一内孔

130：第一空腔

140：固定板

141：安装面

142：切面

150：圆锥筒

151：外斜面

200：二级涡流器

210：第一圆弧叶片

211：第一通道

220：第一环形板

221：外端面

222：第一内端面

230：第二空腔

300：三级涡流器

310：第二圆弧叶片

311：第二通道

320：第二环形板

321：第二内端面

322：第三内端面

330：第三环形板

331：第四内端面

340：第三空腔

350：外螺纹

360：弧面

400：盖板

410：上盖板

411：端面

420：挡板

430：圆弧侧壁

500：一级文氏管

510：止口

520：第一端面

530：第二端面

600：二级文氏管

610：台阶面

620：第一端面

630：第二端面

700：喷嘴

具体实施方式

体现本公开特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本公开能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本公开的范围，且其中的说明及附图在本质上是作说明之用，而非用以限制本公开。

在对本公开的不同示例性实施方式的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本公开的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本公开的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解的是，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本公开范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“之上”、“之中”、“之间”等来描述本公开的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本公开的范围内。

参阅图1，其代表性地示出了本公开提出的涡流器在该示例性实施方式中，本公开提出的涡流器是以应用于燃烧室为例进行说明的。本领域技术人员容易理解的是，为将本公开的相关设计应用于其他类型的涡流器或其他工艺中，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本公开提出的涡流器的原理的范围内。

如图1所示，在本实施方式中涡流器的截面结构示意图。配合参阅图2至图7，本公开提出的涡流器包括一级涡流器100、二级涡流器200、一级文氏管500、三级涡流器300、二级文氏管600及盖板400。

如图1及图2所示，一级涡流器100呈喇叭状，包括多个第一通孔110、固定板140及圆锥筒150。第一通孔110为斜切孔，多个第一通孔110等距间隔地设置于一级涡流器100的垂直轴线的截面上。多个第一通孔110穿透圆锥筒150的斜壁。一级涡流器100的圆锥筒150内部形成第一空腔130，多个第一通孔110连通第一空腔130。一级涡流器100活动地安装于二级涡流器200，一级涡流器100的轴向与周向固定、径向可动。一级涡流器100的安装方式，用以配合喷嘴700的安装。

如图1及图3所示，二级涡流器200包括多个第一圆弧叶片210、第一环形板220。二级涡流器200上等距间隔设置多个尺寸相等的第一圆弧叶片210。相邻第一圆弧叶片210的头部与相邻第一圆弧叶片210的尾部交错布置。二级涡流器200的多个第一圆弧叶片210的内部构成第二空腔230。

如图1及图6所示，一级文氏管500，设置于第二空腔230中，具有止口510、第一端面520与第二端面530。二级涡流器200的第一环形板220的内端面具有与止口510相匹配的结构，以将止口510处焊接于第一环形板220上。一级文氏管500被焊接于二级涡流器200后，第一端面520与二级涡流器200的外端面221在同一直线之上，第二端面530与二级涡流器200的第一内端面222在同一直线之上。

如图1及图4所示，三级涡流器300包括多个第二圆弧叶片310、第二环形板320及第三环形板330。三级涡流器300与二级涡流器200整体铸造。三级涡流器300上等距间隔设置多个尺寸相等的第二圆弧叶片310。相邻第二圆弧叶片310的头部与相邻第二圆弧叶片310的尾部交错布置。多个第一圆弧叶片210的两端连接第一环形板220的第一内端面222与第二环形板320的第二内端面321，多个第二圆弧叶片310的两端连接第二环形板320的第三内端面322与第三环形板330的第四内端面331。三级涡流器300的多个第二圆弧叶片310的内部构成第三空腔340。

如图1及图7所示，二级文氏管600设置于第三空腔330中，具有台阶面610、第一端面620与第二端面630。三级涡流器300的第二环形板320的内端面具有与台阶面610相匹配的结构，以将台阶面610焊接于三级涡流器300的第二环形板320上。二级文氏管600被焊接于三级涡流器300后，第一端面620与三级涡流器300的第二内端面320在同一直线之上，第二端面630与三级涡流器300的第三内端面322在同一直线之上。二级文氏管600的内径大于一级文氏管500的内径。

具体地，上述的一级涡流器100、二级涡流器200、一级文氏管500、三级涡流器300及二级文氏管600的轴线重合。

在本公开的一些实施方式中，一级文氏管500与二级文氏管600可以采用整体铸造的固定方式。即，一级文氏管500与二级涡流器200之间，二级文氏管600与三级涡流器300之间，采用整体铸造的制造方式。换言之，一级涡流器100、二级涡流器200、一级文氏管500、三级涡流器300及二级文氏管600一体成型。

如图1及图5所示，盖板400呈圆环形，其截面呈P字型，盖板400由上盖板410、挡板420及圆弧侧壁430组成。挡板420及圆弧侧壁430焊接于二级涡流器200的外端面221上。一级涡流器100穿设于盖板400之中。一级涡流器100的固定板140的安装面141与二级涡流器200的外端面221及一级文氏管500的第一端面520相贴合，通过这种结构设计，使得一级涡流器100抵顶一级文氏管500，增加一级文氏管500的稳定性及整个涡流器的使用寿命。一级涡流器100的圆锥筒150的外斜面151与上盖板410的端面411间隙配合。如图2所示，一级涡流器100具有两个切面142，其与挡板420间隙配合，一级涡流器100的固定板140与圆弧侧壁430间隙配合，且固定板140与上盖板410间隙配合。上述间隙的大小相等，例如，固定板140与圆弧侧壁430之间的间隙为1.5毫米，固定板140与挡板420的间隙为1.5毫米，固定板140与上盖板410的间隙为1.5毫米。基于上述结构，一级涡流器100以轴向与周向固定、径向可动的方式穿设于盖板400之中。固定板140的厚度的取值范围，例如为2毫米至3毫米。

在本公开的一些实施方式中，盖板400也可以选择卡扣、铆接等固定方式代替焊接，本公开不以此为限。

在本公开的一些实施方式中，一级涡流器100、二级涡流器200、一级文氏管500、三级涡流器300、二级文氏管600及盖板400的材料可采用耐高温的合金材料。涡流器制作材料的选择可依据燃烧室的实际需要，本公开不以此为限。

如图1及图2所示，多个第一通孔110的尺寸形同，并沿同一圆周等间隔地设置于一级涡流器100的圆锥筒150上。多个第一通孔110与第一空腔130连通。多个第一通孔110与一级涡流器100的轴向垂直，多个第一通孔110与一级涡流器100的径向夹角α相同，此夹角α的取值范围，例如为23度至45度。即，多个第一通孔110在一级涡流器100上向同一个方向扭转，形成一个固定旋向。

在本公开的一些实施方式中，第一通孔的数量，例如为6个至8个，本公开不以此为限。

在本公开的一些实施方式中，一级涡流器的壁厚范围，例如为2毫米至3毫米，本公开不以此为限。

如图3所示，多个第一圆弧叶片210的尺寸相等，并等间隔地设置于二级涡流器200上，多个第一圆弧叶片210与二级涡流器200的轴向平行。多个第一圆弧叶片210厚度相同，厚度的取值范围，例如为0.6毫米至0.8毫米。多个第一圆弧叶片210的曲率半径相同，曲率半径的取值范围，例如为13毫米至19毫米。第一圆弧叶片210的切向与二级涡流器200径向之间的夹角β相等，夹角β的取值范围例如为45度至90度。多个第一圆弧叶片210的头部连接形成第一圆周，多个第一圆弧叶片210的尾部连接形成第二圆周。换言之，多个第一圆弧叶片210顺次扭转为同一圆周，形成一个固定旋向。第一圆周与第二圆周之间的距离由第一圆弧叶片210的曲率半径及夹角共同决定。

如图4所示，多个第二圆弧叶片310的尺寸相等，并等间隔地设置于三级涡流器300上，多个第二圆弧叶片310与三级涡流器300的轴向平行。多个第二圆弧叶片310厚度相同，厚度的取值范围，例如为0.6毫米至0.8毫米。多个第二圆弧叶片310的曲率半径相同，曲率半径的取值范围，例如为13毫米至19毫米。第二圆弧叶片310的切向与三级涡流器300径向之间的夹角γ相等，夹角γ的取值范围例如为45度至90度。多个第二圆弧叶片310的头部连接形成第三圆周，多个第二圆弧叶片310的尾部连接形成第四圆周。换言之，多个第二圆弧叶片310顺次扭转为同一圆周，形成一个固定旋向。第三圆周与第四圆周之间的距离由第二圆弧叶片310的曲率半径及夹角共同决定。

在本公开的一些实施方式中，第一圆弧叶片与第二圆弧叶片的数量，例如为6个至10个。第一圆弧叶片的数量与第二圆弧叶片的数量可以不相等，本公开不以此为限。

在本公开的一些实施方式中，第一圆弧叶片的壁厚，例如为0.6毫米至0.8毫米，第二圆弧叶片的壁厚，例如为0.6毫米至0.8毫米。本公开不以此为限。

如图2至图4所示，多个第一通孔110的旋向与多个第一圆弧叶片210的旋向相反。多个第一圆弧叶片210的旋向与多个第二圆弧叶片310的旋向相反。

如图3所示，相邻两个第一圆弧叶片210的头部与相邻两个第一圆弧叶片210的尾部之间形成第一通道211。多个第一通道211位于同一圆周上，具有相同的尺寸及旋向。多个第一通道211与二级涡流器200的第二空腔230连通。

如图4所示，相邻两个第二圆弧叶片310的头部与相邻两个第二圆弧叶片310的尾部之间形成第二通道311。多个第二通道311位于同一圆周上，具有相同的尺寸及旋向。多个第一通道211与二级涡流器200的第三空腔340连通。

在本公开的一些实施方式中，多个第一圆弧叶片210可替换为多个斜切孔。多个斜切孔等距间隔设置于同一圆周上，并且具有与多个第一圆弧叶片相同的旋向，斜孔自身形成第二通道。此处，斜切孔可以实现与多个第一圆弧叶片相同的功能。同理，多个第二圆弧叶片310也可替换为多个斜切孔。本公开不以此为限。

如图1所示，三级涡流器300还具有弧面360及外螺纹350。三级涡流器300通过外螺纹350与燃烧室的火焰筒连接，弧面360有防止壁面产生积炭的作用。

继续参考图1，涡流器还安装有喷嘴700，以使燃油喷入涡流器。一级涡流器100在盖板400内轴向定位、径向可动，用来配合喷嘴700的安装。喷嘴700安装于一级涡流器100的第一内孔120上。

涡流器应用于燃烧室内，工作时，高压气体分为三股进入涡流器。第一部分气体通过一级涡流器100上的第一通孔110进入第一空腔130，由于第一通孔110相对于一级涡流器100的径向具有倾斜角度，第一部分气体随着第一通孔110的旋向在第一空腔130内形成第一股旋转高压气流。第二部分气体通过二级涡流器200的第一圆弧叶片210形成的第一通道211进入第二空腔230，由于第一圆弧叶片210之间具有一定的夹角，第二部分气体在第一通道211中随着第一圆弧叶片210的旋向在第二空腔230内形成第二股旋转高压气流。第三部分气体通过三级涡流器300的第二圆弧叶片310形成的第二通道311进入第三空腔340，由于第二圆弧叶片310之间具有一定的夹角，第三部分气体在第二通道311中随着第二圆弧叶片310的旋向在第三空腔340内形成第三股旋转高压气流。此处，第一股旋转高压气流与第二股旋转高压气流的旋向相反，第二股旋转高压气流与第三股旋转高压气流的旋向相反。

燃油通过喷嘴700喷入一级涡流器100，燃油喷射并打在一级文氏管500上冲击形成油膜，此时进入一级涡流器100的第一股旋转高压气流和进入二级涡流器200的第二股旋转高压气流，与燃油在一级文氏管500的出口处汇合。由于第一股旋转高压气流与第二股旋转高压气流的旋向相反，在一级文氏管500的出口对燃油形成剪切气动力，将燃油破碎为细小液滴，形成第一次雾化过程。第一次雾化过程后的气体与油雾的混合物，进入二级文氏管600并冲击在壁面上形成油气混合膜，进入三级涡流器300的第三股旋转高压气流，与第一次雾化过程后的混合物，在二级文氏管600的出口汇合。第二股旋转高压气流与第三股旋转高压气流的旋向相反，因而第三股旋转高压气流对第一次雾化后的液滴产生剪切气动力，将气体与油雾的混合物的液滴破碎为更小的液滴，形成了第二次雾化过程。第二次雾之后的气体与油雾的混合物，通过三级涡流器300上的弧面360，喷射入火焰筒内参与燃烧反应。

综上所述，本公开提出的涡流器，通过“增加三级涡流器300及二级文氏管600，在三级涡流器300上设置多个第二圆弧叶片310，其与二级涡流器200的多个第一圆弧叶片210的旋向相反”的结构设计，增加了燃油和气体混合物的第二次雾化过程，进一步减小燃油液滴的雾化尺寸，增大了蒸发表面积，强化了气流和燃油之间的混合，达到拓宽点火边界、缩短联焰时间的目的，从而保证燃烧过程可以更加迅速、完全，有效提升了燃烧室点火性能。此外，涡流器的三级涡流器300与二级涡流器200整体铸造，制造工艺相对简单，在实现二次雾化过程的前提下，并没有增加涡流器的制造复杂度及成本。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的涡流器仅仅是能够采用本公开原理的许多种涡流器中的几个示例。应当清楚地理解，本公开的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的涡流器的任何细节或涡流器的任何部件。

以上详细地描述和/或图示了本公开提出的涡流器的示例性实施方式。但本公开的实施方式不限于这里所描述的特定实施方式，相反，每个实施方式的组成部分和/或步骤可与这里所描述的其它组成部分和/或步骤独立和分开使用。一个实施方式的每个组成部分和/或每个步骤也可与其它实施方式的其它组成部分和/或步骤结合使用。在介绍这里所描述和/或图示的要素/组成部分/等时，用语“多个”、“上述”等用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等。术语“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。此外，权利要求书及说明书中的术语“第一”、“第二”、“第三”等仅作为标记使用，不是对其对象的数字限制。

虽然已根据不同的特定实施例对本公开提出的涡流器进行了描述，但本领域技术人员将会认识到可在权利要求的精神和范围内对本公开的实施进行改动。

Claims (10)

1.一种涡流器，其特征在于，包括：

一级涡流器，呈喇叭状，所述一级涡流器的垂直轴线的截面上等距间隔设置多个第一通孔；

二级涡流器，所述一级涡流器活动地安装于所述二级涡流器，所述一级涡流器的轴向与周向固定、径向可动；所述二级涡流器上等距间隔设置多个尺寸相等的第一圆弧叶片；其中，相邻所述第一圆弧叶片的头部与相邻所述第一圆弧叶片的尾部交错布置；

一级文氏管，焊接于所述二级涡流器的第一环形板上；

三级涡流器，与所述二级涡流器整体铸造，所述三级涡流器上等距间隔设置多个尺寸相等的第二圆弧叶片；相邻所述第二圆弧叶片的头部与相邻所述第二圆弧叶片的尾部交错布置；以及

二级文氏管，焊接于所述三级涡流器的第二环形板上；

其中，所述一级涡流器、所述二级涡流器、所述一级文氏管、所述三级涡流器及所述二级文氏管的轴线重合。

2.根据权利要求1所述的涡流器，其特征在于，还包括：

盖板，呈圆环形，所述盖板的径向截面呈P字型，焊接于所述二级涡流器的外端面上；一级涡流器活动地穿设于所述盖板中。

3.根据权利要求1所述的涡流器，其特征在于，所述第一通孔与所述一级涡流器的轴向垂直，所述第一通孔与所述一级涡流器的径向夹角为23度至45度。

4.根据权利要求1所述的涡流器，其特征在于，所述第一圆弧叶片的切向与所述二级涡流器的径向夹角为45度至90度；所述第二圆弧叶片的切向与所述三级涡流器的径向夹角为45度至90度。

5.根据权利要求1所述的涡流器，其特征在于，多个所述第一圆弧叶片的曲率半径为13毫米至19毫米；多个所述第二圆弧叶片的曲率半径为13毫米至19毫米。

6.根据权利要求1所述的涡流器，其特征在于，多个所述第一圆弧叶片的头部连接形成第一圆周，多个所述第一圆弧叶片的尾部连接形成第二圆周。

7.根据权利要求1所述的涡流器，其特征在于，多个所述第二圆弧叶片的头部连接形成第三圆周，多个所述第二圆弧叶片的尾部连接形成第四圆周。

8.根据权利要求1所述的涡流器，其特征在于，多个所述第一通孔的旋向与多个所述第一圆弧叶片的旋向相反；多个所述第一圆弧叶片的旋向与多个所述第二圆弧叶片的旋向相反。

9.根据权利要求1所述的涡流器，其特征在于，相邻所述第一圆弧叶片的头部与相邻所述第一圆弧叶片的尾部之间形成第一通道；相邻所述第二圆弧叶片的头部与相邻所述第二圆弧叶片的尾部之间形成第二通道。

10.根据权利要求1所述的涡流器，其特征在于，所述三级文氏管与所述三级涡流器整体铸造。