CN110059404A - 一种焊缝疲劳计算方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种焊缝疲劳计算方法，应用于汽车悬架系统，包括以下步骤：根据汽车悬架系统的参数的和三维模型，基于Adams建立悬架多体动力学模型；采集路谱信号，利用多体动力学模型进行虚拟迭代分析，得到路面的疲劳载荷；根据汽车悬架系统的三维模型，基于Hypermesh建立悬架及焊缝有限元模型；根据悬架有限元模型，采用惯性释放法进行单位载荷强度分析；根据单位荷载强度分析的结果，以及路面的疲劳载荷，基于Ncode对焊缝疲劳分析，得到汽车悬架的焊缝疲劳损伤值。综合采用Adams建立多体动力学模型、Hypermesh建立有限元模型和Ncode对焊缝疲劳分析，得到汽车悬架的焊缝疲劳损伤值，同时还配合虚拟迭代分析，大大提高了模拟精度，提升了模拟效果。

Description

一种焊缝疲劳计算方法

技术领域

本发明涉及汽车检测技术领域，特别是涉及一种焊缝疲劳计算方法。

背景技术

随着汽车工业的飞速发展和人们生活水平的提升，汽车已经成为人们出行、货运等不可或缺的交通工具之一。

在汽车的零部件中，如汽车悬架，其部分安装结构采用焊接，不同的焊接方法达到的强度会有所不同，为了评估车辆安全，需对焊缝的疲劳损伤值进行模拟计算。目前，焊缝的疲劳计算方法多采用单一的有限元模型进行模拟计算，根据对应部件的参数以及模拟路面，实现焊缝的疲劳损伤值的计算。

现有的焊缝疲劳计算方法只采用单一的有限元模型，其存在部分模拟效果较差的点，模拟精度较低。

发明内容

本发明的一个目的在于提出一种模拟精度高的焊缝疲劳计算方法。

一种焊缝疲劳计算方法，应用于汽车悬架系统，其特征在于，包括以下步骤：

根据汽车悬架系统的参数的和三维模型，基于机械系统动力学自动分析软件Adams建立悬架多体动力学模型；

采集路谱信号，利用所述悬架多体动力学模型进行虚拟迭代分析，得到路面的疲劳载荷；

根据所述汽车悬架系统的三维模型，基于有限元分析软件Hypermesh建立悬架及焊缝有限元模型；

根据所述悬架及焊缝有限元模型，采用惯性释放法进行单位载荷强度分析；

根据所述单位荷载强度分析的结果，以及路面的疲劳载荷，基于疲劳分析软件Ncode进行焊缝疲劳分析，得到汽车悬架的焊缝疲劳损伤值。

本发明的有益效果是：综合采用Adams建立多体动力学模型、Hypermesh建立有限元模型和Ncode对焊缝疲劳分析，得到汽车悬架的焊缝疲劳损伤值，同时还配合虚拟迭代分析，大大提高了模拟精度，提升了模拟效果。

另外，根据本发明提供的焊缝疲劳计算方法，还可以具有如下附加的技术特征：

进一步地，所述汽车悬架系统的参数包括硬点坐标、衬套刚度曲线、弹簧刚度、减震器速度阻尼力曲线、各个零部件质量、悬架轴荷和轮胎三向刚度。

进一步地，基于机械系统动力学自动分析软件Adams建立悬架多体动力学模型的步骤包括：

采用Adams软件创建汽车悬架系统的硬点坐标，创建汽车悬架系统的各零部件的几何信息；

根据各零部件的几何信息，创建各零部件之间的连接关系；

将所述汽车悬架系统的三维模型的中性文件导入Adams软件中，更新三维模型的对应属性文件以及汽车悬架系统的参数，得悬架多体力学模型。

进一步地，所述汽车悬架系统包括前悬架系统和后悬架系统，所述悬架多体动力学模型包含前悬架多体动力学模型组分及后悬架多体动力学模型组分，分别对应于所述前悬架系统和所述后悬架系统，所述后悬架系统包括稳定杆，所述后悬架多体动力学模型组分中对应所述稳定杆的模型组分的建立步骤包括：

采用所述Adams软件根据所述稳定杆的中线获得稳定杆硬点坐标；

采用所述Aadams软件的横梁模块输入所述稳定杆的稳定直径，获得稳定杆模型；

根据所述稳定杆模型搭建稳定杆连杆部件，获得所述稳定杆的模型组分。

进一步地，所述采集路谱信号，利用所述悬架多体动力学模型进行虚拟迭代分析的步骤包括：

采集路面的白噪声信号，将所述白噪声信号输入所述悬架多体动力学模型中得到白噪声响应，通过所述白噪声信号和白噪声响应拟合得到传递函数，再根据所述传递函数推导出反函数，得到逆传递函数；

向所述悬架多体动力学模型输入路面的目标信号，通过所述逆传递函数得到输入激励和输入响应；

反复随机修正所述输入激励，直至所述输入响应与所述目标信号之比为指定范围值，提取所述汽车悬架系统的各个外连点路面的时域虚拟路谱载荷，即所述路面的疲劳载荷。

进一步地，所述根据所述汽车悬架系统的三维模型，基于Hypermesh建立悬架及焊缝有限元模型的步骤包括：

将所述汽车悬架的三维模型导入至Hypermesh软件中，采用中面模块对其各个部件进行抽取中面和几何清理，基于尺寸为4mm的壳单元对各个部件进行网格划分处理；

对所述各个部件之间的螺栓依次采用刚性单元模拟、杆单元模拟和刚性单元模拟；

对所述各个部件之间的焊缝采用两排四边形壳单元模拟，其中一排单元与母材成90°共节点，另外一排单元与母材成45°共节点，焊缝单元的厚度为相连部件厚度之和除以焊缝类型分为搭接焊和T型焊，以此建立焊缝有限元模型；

对所述悬架与车身安装点、后上控制臂安装点、前下控制臂安装点和后下控制臂安装点均采用刚性单元模拟，根据所述各个部件的实际材料建立材料属性并赋予其厚度值，以此建立悬架有限元模型。

进一步地，所述根据悬架有限元模型和路面的疲劳荷载，采用惯性释放法进行单位载荷强度分析的步骤包括：

基于悬架及其焊缝有限元模型分别在汽车悬架与车身安装点、后上控制臂安装点、前下控制臂安装点和后下控制臂安装点分别加载X、Y、Z方向的单位力和单位扭矩；

基于有限元分析软件Nastran软件采用惯性释放法对汽车悬架和焊缝进行强度分析，获取在单位载荷激励下悬架及其焊缝的应力和应变信息，即单位载荷的强度分析结果。

进一步地，所述基于Ncode对焊缝疲劳分析，得到汽车悬架的焊缝疲劳损伤值的步骤包括：

基于Ncode软件导入输入模块、焊缝分析模块、显示模块和输出模块；

在所述输入模块中导入单位载荷的强度分析结果，修改材料组模块的特征为搭接焊缝组和T型焊缝组；

在所述输出模块属性的类型中设置为Hypermesh；

在所述焊缝分析模块中，执行编辑映射功能，其中加载类型选择占空因数，添加11个时间序列并设置相应的循环次数，在负载模块中导入单位载荷的各个分析工况，在时间序列中导入各个路面的疲劳载荷，执行对焊缝疲劳分析，输出结果即为汽车悬架的焊缝疲劳损伤值。

进一步地，所述基于Ncode对焊缝疲劳分析，得到汽车悬架的焊缝疲劳损伤值还包括在焊缝分析模块中加载焊缝疲劳曲线，包括以下步骤：

执行焊缝分析模块中的材质映射编辑功能，其中搭接焊缝组和材料库中选择接缝钢；

分别执行焊趾、焊根和焊喉功能，其中材料组设置为T型焊缝组，即实现加载焊缝疲劳曲线。

进一步地，所述对焊缝疲劳分析包括以下步骤：

选择所述焊缝分析模块中的高级编辑模块，执行焊缝重叠功能，其中，名称组中设置为搭接焊缝组，执行类型设置为焊缝，实体数据类型设置为压力，焊缝类型设置为重叠，焊缝分析点设置为中元；

继续执行所述高级编辑模块项中的焊缝圆角功能，其中名称组设置为T型焊缝组，执行类型设置为焊缝，实体数据类型设置为压力，焊缝类型设置为圆角，焊缝分析点设置为中元；

执行所述焊缝分析模块中的特征功能，将所述搭接焊缝组和所述T型焊缝组的类型均设置为应力，并选中相应的组，以此对其进行疲劳分析，得到悬架的焊缝疲劳损伤。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明第一实施例的焊缝疲劳计算方法的流程图；

图2是本发明第一实施例的悬架多体动力学模型的示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。附图中给出了本发明的若干实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。

请参阅图1，本发明的第一实施例提出一种焊缝疲劳计算方法，应用于汽车悬架系统，包括以下步骤：

S1.根据汽车悬架系统的参数的和三维模型，基于Adams建立悬架多体动力学模型。

具体的，所述汽车悬架系统的参数包括硬点坐标、衬套刚度曲线、弹簧刚度、减震器速度阻尼力曲线、各个零部件质量、悬架轴荷和轮胎三向刚度。

需要说明的是，在传统的焊缝疲劳计算中，涉及的参数仅包括硬点坐标、弹簧刚度、各个零部件质量、悬架轴荷和轮胎三向刚度，本实施例中还采用了衬套刚度曲线和减震器速度阻尼力曲线，其衬套刚度和阻尼力为非定值，大大提高了模拟精度。

更进一步地，所述基于Adams建立悬架多体动力学模型的步骤包括：

采用Adams软件创建汽车悬架系统的硬点坐标，创建汽车悬架系统的各零部件的几何信息；

根据各零部件的几何信息，创建各零部件之间的连接关系；

将汽车悬架系统的三维模型的中性文件导入Adams软件中，更新三维模型的对应属性文件以及汽车悬架系统的参数，得悬架多体力学模型。

需要说明的是，三维模型的中性文件是为了让Adams软件能读取三维模型的信息所生成的中转文件，相当于第三介质，具体过程为：

利用Nastran软件对三维模型进行模态分析，提取其模态特性信息，得到其中性文件，也称柔性体文件，文件后缀为.mnf，然后将其导入至Adams软件中，以此建立悬架多体力学模型。

可以理解的是，先采用硬件坐标建立几何信息，在根据该几何新建立各零部件的连接关系，在此技术上再更新汽车悬架系统的参数，充分利用了汽车悬架系统的参数，能对焊缝进行了全面的受力分析。采用多种参数基于Adams建立悬架多体动力学模型能增加模型的真实性，提高模拟的精度。

优选的，所述汽车悬架系统包括前悬架系统和后悬架系统，所述悬架多体动力学模型包含前悬架多体动力学模型组分及后悬架多体动力学模型组分，分别对应于所述前悬架系统和所述后悬架系统，所述后悬架系统包括稳定杆。

具体的，所述后悬架多体动力学模型组分中对应所述稳定杆的模型组分的建立步骤包括：

采用Adams软件根据稳定杆的中线获得稳定杆硬点坐标；

采用Aadams/Car beam梁模块输入稳定杆的稳定直径，获得稳定杆模型；

根据稳定杆模型搭建稳定杆连杆部件，获得稳定杆的多体动力学模型。

应当指出的是，前悬架系统的多体动力学模型可采用前述的步骤直接建立，而在后悬架系统中包括稳定杆，稳定杆一般不存在于前悬架系统中，因此，在建立悬架多体动力学模型时需将前悬架系统和后悬架系统分别进行建立，可提高悬架多体动力学模型的总体精度，提升模拟效果。

S2.采集路谱信号，利用悬架多体动力学模型进行虚拟迭代分析，得到路面的疲劳载荷。

具体的，所述采集路谱信号，利用多体动力学模型进行虚拟迭代分析的步骤包括：

采集路面的白噪声信号，利用悬架多体动力学模型得到白噪声响应，根据白噪声信号和白噪声响应获得传递函数和逆传递函数；

向悬架多体动力学模型输入路面的目标信号，通过逆传递函数得到输入激励和输入响应；

反复随机修正输入激励，直至输入响应与目标信号之比为指定范围值，虚拟迭代分析完成，提取汽车悬架系统的各个外连点路面的时域虚拟路谱载荷，即路面的疲劳载荷。

可以理解的是，白噪声信号即为轮胎接地点的随机位移输入信号，白噪声响应即为以白噪声信号为激励，驱动多体动力学模型得到的加速度输出信号和位移输出信号等。

需要说明的是，在模拟迭代分析中，通过传递函数计算得到轴头加速度与轮胎接地点的关系、减震器位移与轮胎接地点的关系，与此同时采集轮心六分力载荷、轴头加速度、减震器位移，对采集的道路谱数据进行检查、去毛刺、去漂移、滤波、转换、排序、压频等处理，将其输入至悬架多体动力学模型中，以此进行虚拟迭代计算，在本实施例中，当目标信号与仿真信号的相对损伤值在0.5～2之间时，迭代工作结束。

S3.根据汽车悬架系统的三维模型，基于Hypermesh建立悬架及焊缝有限元模型。

具体的，所述根据汽车悬架系统的三维模型，基于Hypermesh建立悬架及焊缝有限元模型的步骤包括：

将汽车悬架的三维模型导入至HyperMesh软件中，采用Midsurface功能模块对其各个部件进行抽取中面和几何清理，基于尺寸为4mm的壳单元对各个部件进行网格划分处理；

对各个部件之间的螺栓依次采用采用刚性单元模拟、杆单元模拟和刚性单元模拟；

对各个部件之间的焊缝采用两排四边形壳单元模拟，其中一排单元与母材成90°共节点，另外一排单元与母材成45°共节点，焊缝单元的厚度为相连部件厚度之和除以焊缝类型分为搭接焊和T型焊，以此建立焊缝有限元模型；

悬架与车身安装点、后上控制臂安装点、前下控制臂安装点和后下控制臂安装点均采用刚性单元模拟，根据各个部件的实际材料建立材料属性并赋予其厚度值，以此建立悬架有限元模型。

需要说明的是，在建立有限元模型的过程中，先对各个部件进行抽取中面和几何清理，并进行网格划分，能提高精度，并排除一些干扰项；对螺栓分别采用两次刚性单元模拟，能更准确地反映螺栓的强度；采用单元和母材共同建立焊缝有限元模型能提升模拟精度。

S4.根据悬架有限元模型，采用惯性释放法进行单位载荷强度分析。

具体的，所述根据悬架有限元模型和路面的疲劳荷载，采用惯性释放法进行单位载荷强度分析的步骤包括：

基于悬架及其焊缝有限元模型分别在汽车悬架与车身安装点、后上控制臂安装点、前下控制臂安装点和后下控制臂安装点分别加载X、Y、Z方向的单位力和单位扭矩；

基于Nastran软件采用惯性释放法对汽车悬架和焊缝进行强度分析，获取在单位载荷激励下悬架及其焊缝的应力和应变信息，即单位载荷的强度分析结果。

需要说明的是，在悬架有限元模型的基础上，加载各方向的单位力和单位扭矩，再利用Nastran软件采用惯性释放法进行分析，能大大提升模拟效果，提高所得强度分析结果的精度。

S5.根据单位荷载强度分析的结果，以及路面的疲劳载荷，基于Ncode对焊缝疲劳分析，得到汽车悬架的焊缝疲劳损伤值。

具体的，所述基于Ncode对焊缝疲劳分析，得到汽车悬架的焊缝疲劳损伤值的步骤包括：

基于Ncode软件导入FEInput模块、SeamWeldAnalyis模块、FEDisplay模块和FEOutput模块；

在FEInput模块中导入单位载荷的强度分析结果，并且选择Groups-Material项勾选搭接焊缝组和T型焊缝组；

在FEOutput模块属性的类型中设置为Hypermesh；

在SeamWeldAnalyis模块中，选择Edit Load Mapping项，Loading Type选择DutyCycle，添加11个Time series load provider并设置相应的循环次数，在Load Case中导入单位载荷的各个分析工况，在Time Series中导入各个路面的疲劳载荷，执行对焊缝疲劳分析，输出结果即为汽车悬架的焊缝疲劳损伤值。

应当指出的是，在Ncode软件中分别导入FEInput模块、SeamWeldAnalyis模块、FEDisplay模块和FEOutput模块能实现对焊缝疲劳的充分考虑，且分别执行搭接焊缝组和T型焊缝组的强度分析，使该焊缝疲劳计算方法能适用于多种不同类型或组合类型的焊缝疲劳分析。

另外，所述基于Ncode对焊缝疲劳分析，得到汽车悬架的焊缝疲劳损伤值还包括在SeamWeldAnalyis模块中加载焊缝疲劳曲线，包括以下步骤：

选择SeamWeldAnalyis模块中的Edit Material Mapping项，选中搭接焊缝组和材料库中Seam_steel；

分别执行Weld toe、Weld root和Weld throat功能，设置T型焊缝组，即实现加载焊缝疲劳曲线。

可以理解的是，通过加载焊缝疲劳曲线，能对焊缝的各个区域执行计算，提高了计算的精度。

更进一步地，所述对焊缝疲劳分析包括以下步骤：

选择SeamWeldAnalyis模块中的Advanced Edit项，执行Welds Overlap功能，其中的GroupNames中勾选搭接焊缝组，SolutionLocation勾选Seamweld，EntityDataType勾选Stress，SeamWeldType勾选Overlap，WeldResultLocation勾选MidElementEdge；

继续执行Advanced Edit项中的Welds Fillet功能，在GroupNames中勾选T型焊缝组，SolutionLocation勾选Seamweld，EntityDataType勾选Stress，SeamWeldType勾选Fillet，WeldResultLocation勾选MidElementEdge；

选择SeamWeldAnalyis模块中的Properties项，搭接焊和T型焊缝类型均设置为应力，并选中相应的组，以此对其进行疲劳分析，得到悬架的焊缝疲劳损伤。

需要说明的是，上述各模块和功能均为Ncode软件的自带选项，其中加载焊缝疲劳曲线能提高模拟精度。

本发明的优势在于，综合采用Adams建立多体动力学模型、Hypermesh建立有限元模型和Ncode对焊缝疲劳分析，得到汽车悬架的焊缝疲劳损伤值，同时还配合虚拟迭代分析，大大提高了模拟精度，提升了模拟效果。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种焊缝疲劳计算方法，应用于汽车悬架系统，其特征在于，包括以下步骤：

根据汽车悬架系统的参数的和的三维模型，基于机械系统动力学自动分析软件Adams建立悬架多体动力学模型；

采集路谱信号，利用所述悬架多体动力学模型进行虚拟迭代分析，得到路面的疲劳载荷；

根据所述汽车悬架系统的三维模型，基于有限元分析软件Hypermesh建立悬架及焊缝有限元模型；

根据所述悬架及焊缝有限元模型，采用惯性释放法进行单位载荷强度分析；

根据所述单位荷载强度分析的结果，以及所述路面的疲劳载荷，基于疲劳分析软件Ncode进行焊缝疲劳分析，得到汽车悬架的焊缝疲劳损伤值。

2.根据权利要求1所述的焊缝疲劳计算方法，其特征在于，所述汽车悬架系统的参数包括硬点坐标、衬套刚度曲线、弹簧刚度、减震器速度阻尼力曲线、各个零部件质量、悬架轴荷和轮胎三向刚度。

3.根据权利要求2所述的焊缝疲劳计算方法，其特征在于，基于机械系统动力学自动分析软件Adams建立悬架多体动力学模型的步骤包括：

采用所述Adams软件创建汽车悬架系统的硬点坐标，创建所述汽车悬架系统的各零部件的几何信息；

根据所述各零部件的几何信息，创建所述各零部件之间的连接关系；

将所述汽车悬架系统的三维模型的中性文件导入Adams软件中，更新所述三维模型的对应属性文件以及汽车悬架系统的参数，得悬架多体力学模型。

4.根据权利要求1所述的焊缝疲劳计算方法，其特征在于，所述汽车悬架系统包括前悬架系统和后悬架系统，所述悬架多体动力学模型包含前悬架多体动力学模型组分及后悬架多体动力学模型组分，分别对应于所述前悬架系统和所述后悬架系统，所述后悬架系统包括稳定杆，所述后悬架多体动力学模型组分中对应所述稳定杆的模型组分的建立步骤包括：

采用所述Adams软件根据所述稳定杆的中线获得稳定杆硬点坐标；

采用所述Aadams软件的横梁模块输入所述稳定杆的稳定直径，获得稳定杆模型；

根据所述稳定杆模型搭建稳定杆连杆部件，获得所述稳定杆的模型组分。

5.根据权利要求1所述的焊缝疲劳计算方法，其特征在于，所述采集路谱信号，利用所述悬架多体动力学模型进行虚拟迭代分析的步骤包括：

采集路面的白噪声信号，将所述白噪声信号输入所述悬架多体动力学模型中得到白噪声响应，通过所述白噪声信号和白噪声响应拟合得到传递函数，再根据所述传递函数推导出反函数，得到逆传递函数；

向所述悬架多体动力学模型输入路面的目标信号，通过所述逆传递函数得到输入激励和输入响应；

反复随机修正所述输入激励，直至所述输入响应与所述目标信号之比为指定范围值，提取所述汽车悬架系统的各个外连点路面的时域虚拟路谱载荷，即所述路面的疲劳载荷。

6.根据权利要求1所述的焊缝疲劳计算方法，其特征在于，所述根据所述汽车悬架系统的三维模型，基于Hypermesh建立悬架及焊缝有限元模型的步骤包括：

将所述汽车悬架的三维模型导入至Hypermesh软件中，采用中面模块对其各个部件进行抽取中面和几何清理，基于尺寸为4mm的壳单元对各个部件进行网格划分处理；

对所述各个部件之间的螺栓依次采用刚性单元模拟、杆单元模拟和刚性单元模拟；

对所述各个部件之间的焊缝采用两排四边形壳单元模拟，其中一排单元与母材成90°共节点，另外一排单元与母材成45°共节点，焊缝单元的厚度为相连部件厚度之和除以焊缝类型分为搭接焊和T型焊，以此建立焊缝有限元模型；

对所述悬架与车身安装点、后上控制臂安装点、前下控制臂安装点和后下控制臂安装点均采用刚性单元模拟，根据所述各个部件的实际材料建立材料属性并赋予其厚度值，以此建立悬架有限元模型。

7.根据权利要求1所述的焊缝疲劳计算方法，其特征在于，所述根据悬架有限元模型和路面的疲劳荷载，采用惯性释放法进行单位载荷强度分析的步骤包括：

基于所述悬架及其焊缝有限元模型分别在汽车悬架与车身安装点、后上控制臂安装点、前下控制臂安装点和后下控制臂安装点分别加载X、Y、Z方向的单位力和单位扭矩；

基于有限元分析软件Nastran软件采用惯性释放法对汽车悬架和焊缝进行强度分析，获取在单位载荷激励下悬架及其焊缝的应力和应变信息，即单位载荷的强度分析结果。

8.根据权利要求1所述的焊缝疲劳计算方法，其特征在于，所述基于Ncode对焊缝疲劳分析，得到汽车悬架的焊缝疲劳损伤值的步骤包括：

基于所述Ncode软件导入输入模块、焊缝分析模块、显示模块和输出模块；

在所述输入模块中导入单位载荷的强度分析结果，修改材料组模块的特征为搭接焊缝组和T型焊缝组；

在所述输出模块属性的类型中设置为Hypermesh；

在所述焊缝分析模块中，执行编辑映射功能，其中加载类型选择占空因数，添加11个时间序列并设置相应的循环次数，在负载模块中导入单位载荷的各个分析工况，在时间序列中导入各个路面的疲劳载荷，执行对焊缝疲劳分析，输出结果即为汽车悬架的焊缝疲劳损伤值。

9.根据权利要求8所述的焊缝疲劳计算方法，其特征在于，所述基于Ncode对焊缝疲劳分析，得到汽车悬架的焊缝疲劳损伤值还包括在焊缝分析模块中加载焊缝疲劳曲线，包括以下步骤：

执行焊缝分析模块中的材质映射编辑功能，其中搭接焊缝组和材料库中选择接缝钢；

分别执行焊趾、焊根和焊喉功能，其中材料组设置为T型焊缝组，即实现加载焊缝疲劳曲线。

10.根据权利要求8或9所述的焊缝疲劳计算方法，其特征在于，所述对焊缝疲劳分析包括以下步骤：

选择所述焊缝分析模块中的高级编辑模块，执行焊缝重叠功能，其中，名称组中设置为搭接焊缝组，执行类型设置为焊缝，实体数据类型设置为压力，焊缝类型设置为重叠，焊缝分析点设置为中元；

继续执行所述高级编辑模块项中的焊缝圆角功能，其中名称组设置为T型焊缝组，执行类型设置为焊缝，实体数据类型设置为压力，焊缝类型设置为圆角，焊缝分析点设置为中元；

执行所述焊缝分析模块中的特征功能，将所述搭接焊缝组和所述T型焊缝组的类型均设置为应力，并选中相应的组，以此对其进行疲劳分析，得到悬架的焊缝疲劳损伤。