CN110054383B - 含油污泥的热解处理办法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种含油污泥的热解处理办法，包括依次对含油污泥进行高温加热和焚烧处理。在高温加热处理阶段回收待处理含油污泥受高温加热产生的含油气体；对反应后含油污泥进行焚烧，焚烧产生的混合热气流动至高温加热处理处提供热量，焚烧产生的废渣的含油量低于3‰，可以进行直接填埋。同时，将含油气体、混合热气与空气进行混合燃烧，将燃烧产生的高温高温气流分别回流使其对高温加热处理和焚烧处理提供热量以降低能耗并实现能源再利用；将剩余高温气流进行净化处理并排放。如此处理，本发明提供含油污泥的热解处理办法具有处理周期短、能耗低、废渣废气的排放达标且剩余含油量低，并且该处理办法对各种类型和各种含油量的含油污泥均适用。

Description

含油污泥的热解处理办法
技术领域
本发明涉及含油污泥的工艺处理技术领域，更具体地说，涉及一种含油污泥的热解处理办法。
背景技术
含油污泥是指石油天然气勘探、开采、集输、废水(液)处理过程中产生的油与泥沙形成的混合物，及在钻井过程中使用油基泥浆产生的含油岩屑。我国将含油污泥归类为危险固体废物，并明确规定必须对其进行无害化处理。
目前含油污泥的处理方法有生物处理、高温处理、焚烧、热洗涤、溶剂萃取、机械分离等多种方法。但是生物处理法更适于非溶解、非挥发性石油烃污染的土壤，烃含量一般不超过5％。
机械固液分离办法的处理速度较快，对于含油量较高的油泥处理效果一般，回收率较低；对于含油量较低的油泥，其花费高，造成经济效益不佳。
热洗涤是主要用于落地油泥的处理，局限性比较大。
溶剂萃取办法只对含大量难降解有机物的油泥适用。
焚烧处理法一般采用浓缩机—机械脱水—焚烧的工艺流程处理油泥，焚烧后的污泥残渣可以进行综合利用，如铺路或用作建筑材料。该工艺的优点是污泥经焚烧后，能去除多种有害物，处理比较安全，减少了对环境的危害，废物减容效果好；缺点是设备投资大、技术含量高、处理成本高、焚烧能耗大、油泥中的油资源不能再利用、且产生的烟气直接排放到空气中，烟气中的co、so2等气体不能得到充分处理，会对环境产生二次污染。
高温处理方法是指油泥在绝氧的条件下加热到一定温度(500～650摄氏度)，使烃类物质在复杂的水合和裂化反应中分离出来，并冷凝回收轻质烃，剩余含有重质烃的污泥的含油量为2％，剩余含油量较高，造成资源浪费；且剩余污泥的含油量较高导致需要对剩余污泥进行安全处理再填埋，不能直接填埋。
这些方法因为各自的缺陷，都没有得到普及应用，含油污泥的处理问题一直未能得到合理解决。
有鉴于此，亟需研究一种能够对含油污泥进行合理处理的方法，以解决现有技术中存在的处理周期长、能耗高、适用性局限、产生的废气和废渣达不到排放标准、剩余污泥含油量较高等问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种含油污泥的热解处理方法，其具有处理周期短、能耗低、废气废渣排放达标、适用性广、剩余含油量低等优点，对含油污泥处理彻底、有效，以解决现有技术中含油污泥处理办法存在的处理周期长、能耗高、适用性局限、产生的废气和废渣达不到排放标准、剩余污泥含油量较高等问题。
本发明提供的一种含油污泥的热解处理办法，包括：
将第一高温气流引流至待处理含油污泥处，并通过所述第一高温气流的热量对所述待处理含油污泥进行高温加热处理，以使所述待处理含油污泥产生含油气体和反应后含油污泥；
将所述第一高温气流对所述待处理含油污泥进行高温加热处理后形成的第一余热气体与所述含油气体混合后进行燃烧，形成并分流为第二高温气流、第三高温气流和第四高温气流；
将第二高温气流引流至所述反应后含油污泥处、并通过燃烧燃料共同对所述反应后含油污泥进行焚烧处理，所述反应后含油污泥焚烧后形成混合热气和废渣；
将所述燃烧燃料和所述第二高温气流焚烧所述反应后含油污泥之后形成的第二余热气体、所述混合热气、以及所述第三高温气流混合形成所述第一高温气流体；
对所述第四高温气流进行净化处理；
对所述废渣进行填埋。
优选地，所述第四高温气流的净化处理包括：
对所述第四高温气流进行降温处理；
对降温处理后的所述第四高温气流进行脱酸处理；
对脱酸处理后的所述第四高温气流进行除尘处理；
排放。
优选地，还包括对所述待处理含油污泥进行高温加热处理时的温度进行检测，并将检测得到的第一温度值与第一温度范围进行比较；
若所述第一温度值低于所述第一温度范围的最低值，则增大所述燃料的燃烧量或所述第一高温气流体的风量和风速；
若所述第一温度值处于所述第一温度范围，则保持所述燃料的燃烧量和所述第一高温气流体的风量和风速；
若所述第一温度值高于所述第一温度范围的最高值，则停止所述燃料的燃烧量和所述第一高温气流体的引入。
优选地，还包括对所述反应后含油污泥进行焚烧处理时的温度进行检测，并将检测得到的第二温度值与第二温度范围进行比较；
若所述第二温度值低于所述第二温度范围的最低值，则增大所述燃料的燃烧量或所述第二高温气流的风量及风速；
若所述第二温度值处于所述第二温度范围，则保持所述燃料的燃烧量和所述第二高温气流的风量及风速；
若所述第二温度值高于所述第二温度范围的最高值，则停止所述燃料的燃烧和所述第二高温气流的引入。
优选地，在对所述废渣进行填埋之前对所述废渣进行降温处理。
优选地，通过对所述废渣喷淋水实现所述废渣的降温处理。
优选地，通过对所述第三高温气流喷射空气和水实现所述第三高温气流的降温处理；通过对所述第三高温气流喷射脱酸剂实现对所述第三高温气流的脱酸处理。
优选地，所述第一温度范围为120摄氏度-500摄氏度,所述待处理污泥进行高温加热处理的时间为30分钟-80分钟；所述第二温度范围为500摄氏度-900摄氏度，所述反应后含油污泥进行焚烧处理的时间为15分钟-40分钟；所述第一余热气体与所述含油气体进行燃烧的温度大于1100摄氏度、燃烧时长大于2秒钟。
优选地，还包括对排放前的所述第四高温气流的组成成分与各所述组成成分的含量进行检测，并将检测值与废气排放标准进行对比；
若所述检测值超出标准值，则增大所述脱酸剂的喷射量或减小脱酸处理后的所述第四高温气流的风速和风量；
若所述检测值低于标准值，则对检测后的所述第四高温气流进行排放。
优选地，在所述待处理含油污泥进行高温加热处理之前对所述待处理含油污泥进行破碎处理。
本发明提供的技术方案中，含油污泥的热解处理办法包括依次对含油污泥进行高温加热和焚烧两部分的处理，将高温处理和焚烧处理的优点进行结合利用。其中，在热解装置内的高温加热处理区域回收待处理含油污泥受高温加热所分解产生的汽柴油、石蜡烃、CH4、有机化合物等可燃的含油气体；然后将反应后含油污泥导流至热解装置内的焚烧区域进行焚烧，反应后含油污泥在缺氧环境下焚烧产生H2O、N2、CO2等混合热气和废渣，将混合热气引流至高温加热处理区域为含油污泥的高温加热提供热量，而焚烧产生的废渣的含油量低于3‰，可以进行直接填埋。如此处理，本发明提供的含油污泥的热解处理办法具有处理周期短、废渣的排放达标且剩余含油量低的优点，并且该处理办法对各种类型和各种含油量的含油污泥均适用。而回收的含油气体可进行资源再利用，节约能源。
将含油气体引流至燃烧室与空气进行混合燃烧，以高温焚毁二噁英、CO等有毒有害气体，同时，燃烧产生的气流具有很高的热量可进行热量利用。将该气流分流为第二高温气流、第三高温气流与第四高温气流，并将第二高温气流引流至热解装置的焚烧区域处，与燃料燃烧一起为反应后含油污泥焚烧提供热量；将第三高温气流引流至热解装置的高温加热区域处，则第二高温气流和燃料燃烧为反应后含油污泥焚烧提供热量之后形成的第二余热气体、第三高温气流及焚烧产生的混合热气共同形成第一高温气流，为待处理含油污泥的高温加热提供热量；而第一高温气流为待处理含油污泥的高温加热提供热量之后形成的第一余热气体会与高温加热产生的含油气体共同进入燃烧室进行混合燃烧继续形成循环高温气流，循环高温气流继续分流为第二高温气流、第三高温气流、第四高温气流；第四高温气流引流至净化系统内进行净化、以达到国家废气排放标准后进行排放。
如此设置，与现有技术中各种含油污泥的处理办法相比较，本发明提供的含油污泥的热解处理办法即具有处理周期短、废渣的排放达标且剩余含油量低、适用性广的优点，也具有资源回收利用、所需能耗低、废气排放达标的优点。
本发明提供的优选方案中，第四高温气流的净化处理包括：对第四高温气流进行降温处理、以防止对设备产生高温损坏并避免高温对后续处理产生的不利影响；对降温处理后的第四高温气流进行脱酸处理、以对气流中的重金属、酸性气体和可能再生的二噁英类物质进行吸附；对脱酸处理后的第四高温气流进行除尘处理、以降低粉尘浓度；对除尘处理之后的第四高温气流进行排放。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例中含油污泥的热解处理办法的流程图；
图2为本发明实施例中含油污泥进行热解处理的热解系统结构示意图。
图2中：
上段回转窑-1、下段回转窑-2、连通通道-3、燃烧室-4、第一燃烧器-5、第二燃烧器-6、急冷塔-7、干法脱酸塔-8、布袋式除尘器-9、烟囱-10、空压机-11、水泵-12、石灰喷射装置-13、活性炭喷射装置-14、引风机-15、破碎筛分一体机-16、降温渣仓-17。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
本具体实施方式的目的在于提供一种含油污泥的热解处理方法，其具有处理周期短、能耗低、废气废渣排放达标、适用性广、剩余含油量低等优点，对含油污泥处理彻底、有效，以解决现有技术中含油污泥处理办法存在的处理周期长、能耗高、适用性局限、产生的废气和废渣达不到排放标准、剩余污泥含油量较高等问题。
以下，结合附图对实施例作详细说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的发明的内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的发明的解决方案所必需的。
请参考附图1，本实施例提供的一种含油污泥的热解处理办法，包括依次对含油污泥进行高温加热和焚烧两部分的处理，将高温处理和焚烧处理的优点进行结合利用。其中，在热解装置内的高温加热处理区域回收待处理含油污泥受高温加热所分解出的柴汽油、石蜡烃、CH4、有机化合物等可燃的含油气体；然后将反应后含油污泥导流至热解装置内的焚烧区域进行焚烧，反应后含油污泥在缺氧环境下焚烧产生H2O、N2、CO2等混合热气和废渣，将混合热气引流至高温加热处理区域为含油污泥的高温加热提供热量，而焚烧产生的废渣的含油量低于3‰，可以进行直接填埋。如此处理，含油污泥的处理周期短、废渣的排放达标且剩余含油量低，并且该处理办法对各种类型和各种含油量的含油污泥均适用。而回收的含油气体可进行资源再利用，节约能源。
为降低焚烧所需的能耗，本实施例中，将从含油污泥产生的含油气体引流至燃烧室4与空气进行混合燃烧，燃烧温度高达1100℃以上，燃烧时间大于2秒钟，以高温焚毁气体中的二噁英、CO等有毒有害成分、避免对空气产生污染；同时，燃烧产生的气流具有很高的热量，将其引流至热解装置内对高温加热处理和焚烧处理提供热量、以降低热解处理所需的能耗。
由于含油污泥的成分复杂，焚烧需要明火点燃、以便于迅速开始焚烧处理，本发明的技术方案在反应后污泥处添加辅助的燃料燃烧对焚烧提供明火和部分热量。
含油污泥在热解装置内形成的含油气体进入燃烧室4燃烧，形成的气流又回流至热解处理装置内，从而形成了循环高温气流和一个气流循环通路。具体为：将从燃烧室4内出来的高温气体分流为第二高温气流、第三高温气流与第四高温气流，并将第二高温气流引流至热解装置的焚烧处理区域处，为反应后含油污泥焚烧提供热量；将第三高温气流引流至高温加热处理区域处，为待处理含油污泥其高温加热提供热量。而由于热解装置的焚烧处理区域和高温加热处理区域是连通的、便于焚烧产生的混合热气能够流动至高温加热处理区域，则所有的气流都处在气流循环通路内，第二高温气流与燃烧燃料为反应后含油污泥焚烧提供热量之后形成的第二余热气体及焚烧产生的混合热气会流经待处理含油污泥处，从而第二余热气体、混合热气与第三高温气流混合形成第一高温气流共同为待处理含油污泥的高温加热进行热量提供；而第一高温气流为待处理含油污泥的高温加热提供热量之后形成的第一余热气体会与高温加热产生的含油气体共同进入燃烧室4进行混合燃烧继续形成循环高温气流，而循环高温气流继续分流为第二高温气流、第三高温气流、第四高温气流，如此，形成了一个持续的气流循环。
同时，气流循环通路如此设置，便于第二高温气流流经焚烧处理处提供热量；便于焚烧产生的混合热气与第三高温气流、第二余热气体一起形成第一高温气流，共同流经高温加热处理处，为其提供热量；也便于第一余热气体与含油气体一起进入燃烧室，第一余热气体为含油气体的燃烧提供部分热量，又和含油气体燃烧产生的气体混合形成新的循环高温气流、以防止气体外泄，造成空气污染。
而由于循环高温气流的热量过多，不能全部用来进行热量回流利用，仍然需要进行部分气流的排放，故将循环高温气流分流出的第四高温气流引流至净化系统内进行净化，达到国家排放标准再进行排放。
如此设置，本实施例提供的含油污泥的热解处理办法具有处理周期短、废渣废气的排放达标且剩余含油量低、适用性广、所需能耗低的优点。与现有技术中焚烧处理办法相比具有资源回收利用、所需能耗低、废气排放达标的优点；与高温处理相比，具有剩余含油量低、废渣处理简便的优点；与机械固液分离办法相比，具有效率高的优点；与生物处理、热洗涤、溶剂萃取几种办法相比具有处理周期短、适用性广的优点。同时，高温加热处理及焚烧处理的温度可以通过控制燃料的燃烧量及高温气流引流的风速和风量来实现调节和控制，具有操作方便、易于调节的优点。
具体地，如图2所示，可以选用两段式回转窑作为热解装置，两段式回转窑有互相连通的上段回转窑1和下段回转窑2，上段回转窑1作为高温加热处理区域且设置有供含油污泥进入的进料口，下端回转窑2作为焚烧处理区域且设置有用于提供热量的第一燃烧器5和排出废渣的出料口；上段回转窑1通过位于上段回转窑1第一端的出气口与燃烧室4连通。待处理含油污泥进入上段回转窑1进行高温加热处理后，形成的含油气体引流至与上段回转窑1连通的燃烧室4、反应后含油污泥通过连通通道3落入下段回转窑2进行焚烧处理，形成的混合热气经过连通通道3、上段回转窑1进入燃耗室4；第一燃烧器5的喷嘴与下段回转窑2的内腔连通，对反应后含油污泥提供明火焚烧和焚烧热量且通过连通通道3为待处理含油污泥进行高温加热处理提供热量。
燃烧室4可以为现有的气体燃烧设备，设置有第二燃烧器6与供空气进入的进口。燃烧室4通过气流管道分别与上段回转窑1的第二端和下段回转窑2连通。从上段回转窑1的出气口进入燃烧室4的气体与空气混合燃烧产生循环高温气流，然后通过气流管道及风机的作用将循环高温气流分别引流至上段回转窑1内及下段回转窑2内，形成一个气流循环通路。
含油污泥中的水分与原油等经加热、干燥、热解、焚烧等反应后生成H2O、H2、CO、CH4、有机化合物、汽柴油、石蜡烃等气体物质，并产生粉尘夹杂在气流中。如图1所示，则第四高温气流的净化处理包括：首先，通过对第四高温气流喷入空气和水进行降温处理，使第四高温气流与空气和水接触，在1秒钟内降温至200℃以下、以防止对处理设备产生高温损坏并避免高温对气流的后续处理产生不利影响；其次，对降温处理后的第四高温气流喷入活性炭对气流中的重金属和可能再生的二噁英类物质进行吸附，并喷入石灰吸收气流中的酸性气体，完成对第四高温气流的干性脱酸处理；通过将第四高温气流引入除尘器对脱酸处理后的第四高温气流进行除尘处理、以降低气流中的粉尘浓度；对除尘处理之后的第四高温气流进行排放。
如图2所示，实现上述净化处理的净化系统可以设置为互相连通的急冷塔7、干法脱酸塔8、布袋式除尘器9和烟囱10。急冷塔7与燃烧室4连通，并通过空压机11引入空气、通过水泵12和喷头喷射水，对进入的第四高温气流进行冷却；冷却后的第四高温气流进入干法脱酸塔8，通过石灰喷射装置13和活性炭喷射装置14往塔内喷射石灰和活性炭粉完成脱酸处理；通过引风机15的作用将脱酸处理后的第四高温气流及夹杂的石灰、活性炭粉共同引入布袋式除尘器9进行粉尘过滤和吸附等除尘处理；粉尘处理后可进行排放。而引风机15还可以使整套处理设备处于负压环境内，防止气流外泄。
进一步地，为了检测经净化处理后的第四高温气流是否已达到国家规定的废气排放标准，对排放气体进行实时检测，还可以对经过除尘处理之后、进行排放之前的第四高温气流进行组成成分及各个组成成分含量的检测。通过将烟气在线检测系统安装在排放装置上并使其处于气流通路内接触待排放的第四高温气流即能实现。将检测到的各个组成成分的含量值与国家废气排放的达标值进行对比：若某一组成成分的含量值超出达标值，则增大脱酸剂的喷射量以加强对重金属、酸性气体或二噁英类等有害物质的吸附或减小待进行脱酸处理的第四高温气流的风速和风量、以使脱酸剂和气流充分接触；若各个组成成分的含量值均低于达标值，则对检测后的第四高温气流进行排放。
可以通过调节脱酸剤喷射装置的喷射阀门开启的大小或者专门的喷射量旋钮来调整脱酸剤的喷射量；可以通过调节引风机15的转速或通过调节连通相邻两个处理装置的管道上的阀门开启大小来调节气流的风速和风量。
由于各类含油污泥的含油量不同，所需的高温加热温度和焚烧温度略有差别，同时为了对热解处理过程进行温度检测以便于控制解热温度处于所需的温度范围内，本实施提供的含油污泥热解处理办法还包括对待处理含油污泥进行高温加热处理时的温度进行检测，并将检测得到的第一温度值与第一温度范围进行比较，根据比较结果进行温度调节；对反应后含油污泥进行焚烧处理时的温度进行检测，并将检测得到的第二温度值与第二温度范围进行比较，根据比较结果进行温度调节。第一温度范围是待处理含油污泥进行高温加热处理所需的温度范围，第二温度范围是反应后含油污泥进行焚烧处理所需的温度范围。第一温度范围和第二温度范围通过进行热解处理的含油污泥的具体含油量进行具体设定。第一温度范围为120℃-500℃,待处理污泥进行高温加热处理的时间为30min-80min；第二温度范围为500℃-900℃，反应后含油污泥进行焚烧处理的时间为15min-40min。
具体地，温度检测可以通过温度传感器实现。
下面通过具体的实施例为上述含油污泥的热解处理办法进行说明：
实施例一：以新疆某油田钻井产生的废弃磺化含油污泥为处理对象，其含水率为25％，含油率为4％，含泥砂71％。首先将含油污泥的颗粒粒径破碎至小于2公分，然后进入热解装置进行热解处理，控制第一温度范围为300℃～450℃，待处理含油污泥进行高温加热处理的时间为40min；控制第二温度范围为450℃～500℃，反应后含油污泥进行焚烧处理的时间为20min；气体混合燃烧的温度控制在1150℃，燃烧时间2.5秒钟。热解后的废渣含油量为1.035‰，热解产生的含油气体经高温燃烧，燃烧后高温气流中二噁英含量小于0.1TEQng/Nm3(纳克毒性当量值每标准立方米)，经净化处理系统处理后第四高温气流的各指标达到GB 18484-2001《危险废物焚烧污染控制标准》的排放标准。
实施例二：以东北某油田钻井产生的含油岩屑为处理对象，其含水率为35％，含油率为1％，含石岩64％。首先将含油污泥的颗粒粒径破碎至小于2cm，然后进入热解装置进行热解处理，控制第一温度范围为450℃～500℃，待处理含油污泥进行高温加热处理的时间为50min；控制第二温度范围为500℃～750℃，反应后含油污泥进行焚烧处理的时间为40min；气体混合燃烧的温度控制在1150℃，燃烧时间2.5秒钟。热解后的废渣含油量为1.927‰，热解产生的含油气体经高温燃烧，燃烧后高温气流中二噁英含量小于0.1TEQng/Nm3，经净化处理系统处理后第四高温气流的各指标达到GB 18484-2001《危险废物焚烧污染控制标准》的排放标准。
实施例三：以某化工厂污染的含油污泥为处理对象，其中苯含量624mg/kg、三氯乙烯含量2349mg/kg、四氯乙烯含量1532mg/kg和二甲苯32mg/kg。首先将含油污泥的颗粒粒径破碎至小于2cm，然后进入热解装置进行热解处理，控制第一温度范围为310℃～500℃，待处理含油污泥进行高温加热处理的时间为80min；控制第二温度范围为500℃～650℃，反应后含油污泥进行焚烧处理的时间为30min；气体混合燃烧的温度控制在1150℃，燃烧时间2.5秒钟。热解后的废渣中苯含量0.68mg/kg、三氯乙烯含量1.25mg/kg、四氯乙烯含量1.34mg/kg和二甲苯含量0.43mg/kg。热解产生的含油气体经高温燃烧，燃烧后高温气流中二噁英含量小于0.1TEQng/Nm3，经净化处理系统处理后第四高温气流的各指标达到GB18484-2001《危险废物焚烧污染控制标准》的排放标准。
而高温加热处理的温度可以通过增大或减少燃料的燃烧量、第一高温气流的风速和风量及停止燃料燃烧或停止第一高温气流的引入来进行调节和控制，增大或减少燃料的燃烧量可以使第二余热气体的热量升高或降低，从而可以提高或降低第一高温气流的热量提供。
若第一温度值低于第一温度范围的最低值，则增大燃料的燃烧量或第一高温气流体的风量和风速；若第一温度值处于第一温度范围，则保持第一高温气流体的风量和风速；若第一温度值高于第一温度范围的最高值，则停止第一高温气流体的引入。
焚烧处理的温度可以通过增大或减少燃料的燃烧量、第二高温气流的风速和风量及停止燃料燃烧或停止第二高温气流的引入来进行调节和控制。
若第二温度值低于第二温度范围的最低值，则增大燃料的燃烧量或第二高温气流的风量及风速；若第二温度值处于第二温度范围，则保持燃料的燃烧量和第二高温气流的风量及风速；若第二温度值高于第二温度范围的最高值，则停止燃料的燃烧和第二高温气流的引入。
通过调节第一燃烧器5的供氧流速和流量可以调节第一燃烧器5喷出的火焰大小、调节第一燃烧器5的热量提供。
而为了便于含油污泥进行热解，可以先将含油污泥进行破碎处理，使含油污泥的颗粒粒径小于2公分、形成待处理含油污泥，再对待处理含油污泥进行解热处理，可以使含油污泥更迅速、更全面、更均匀、更彻底地得到热解。
由于焚烧处理后产生的废渣温度很高，而且废渣从热解装置内流出会伴有大量粉尘，所以本实施例提供的含油污泥热解处理办法还包括在对废渣进行填埋之前先通过对废渣进行水喷淋来对废渣进行降温和除尘处理，以缩短废渣的降温降尘时间、便于后续填埋。
如图2所示，上段回转窑1的进料口与破碎筛分一体机16连通，含油污泥进入破碎筛分一体机16进行破碎，然后通过输送带至进料口处进入上段回转窑1。而下段回转窑2的出料口与降温渣仓17连通，焚烧产生的废渣进入降温渣仓17进行降温，水通过水泵12和喷头喷射到废渣上进行降温。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种含油污泥的热解处理方法，其特征在于，包括：
选用两段式回转窑作为热解装置，两段式回转窑有通过连通通道(3)相连通的上段回转窑(1)和下段回转窑(2)，上段回转窑(1)作为高温加热处理区域且设置有供含油油泥进入的进料口，下端回转窑(2)作为焚烧处理区域且设置有用于提供热量的第一燃烧器(5)和排出废渣的出料口；上段回转窑(1)第一端的出气口与燃烧室(4)连通，燃烧室(4)通过气流管道分别与上段回转窑(1)的第二端和下段回转窑(2)连通；
将第一高温气引流至所述上段回转窑(1)中待处理含油油泥处，并通过所述第一高温气流的热量对所述待处理含油油泥进行高温加热处理，以使所述待处理含油油泥产生含油气体和反应后含油油泥；
将所述第一高温气流对所述待处理含油油泥进行高温加热处理后形成的第一余热气体与所述含油气体混合后进入所述燃烧室(4)进行燃烧，形成并分流为第二高温气流、第三高温气流和第四高温气流；
将第二高温气流从所述燃烧室(4)内通过所述气流管道引流至下段回转窑(2)中所述反应后含油油泥处、并通过燃烧燃料共同对所述反应后含油油泥进行焚烧处理，所述反应后含油油泥焚烧后形成混合热气和废渣；
将第三高温气流从所述燃烧室(4)内通过所述气流管道引流至所述上段回转窑(1)的第二端，并将所述燃烧燃料和所述第二高温气流焚烧所述反应后含油油泥之后形成的第二余热气体、所述混合热气、以及所述第三高温气流混合形成所述第一高温气流体；
对所述第四高温气流进行净化处理；
对所述废渣进行填埋。
2.如权利要求1所述的含油污泥的热解处理方法，其特征在于，所述第四高温气流的净化处理包括：
对所述第四高温气流进行降温处理；
对降温处理后的所述第四高温气流进行脱酸处理；
对脱酸处理后的所述第四高温气流进行除尘处理；
排放。
3.如权利要求1所述的含油污泥的热解处理方法，其特征在于，还包括对所述待处理含油污泥进行高温加热处理时的温度进行检测，并将检测得到的第一温度值与第一温度范围进行比较；
若所述第一温度值低于所述第一温度范围的最低值，则增大所述燃料的燃烧量或所述第一高温气流体的风量和风速；
若所述第一温度值处于所述第一温度范围，则保持所述燃料的燃烧量和所述第一高温气流体的风量和风速；
若所述第一温度值高于所述第一温度范围的最高值，则停止所述燃料的燃烧和所述第一高温气流体的引入。
4.如权利要求1所述的含油污泥的热解处理方法，其特征在于，还包括对所述反应后含油污泥进行焚烧处理时的温度进行检测，并将检测得到的第二温度值与第二温度范围进行比较；
若所述第二温度值低于所述第二温度范围的最低值，则增大所述燃料的燃烧量或所述第二高温气流的风量及风速；
若所述第二温度值处于所述第二温度范围，则保持所述燃料的燃烧量和所述第二高温气流的风量及风速；
若所述第二温度值高于所述第二温度范围的最高值，则停止所述燃料的燃烧和所述第二高温气流的引入。
5.如权利要求1所述的含油污泥的热解处理方法，其特征在于，在对所述废渣进行填埋之前对所述废渣进行降温处理。
6.如权利要求5所述的含油污泥的热解处理方法，其特征在于，通过对所述废渣喷淋水实现所述废渣的降温处理。
7.如权利要求2所述的含油污泥的热解处理方法，其特征在于，通过对所述第三高温气流喷射空气和水实现所述第三高温气流的降温处理；通过对所述第三高温气流喷射脱酸剂实现对所述第三高温气流的脱酸处理。
8.如权利要求1所述的含油污泥的热解处理方法，其特征在于，所述第一温度范围为120摄氏度-500摄氏度,所述待处理污泥进行高温加热处理的时间为30分钟-80分钟；所述第二温度范围为500摄氏度-900摄氏度，所述反应后含油污泥进行焚烧处理的时间为15分钟-40分钟；所述第一余热气体与所述含油气体进行燃烧的温度大于1100摄氏度、燃烧时长大于2秒钟。
9.如权利要求2所述的含油污泥的热解处理方法，其特征在于，还包括对排放前的所述第四高温气流的组成成分与各所述组成成分的含量进行检测，并将检测到的各个含量值与废气排放达标值进行对比；
若任意一个所述检测值超出达标值，则增大所述脱酸剂的喷射量或减小待进行脱酸处理的所述第四高温气流的风速和风量；
若各个所述检测值均低于达标值，则对检测后的所述第四高温气流进行排放。
10.如权利要求1所述的含油污泥的热解处理方法，其特征在于，在所述待处理含油污泥进行高温加热处理之前对所述待处理含油污泥进行破碎处理。
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