CN110031329A - 一种能够模拟深部地质环境的超深钻岩芯真三轴试验装置 - Google Patents

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Abstract

一种能够模拟深部地质环境的超深钻岩芯真三轴试验装置，包括岩石试样支撑架、复合式加载框架及围压封闭盖板，支撑架为圆柱形且顶端放置岩样，加载框架通过中心通孔套装在支撑架上，支撑架可进行竖直升降，当支撑架被顶升到上限位时，支撑架顶端外露，当支撑架处于下限位时，由围压封闭盖板、加载框架及支撑架封闭构成围压加载腔，省去了传统的压力室，使试验装置的结构更加紧凑且框架刚度损失更小，并满足小尺寸超深钻岩芯的真三轴加载要求；围压封闭盖板下表面设有换热管和热电偶，换热管与装置外部的高温循环器相连，通过热电偶为高温循环器提供温度反馈信号，当围压加载腔内充满液压油后，通过换热管对液压油进行加热，用以模拟深部温度环境。

Description

一种能够模拟深部地质环境的超深钻岩芯真三轴试验装置
技术领域
本发明属于深部岩石力学技术领域，特别是涉及一种能够模拟深部地质环境的超深钻岩芯真三轴试验装置。
背景技术
在国际上，一般把钻深超过4500米的钻井定义为深井，把钻深超过6000米的钻井定义为超深井，超深井下的岩石所处的温度条件大约180℃，且钻深每下降100米则温度升高约3℃，而6000米级的超深井所处的垂直压力可达162MPa，且钻深每下降100米则垂直压力升高约2.7MPa，当钻孔深度达到10000米级时，该深度下的温度可达到约300℃，垂直压力可达约270MPa。在1984年，前苏联的科拉超深钻井SG-3钻孔创造了12262m世界超深井的纪录。在1994年，德国大陆深钻计划项目实现钻孔深度9101米，同时在世界上首次测量了9000米深处的岩层应力。在我国，曾在1966年的大庆油田完成一口4719米深的钻井，揭开了中国深井钻井技术发展的序幕。在2001年，我国开始实施了“中国大陆科学钻探工程”，其中的松科2井在2014年4月13日进行开钻，最终历时4年多时间完成了7018米深的钻井。
随着深部钻井技术的迅速发展，也相应开展了多学科交叉的科学研究，其中以深钻岩芯为对象开展了岩石圈变形、深部成矿条件、构造地质和古气候等相关研究，但到目前为止，还尚未开展在地质环境条件下和地下真实地应力条件下(σ1>σ2>σ3>0，σ1、σ2、σ3依次为大主应力、中主应力、小主应力)的岩石变形和破坏行为试验研究，主要原因是针对小尺寸深钻岩芯的真三轴试验机技术的缺乏，而针对深钻岩芯的真三轴力学试验的相关研究，可对地震诱发机制、板块活跃带岩石流变和剪切特性、深部油气井避免套管损伤最优方向选择、深部岩石发生脆-延性转换机制和深部地层地应力演化历史等起到贡献作用。
申请号为201410055022.8的中国专利公开了一种刚性随动加载框架结构，以及申请号为201611187101.X的中国专利公开了一种高压真三轴硬岩恒温时效破裂试验装置及方法，虽然从不同层面解决了深部工程(深部采矿和大深埋隧道开挖)硬岩真三轴力学行为模拟问题，但是在温度环境方面仍然不能有效满足6000米～9000米级超深钻岩芯的研究需要，而且仅适用50mm×50mm×100mm或100mm×100mm×100mm的较大尺寸的深部工程岩石试样，由于超深钻岩芯的直径较细，其无法加工到上述尺寸，只能加工成25mm×25mm×50mm的小尺寸岩样，如果在现有技术下开展试验，只能以过渡金属压块进行尺寸匹配来强制开展试验，此种情况下则会出现加载偏心和受力不均现象，进而造成试验失败，同时也对宝贵的超深钻岩芯产生浪费。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种能够模拟深部地质环境的超深钻岩芯真三轴试验装置，采用了全新的加载框架结构，能够有效满足小尺寸超深钻岩芯的真三轴加载要求，且在真三轴加载过程中能够模拟深部高温环境，同时实现对宝贵的超深钻岩芯的充分利用。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种能够模拟深部地质环境的超深钻岩芯真三轴试验装置，包括岩石试样支撑架、复合式加载框架、导向立柱、围压封闭盖板及顶升机构；所述岩石试样支撑架采用圆柱形结构，岩石试样支撑架竖直设置且顶部用于放置岩石试样，岩石试样支撑架底部设有盘式支撑底座；所述围压封闭盖板采用两级阶梯式圆柱台结构，围压封闭盖板的小径端朝下设置，围压封闭盖板小径端与岩石试样支撑架直径相等；在所述岩石试样支撑架底部的盘式支撑底座与围压封闭盖板大径端之间竖直均布有四根导向立柱；所述复合式加载框架采用盘式结构，在复合式加载框架的中心开设有竖向通孔，复合式加载框架通过竖向通孔套装在岩石试样支撑架上，岩石试样支撑架与竖向通孔之间采用滑动密封配合，岩石试样支撑架可沿竖直方向升降移动，所述顶升机构竖直连接在盘式支撑底座与地面之间；在所述复合式加载框架上开设有四处导向孔，四根导向立柱分别穿装在四处导向孔中；在所述复合式加载框架上均布有四套液压作动器，四套液压作动器与复合式加载框架采用一体式复合结构；所述复合式加载框架通过支撑平台与地面固定连接。
当所述岩石试样支撑架处于升降的上限位时，岩石试样支撑架顶部高于复合式加载框架上表面；当所述岩石试样支撑架处于升降的下限位时，围压封闭盖板小径端位于复合式加载框架的竖向通孔内，围压封闭盖板小径端与竖向通孔之间采用滑动密封配合，由围压封闭盖板、复合式加载框架及岩石试样支撑架封闭而成的空间作为围压加载腔；在所述围压封闭盖板分别开设有围压加载腔进油口和围压加载腔出油口。
四套所述液压作动器结构相同，均包括作动器活塞及作动器封盖，在复合式加载框架内开设有活塞安装孔，活塞安装孔采用两级式阶梯孔，作动器活塞位于活塞安装孔内，作动器活塞与活塞安装孔之间采用滑动密封配合；所述作动器活塞与作动器封盖之间构成应力加载油腔，作动器活塞与活塞安装孔阶梯面之间构成应力卸载油腔，在作动器活塞外端与作动器封盖之间设有独立的压力平衡油腔，压力平衡油腔与围压加载腔相连通；在所述作动器封盖与作动器活塞之间安装有活塞位置监测用LVDT位移传感器；在所述复合式加载框架上分别开设有应力加载油腔油口和应力卸载油腔油口；在所述作动器封盖上开设有压力平衡油腔油口。
在所述围压封闭盖板下表面安装有换热管和热电偶，在真三轴试验装置外部设有高温循环器，换热管与高温循环器相连，通过高温循环器为换热管提供常压高温硅油，通过换热管对围压加载腔内高压液压油进行加热，通过热电偶为高温循环器提供温度反馈信号。
本发明的有益效果：
本发明的能够模拟深部地质环境的超深钻岩芯真三轴试验装置，采用了全新的加载框架结构，能够有效满足小尺寸超深钻岩芯的真三轴加载要求，且在真三轴加载过程中能够模拟深部高温环境，同时实现对宝贵的超深钻岩芯的充分利用。
本发明仅利用岩石试样支撑架、复合式加载框架及围压封闭盖板就可封闭构成围压加载腔，不但省去了传统的压力室，而且使试验装置的结构更加紧凑，同时使试验装置的框架刚度损失更小。
本发明的复合式加载框架与四套液压作动器采用了一体式复合结构，进一步使试验装置的结构变得紧凑，同时在每套液压作动器的活塞外端与活塞封盖之间均设置了独立的压力平衡油腔，从而使活塞两端承受相同压力，继而在试样安装和初期预夹紧阶段可以保证活塞不发生传动。
附图说明
图1为本发明的一种能够模拟深部地质环境的超深钻岩芯真三轴试验装置(岩石试样支撑架处于升降的上限位)的结构示意图；
图2为本发明的一种能够模拟深部地质环境的超深钻岩芯真三轴试验装置(岩石试样支撑架处于升降的下限位)的结构示意图；
图3为图2中A-A剖视图；
图中，1—岩石试样支撑架，2—复合式加载框架，3—导向立柱，4—围压封闭盖板，5—顶升机构，6—岩石试样，7—盘式支撑底座，8—竖向通孔，9—导向孔，10—支撑平台，11—围压加载腔，12—围压加载腔进油口，13—围压加载腔出油口，14—作动器活塞，15—作动器封盖，16—活塞安装孔，17—应力加载油腔，18—应力卸载油腔，19—压力平衡油腔，20—活塞位置监测用LVDT位移传感器，21—应力加载油腔油口，22—应力卸载油腔油口，23—压力平衡油腔油口，24—换热管，25—热电偶。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。
如图1～3所示，一种能够模拟深部地质环境的超深钻岩芯真三轴试验装置，包括岩石试样支撑架1、复合式加载框架2、导向立柱3、围压封闭盖板4及顶升机构5；所述岩石试样支撑架1采用圆柱形结构，岩石试样支撑架1竖直设置且顶部用于放置岩石试样6，岩石试样支撑架1底部设有盘式支撑底座7；所述围压封闭盖板4采用两级阶梯式圆柱台结构，围压封闭盖板4的小径端朝下设置，围压封闭盖板4小径端与岩石试样支撑架1直径相等；在所述岩石试样支撑架1底部的盘式支撑底座7与围压封闭盖板4大径端之间竖直均布有四根导向立柱3；所述复合式加载框架2采用盘式结构，在复合式加载框架2的中心开设有竖向通孔8，复合式加载框架2通过竖向通孔8套装在岩石试样支撑架1上，岩石试样支撑架1与竖向通孔8之间采用滑动密封配合，岩石试样支撑架1可沿竖直方向升降移动，所述顶升机构5竖直连接在盘式支撑底座7与地面之间；在所述复合式加载框架2上开设有四处导向孔9，四根导向立柱3分别穿装在四处导向孔9中；在所述复合式加载框架2上均布有四套液压作动器，四套液压作动器与复合式加载框架2采用一体式复合结构；所述复合式加载框架2通过支撑平台10与地面固定连接。
当所述岩石试样支撑架1处于升降的上限位时，岩石试样支撑架1顶部高于复合式加载框架2上表面；当所述岩石试样支撑架1处于升降的下限位时，围压封闭盖板4小径端位于复合式加载框架2的竖向通孔8内，围压封闭盖板4小径端与竖向通孔8之间采用滑动密封配合，由围压封闭盖板4、复合式加载框架2及岩石试样支撑架1封闭而成的空间作为围压加载腔11；在所述围压封闭盖板4分别开设有围压加载腔进油口12和围压加载腔出油口13。
四套所述液压作动器结构相同，均包括作动器活塞14及作动器封盖15，在复合式加载框架2内开设有活塞安装孔16，活塞安装孔16采用两级式阶梯孔，作动器活塞14位于活塞安装孔16内，作动器活塞14与活塞安装孔16之间采用滑动密封配合；所述作动器活塞14与作动器封盖15之间构成应力加载油腔17，作动器活塞14与活塞安装孔16阶梯面之间构成应力卸载油腔18，在作动器活塞14外端与作动器封盖15之间设有独立的压力平衡油腔19，压力平衡油腔19与围压加载腔11相连通；在所述作动器封盖15与作动器活塞14之间安装有活塞位置监测用LVDT位移传感器20；在所述复合式加载框架2上分别开设有应力加载油腔油口21和应力卸载油腔油口22；在所述作动器封盖15上开设有压力平衡油腔油口23。
在所述围压封闭盖板4下表面安装有换热管24和热电偶25，在真三轴试验装置外部设有高温循环器，换热管24与高温循环器相连，通过高温循环器为换热管24提供常压高温硅油，通过换热管24对围压加载腔11内高压液压油进行加热，通过热电偶25为高温循环器提供温度反馈信号。
下面结合附图说明本发明的一次使用过程：
试验前，首先制备岩石试样6，将超深钻岩芯原石加工成25mm×25mm×50mm的小尺寸岩样，将岩样进行密封装夹，然后在岩样密封组件上安装三套高精度的LVDT位移传感器，用于在试验中检测岩石试样6在三个主应力方向下的体积变形数据。
接下来，将通过顶升机构5(其采用液动或电动驱动方式的常规顶升设备即可)将岩石试样支撑架1调整到上限位，使岩石试样支撑架1顶端完全暴露出来，然后将安装了LVDT位移传感器的岩样密封组件放置到岩石试样支撑架1顶端，且需要保证岩石试样6的其中一个25mm×50mm的表面朝下，最后对岩石试样6进行对中调整。
当岩石试样6安装好后，再次通过顶升机构5将岩石试样支撑架1调整到下限位，直到围压封闭盖板4小径端进入复合式加载框架2的竖向通孔8内，此时由围压封闭盖板4、复合式加载框架2及岩石试样支撑架1封闭构成围压加载腔11。
当岩石试样6被封闭到围压加载腔11后，通过四套液压作动器对岩石试样6施加0.1MPa的预载荷，实现岩石试样6的预夹紧。
当岩石试样6完成预夹紧后，开始向围压加载腔11中充入液压油，直到围压加载腔11内充满液压油。
当液压油充满围压加载腔11后，启动高温循环器，对高温循环器内的硅油进行加热，硅油会在换热管24内循环流动，并与围压加载腔11中的液压油进行热交换，直到热电偶25检测到液压油的温度达到设定的目标温度(本实施例中，目标温度为300℃)。
当围压加载腔11内的液压油达到设定的目标温度后，依次施加围压、大主应力及中主应力，并按照试验设计的应力路径进行加载(本实施例中，岩石试样6在“两刚一柔”加载方式下可模拟深部构造作用应力和岩石极限应力条件，同时液压作动器均需要输出875kN的载荷)，同时观察岩石试样6的变形，记录三套高精度的LVDT位移传感器所测得的数据。
根据试验需要，可以进行下一应力等级载荷的施加，同时观察岩石试样6的变形，记录三套高精度的LVDT位移传感器所测得的数据。
如有需要，可继续进行后续更大应力等级载荷的施加，同时观察岩石试样6的变形，记录三套高精度的LVDT位移传感器所测得的数据，并直到将岩石试样6达到破坏等级。
接下来，先卸去围压、大主应力及小主应力，然后将围压加载腔11中的液压油卸除，再通过顶升机构5将岩石试样支撑架1调整到上限位，最后将破坏后的岩石试样6拆除，并保存试验数据。
考虑到试验安全因素，大主应力的最大输出值设定为1400MPa，中主应力的最大输出值设定为700MPa，小主应力(围压)的最大输出值设定为200MPa，压力范围可覆盖10000米钻井深度。
由于超深钻岩芯原石的稀有性和珍贵性，小尺寸岩样优选尺寸为25mm×25mm×50mm，同时可以根据超深钻岩芯原石的实际规格，小尺寸岩样的三边长度可按1:1:2比例为前提，并进行±15％的调整。
实施例中的方案并非用以限制本发明的专利保护范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均包含于本案的专利范围中。

Claims (4)

1.一种能够模拟深部地质环境的超深钻岩芯真三轴试验装置，其特征在于：包括岩石试样支撑架、复合式加载框架、导向立柱、围压封闭盖板及顶升机构；所述岩石试样支撑架采用圆柱形结构，岩石试样支撑架竖直设置且顶部用于放置岩石试样，岩石试样支撑架底部设有盘式支撑底座；所述围压封闭盖板采用两级阶梯式圆柱台结构，围压封闭盖板的小径端朝下设置，围压封闭盖板小径端与岩石试样支撑架直径相等；在所述岩石试样支撑架底部的盘式支撑底座与围压封闭盖板大径端之间竖直均布有四根导向立柱；所述复合式加载框架采用盘式结构，在复合式加载框架的中心开设有竖向通孔，复合式加载框架通过竖向通孔套装在岩石试样支撑架上，岩石试样支撑架与竖向通孔之间采用滑动密封配合，岩石试样支撑架可沿竖直方向升降移动，所述顶升机构竖直连接在盘式支撑底座与地面之间；在所述复合式加载框架上开设有四处导向孔，四根导向立柱分别穿装在四处导向孔中；在所述复合式加载框架上均布有四套液压作动器，四套液压作动器与复合式加载框架采用一体式复合结构；所述复合式加载框架通过支撑平台与地面固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种能够模拟深部地质环境的超深钻岩芯真三轴试验装置，其特征在于：当所述岩石试样支撑架处于升降的上限位时，岩石试样支撑架顶部高于复合式加载框架上表面；当所述岩石试样支撑架处于升降的下限位时，围压封闭盖板小径端位于复合式加载框架的竖向通孔内，围压封闭盖板小径端与竖向通孔之间采用滑动密封配合，由围压封闭盖板、复合式加载框架及岩石试样支撑架封闭而成的空间作为围压加载腔；在所述围压封闭盖板分别开设有围压加载腔进油口和围压加载腔出油口。
3.根据权利要求1所述的一种能够模拟深部地质环境的超深钻岩芯真三轴试验装置，其特征在于：四套所述液压作动器结构相同，均包括作动器活塞及作动器封盖，在复合式加载框架内开设有活塞安装孔，活塞安装孔采用两级式阶梯孔，作动器活塞位于活塞安装孔内，作动器活塞与活塞安装孔之间采用滑动密封配合；所述作动器活塞与作动器封盖之间构成应力加载油腔，作动器活塞与活塞安装孔阶梯面之间构成应力卸载油腔，在作动器活塞外端与作动器封盖之间设有独立的压力平衡油腔，压力平衡油腔与围压加载腔相连通；在所述作动器封盖与作动器活塞之间安装有活塞位置监测用LVDT位移传感器；在所述复合式加载框架上分别开设有应力加载油腔油口和应力卸载油腔油口；在所述作动器封盖上开设有压力平衡油腔油口。
4.根据权利要求1所述的一种能够模拟深部地质环境的超深钻岩芯真三轴试验装置，其特征在于：在所述围压封闭盖板下表面安装有换热管和热电偶，在真三轴试验装置外部设有高温循环器，换热管与高温循环器相连，通过高温循环器为换热管提供常压高温硅油，通过换热管对围压加载腔内高压液压油进行加热，通过热电偶为高温循环器提供温度反馈信号。
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Application publication date: 20190719

Assignee: CHANGCHUN PUCE TESTING APPARATUS Co.,Ltd.

Assignor: Shenyang Mapu Technology Co.,Ltd.

Contract record no.: X2022210000011

Denomination of invention: A true triaxial test device for ultra deep drilling core which can simulate deep geological environment

Granted publication date: 20220225

License type: Common License

Record date: 20220311

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