CN110029282B - 一种钨元素偏聚韧化合金及其铸造与热处理方法 - Google Patents

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Abstract

一种钨元素偏聚韧化合金及其铸造与热处理方法，合金各元素的质量含量为Cr：9.0～13.0，B：2.6～2.9，C：0.7～0.9，W：1.5～2.8，Nb：0.4～0.8，V：0.4～0.8，Mn的含量小于0.3，Si的含量小于0.07，余量为Fe；其中C和B：3.3～3.6；C/Cr含量比：0.06～0.08；Nb和V：0.5～1.0。将原料在1540～1680℃熔化，再降至1300～1350℃，用纯铝脱氧；保温5～10分钟，在1250～1320℃浇铸合金。本发明铸锭平均硬度为HRC66.2～71.0，冲击韧性达到12.2～17.9J/cm2，抗弯强度达到1310～1615MPa。

Description

一种钨元素偏聚韧化合金及其铸造与热处理方法
技术领域
本发明属于高硬度耐磨铸铁领域，涉及一种难熔金属钨元素韧化硬质相和过饱和固溶体、马氏体基体相的耐磨耐蚀铸铁的合金及其铸造、热处理方法，可广泛用于各行业的机械耐磨件制造。
技术背景
Fe-Cr-B-C耐磨铸造合金是以Fe2B或M2B硬质相为硬质相，具有良好的韧性和高硬度、高耐蚀性，熔炼-铸造工艺性好，具有十分广阔的应用前景。
专利文献1：授权公告号CN 105695884B，制备的耐磨合金硬度为HRC66～70，冲击韧性4～9J/cm2。该类合金的硬度较高，但冲击韧性不足，强度指标较低，抗弯强度较低，在346～477MPa范围，因此限制了该合金应用于一些外部载荷大、需要耐冲击力作用的场合。
并且，在制备大尺寸规格(厚度大于30mm)和形状复杂铸件时，会出现热应力裂纹，并且有硬度分布不均匀的现象。在大型雷蒙磨床、矿石破碎机、渣浆泵等设备中使用的磨球、衬板、锤头、齿板、过流件、叶轮等耐磨件，体积庞大，形状复杂，因此专利文献1所采用的工艺方法限制了该合金的应用。
文献2：共晶Fe-Cr-B-C合金的快冷组织与性能，铸造，2017，66(10):1053～ 1056。铸态Fe-Cr-B-C合金的快冷组织由马氏体+残余奥氏体基体和沿晶界连续网状分布的(Fe,Cr)2(B,C)+(Fe,Cr)23(B,C)6硬质相组成。快冷组织基体相的显微硬度为800～880HV,硬质相显微硬度为1150～1400HV,宏观硬度为HRC68，冲击韧性达到13.6J/cm2；而经960℃×2h退火后，基体组织转变为铁素体和粒状渗碳体，硬质相(Fe,Cr)2(B,C)和(Fe,Cr)23(B,C)6少量溶解，局部区域出现断网，出现新相(Fe,Cr)3(B,C)，退火后基体相显微硬度为330～400HV，硬质相为850～ 1250HV，宏观硬度降低为HRC46，冲击韧性减少到3.4J/cm2。
文献2所得结果反映出基体相的硬度对该类材料的硬度和冲击韧性起重大作用；对比专利文献1，该类合金在冲击韧性等性能方面还有提升的可能。
发明内容
一种钨元素偏聚韧化合金及其铸造与热处理方法，该合金以Fe2B或M2B 为硬质相，添加W元素，在硬质相中偏聚形成SS相，抑制了硬质相晶粒长大，并阻碍硬质相形成连续网状结构；通过热处理，形成多元素过饱和固溶体、马氏体等非平衡相为基体组织。使得合金在保持高硬度的同时，韧性和强度得以大幅度提高，从而具有更广阔的应用前景。
本发明选用的高耐磨性、高耐蚀性Fe-Cr-B-C合金为基础合金，再添加1.2～2.5wt.％W元素。形成含Fe、Cr、B、C、Nb、V、W等元素的多元共晶合金，各元素的质量百分含量为Cr：9.0～13.0，B：2.6～2.9，C：0.7～0.9，W：1.2～ 2.5，Nb：0.4～0.8，V：0.4～0.8，Mn的含量小于0.3，杂质元素Si的含量小于0.07，S、P：≤0.01，余量为Fe。其中C、B总和：3.3～3.6；C/Cr含量比： 0.06～0.08；Nb、V的总和为0.5～1.0。
W是强碳化物形成元素，即W与C的亲和力较大。与Ti(C,N)基金属陶瓷中SS相形成机制相似，W元素会在以Fe2B为主的硬质相中间或附近偏聚，形成化学式类似于(W,Fe)x(B,C),x＝2～3的过渡组织，从而细化硬质相，阻止硬质相形成连续网状结构，或部分隔断硬质相与基体相的直接连接，从而提高合金的韧性和强度。
由于W元素比重较大，在熔炼时容易产生宏观偏析，在引入W元素强韧化合金时，W的含量不宜过高，本发明W含量应控制在1.2～2.5wt.％范围内。
参照专利文献1，在具体制备合金时，可采用铬铁(高碳、中碳、微碳)、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和纯铁等按照成分要求配料。表1中列举了原材料及其成份。
表1可应用于制备发明合金的原料及成份
Figure BDA0002069031430000021
表1的原料成分不是唯一可选的原料成分，具体成分由实际可获得的原材料来确定。其中铬铁、金属铬、硼铁、钨铁、铌铁和钒铁提供发明合金的Cr、B、 W、Nb和V的含量，高碳铬铁用来平衡C含量。纯铁包括电工纯铁、电磁纯铁或工业纯铁，甚至是低碳碳素钢及其边角料。
具体的熔炼、铸造与热处理工艺为：
(1)熔炼与浇铸工艺
按照成分要求配比称量好相应原材料后，采用感应炉、真空感应炉等来熔炼制备合金。首先将铬铁、金属铬、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和纯铁熔化，熔化温度高于1540～1680℃，使得纯铁、钨铁和金属铬充分熔化；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1320～1380℃后，用配料总量0.1～0.15％的纯铝脱氧；继续保温约5～10分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1260～1320℃。
发明合金为共晶成分，熔体具有很好的流动性很很好，通过各种方法都能铸造成型，如普通砂型模铸造或者熔模铸造、消失模铸造、金属型铸造、陶瓷型铸造、压铸、离心铸造等特殊铸造方法。
(2)铸造后快冷或缓冷和热处理
对于小型和形状简单铸件，铸造后采取快冷，获得具有高硬度的非平衡组织，后续不采取热处理。其工艺为：
从凝固温度到600℃之间的冷却速度应不低于60℃/分钟，并在600～800℃之间解除模具的约束。通过水冷、铁模、模具中放置冷铁等手段实现快速冷却。
后续可采用低于600℃的去应力退火工艺，以及必要的形状、尺寸精度和光洁度需要的机加工处理。
所得Fe-Cr-W-B-C合金铸锭硬度达到HRC68.0～71.0，冲击韧性达到 12.2～15.6J/cm2，抗弯强度达到1310～1520MPa。
发明合金为深度共晶成分，在普通砂模铸造条件下都能形成非平衡基体组织，如过饱和固溶体、非晶、纳米晶或马氏体组织。但由于发生非平衡转变会造成体积变化，铸锭各部分由于冷却速度不一致而导致应力集中，造成开裂现象，因此铸件需要在600～800℃之间解除模具的约束。
对于大型和形状复杂铸件，铸造后需要采取缓冷和热处理。其工艺为：
采用普通砂型模铸造、熔模铸造、消失模铸造、陶瓷型铸造、离心铸造等较慢冷却的铸造方式铸造。铸造完后随模具冷却，开模温度要低于200℃，随后自然冷却，以避免发生热应力开裂。
热处理时需要重新加热，将铸件放入到箱式炉加热，随炉升温，升温速率按照加热炉规程，加热升温速度不超过10℃/min。加热温度为950～1050℃，保温时间为1～4h。
保温结束后，快速将铸件入5～15％的盐水或碱水淬火冷却。冷却过程中应不断搅拌，淬火冷却时间≥30min。
然后在200～250℃回火处理2～4h,自然冷却。
经过上述淬火-回火处理后，制备的Fe-Cr-W-B-C合金硬度为66.2～ 67.5HRC，冲击韧性155～17.9J/cm2，抗弯强度1460～1615MPa。
步骤(2)所述的铸造完后随模具冷却，从凝固温度到600℃之间铸件表面冷却速度低于3℃/分钟。
本发明的主要特点是利用W元素与C元素结合力强的特点，从而在高硬度的硼、碳化合物析出的过程中，在这些化合物中间出现形成W元素的偏聚，从而使得连续网状结构得以中断，晶粒细化。使得合金在保持高硬度的同时，冲击韧性和抗弯强度得以提升。
附图说明
图1本发明实例1低倍铸造组织图；
图2本发明实例2高倍铸造组织图；
图3本发明实例4铸件金相组织中偏聚相的EDS分析；
图4本发明实例9低倍铸造组织图；
图5本发明实例10高倍铸造组织图；
具体实施方式
本发明的各种熔炼方法、铸造方法不受下述实例的限制，任何在本发明的权利要求书要求保护的范围内的改进和变化都在本发明的保护范围之内。
选用高碳铬铁、微碳铬铁、金属铬、硼铁、钨铁、铌铁、钒铁、工业纯铁等为原料，在发明要求的成分范围内配制成合金。
实施例1.选用高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr:10.0wt.％；B:2.9wt.％；C:0.7wt.％；Nb:0.4wt.％； V:0.2wt.％；W:1.5wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，采用感应熔炼和砂型模铸造。具体步骤为：
首先将高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁，熔化温度为1680℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1350℃后，用配料总量0.15％的纯铝脱氧；继续保温约5分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1300℃。浇铸完后约6分钟，打开砂型模，此时铸锭温度低于800℃，从凝固温度到800℃之间的冷却速率约为70℃/分钟。空冷至室温。所得铸锭平均硬度达到HRC68.2，冲击韧性达到14.6J/cm2，抗弯强度达到1388MPa。
图1为实施例1铸锭金相图谱，由图1可知，合金金相由近球状的α-Fe初晶和共晶组织组成，其中共晶组织为α-Fe和硬质相混合组织，硬质相没有出现连续的网络结构。从性能看，硬度HRC68.2，说明大量出现的初晶不是简单的铁素体，而是含有Cr、W、B、C固溶强化的马氏体或非晶/纳米晶等非平衡组织，因为铁素体不可能达到对应的硬度。可见，W的加入改变了铸造合金的组织组成物，提高了基体的硬度和韧性，从而大幅提高材料的韧性和强度。
实施例2.选用高碳铬铁、金属铬、硼铁、铌铁、钨铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr:10.0wt.％；B:2.7wt.％；C:0.7wt.％；Nb:0.5wt.％；W:2.8wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，可采用真空感应炉熔炼和水冷铁模铸造。具体步骤为：
首先将高碳铬铁、金属铬、硼铁、铌铁、钨铁和工业纯铁，熔化温度为1550℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1300℃后，用配料总量0.1％的纯铝脱氧；继续保温约10分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1250℃。浇铸完后约10 分钟，打开水冷铁模，此时铸锭温度低于600℃，从凝固温度到600℃之间的冷却速率约为70℃/分钟。空冷至室温。所得铸锭硬度达到HRC70.0，冲击韧性达到12.6J/cm2，抗弯强度达到1328MPa。
图2实例2高倍铸造组织图，从图2可以看出，硬质相与基体相相互穿插，没有了连续的网状结构。并且在这些相的中间出现了明显衬度不一致的，但又没有明显晶界的斑块，这些斑块就是W偏聚的产物，它们的出现细化组织，并进一步防止形成连续网状结构，从而提高材料的韧性和抗弯强度等性能指标。
实施例3.选用高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钨铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr：10.0wt.％；B：2.7wt.％；C:0.8wt.％；Nb:0.6wt.％；W:1.8wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，采用感应熔炼和熔模铸造，具体步骤为：
首先将高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钨铁和工业纯铁熔化，熔化温度为1620℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1320℃后，用配料总量0.12％的纯铝脱氧；继续保温约8分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1280℃。浇铸完后约10分钟，打开砂型熔模，此时铸锭温度低于700℃，从凝固温度到700℃之间的冷却速率约为60℃/分钟。空冷至室温。所得铸锭硬度达到HRC69.6，冲击韧性达到13.9J/cm2，抗弯强度达到1432MPa。
实施例4.选用高碳铬铁、金属铬、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr：11.0wt.％；B：2.7wt.％；C:0.7wt.％；Nb:0.2wt.％； V:0.4wt.％；W:2.2wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，采用感应熔炼和砂模铸造，具体步骤为：
首先将高碳铬铁、金属铬、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁熔化，熔化温度为1600℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1300℃后，用配料总量0.14％的纯铝脱氧；继续保温约7分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1250℃。浇铸完后约7分钟，打开砂型模，此时铸锭温度低于800℃，从凝固温度到800℃之间的冷却速率约为60℃/分钟。空冷至室温。所得铸锭平均硬度达到HRC71，冲击韧性达到12.2J/cm2，抗弯强度达到1310MPa。
图3为实例4铸造合金中偏聚相EDS图谱及分析结果，EDS只能在成分的定性分析，结果显示合金中存在W元素，说明W元素出现在偏聚相中，使得偏聚相性质改变，割断连续网状结构，提高合金的韧性。
实施例5.选用高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr：10.0wt.％；B：2.6wt.％；C：0.6wt.％；Nb：0.3wt.％； V：0.1wt.％；W:2.3wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，采用感应熔炼和消失模铸造，具体步骤如下：
首先将高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁、工业纯铁熔化，熔化温度为1580℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1320℃后，用配料总量 0.12％的纯铝脱氧；继续保温约9分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1260℃。浇铸完后约8分钟，打开消失模砂型，此时铸锭温度低于700℃，从凝固温度到 700℃之间的冷却速率约为70℃/分钟。空冷至室温。所得铸锭硬度达到HRC68.8，冲击韧性达到15.6J/cm2，抗弯强度达到1520MPa。
实施例6.选用高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钨铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr：10.0wt.％；B：2.6wt.％；C：0.8wt.％；Nb：0.8wt.％；W:1.8wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，采用真空感应熔炼和铁模铸造，具体步骤如下：
首先将高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钨铁和工业纯铁，熔化温度为 1600℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1350℃后，用配料总量0.15％的纯铝脱氧；继续保温约10分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1300℃。浇铸完后约10分钟，打开砂型模，此时铸锭温度低于600℃，从凝固温度到600℃之间的冷却速率约为70℃/分钟。空冷至室温。所得铸锭硬度达到HRC69.5，冲击韧性达到13.6J/cm2，抗弯强度达到1395MPa。
实施例7.选用高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr：11.0wt.％；B：2.6wt.％；C：0.9wt.％；Nb：0.2wt.％； V：0.2wt.％；W:2.0wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，可采用感应熔炼和消失模铸造。具体步骤如下：
首先将高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁熔化，熔化温度为1620℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1330℃后，用配料总量 0.10％的纯铝脱氧；继续保温约5分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1280℃。浇铸完后约9分钟，打开消失模砂型，此时铸锭温度低于600℃，从凝固温度到 600℃之间的冷却速率约为70℃/分钟。空冷至室温。所得铸锭硬度达到HRC69.8，冲击韧性达到14.6J/cm2，抗弯强度达到1440MPa。
实施例8.选用高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钨铁、钒铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr：13.0wt.％；B：2.6wt.％；C：0.8wt.％；Nb：0.6wt.％； V：0.4wt.％；W:2.5wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，采用感应熔炼和消失模铸造，具体步骤如下：
首先将高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁熔化，熔化温度为1590℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1320℃后，用配料总量 0.13％的纯铝脱氧；继续保温约7分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1280℃。浇铸完后约9分钟，打开消失模砂型，此时铸锭温度低于700℃，从凝固温度到 700℃之间的冷却速率约为60℃/分钟。空冷至室温。所得铸锭硬度达到HRC70，冲击韧性达到13.6J/cm2，抗弯强度达到1460MPa。
实施例9.选用高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr:10.0wt.％；B:2.9wt.％；C:0.7wt.％；W:1.2wt.％； Nb:0.4wt.％；V:0.2wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，采用感应熔炼和砂型模铸造。具体步骤为：
首先将高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁，熔化温度为1540℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1320℃后，用配料总量0.15％的纯铝脱氧；继续保温约5分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1260℃。铸造完后开模温度低于200℃。自然冷却。
然后将铸件放入到箱式炉加热，加热温度为950℃，保温时间为4h。加热升温速度不超过10℃/min。保温结束后，快速将铸件入5％的盐水淬火冷却。冷却过程中应不断搅拌，淬火冷却时间≥30min。然后在200℃回火处理4h,自然冷却。经过上述淬火-回火处理后，所得合金硬度为66.5HRC，冲击韧性17.9J/cm2，抗弯强度1590MPa。
实施例9铸锭金相图谱见图4，由近球状的α-Fe初晶和共晶组织组成，其中共晶组织为α-Fe和硬质相混合组织，硬质相没有出现连续的网络结构。从性能看，硬度HRC66.5，说明大量出现的初晶不是简单的铁素体，而是含有Cr、W、 B、C固溶强化的马氏体或非晶/纳米晶等非平衡组织，因为铁素体不可能达到对应的硬度。可见，W的加入改变了铸造合金的组织组成物，提高了基体的硬度和韧性，从而大幅提高材料的韧性和强度。
实施例10选用高碳铬铁、金属铬、硼铁、铌铁、钨铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr:10.0wt.％；B:2.7wt.％； W:2.5wt.％；C:0.7wt.％；Nb:0.5wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，可采用真空感应炉熔炼和水冷铁模铸造。具体步骤为：
首先将高碳铬铁、金属铬、硼铁、铌铁、钨铁和工业纯铁，熔化温度为1680℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1380℃后，用配料总量0.1％的纯铝脱氧；继续保温约10分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1320℃。铸造完后开模温度低于200℃。自然冷却。然后将铸件放入到箱式炉加热，加热温度为1050℃，保温时间为1h。加热升温速度不超过10℃/min。保温结束后，快速将铸件入15％的盐水淬火冷却。冷却过程中应不断搅拌，淬火冷却时间≥30min。然后在250℃回火处理2h,自然冷却。经过上述淬火-回火处理后，所得合金硬度为66.7HRC，冲击韧性15.8J/cm2，抗弯强度1460MPa。
图5为实例10高倍铸造组织图，从图5可以看出，硬质相与基体相相互穿插，没有了连续的网状结构。并且在这些相的上面出现了大量明显衬度不一致的，但又没有明显晶界的斑块，这些斑块就是难熔金属W元素的偏聚产物，它们的出现细化组织，并进一步防止形成连续网状结构，从而提高材料的韧性和抗弯强度等性能指标。
实施例11.选用高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钨铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr：10.0wt.％；B：2.7wt.％；W:2.0wt.％；C:0.8wt.％；Nb:0.6wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，采用感应熔炼和熔模铸造，具体步骤为：
首先将高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钨铁和工业纯铁熔化，熔化温度为1620℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1320℃后，用配料总量0.12％的纯铝脱氧；继续保温约8分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1280℃。铸造完后开模温度低于200℃。自然冷却。
然后将铸件放入到箱式炉加热，加热温度为1000℃，保温时间为2h。加热升温速度不超过10℃/min。保温结束后，快速将铸件入10％的盐水淬火冷却。冷却过程中应不断搅拌，淬火冷却时间≥30min。然后在220℃回火处理3h,自然冷却。经过上述淬火-回火处理后，所得合金硬度为66.9HRC，冲击韧性17.6J/cm2，抗弯强度1568MPa。
实施例12.选用高碳铬铁、金属铬、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr：11.0wt.％；B：2.7wt.％；W:1.5wt.％；C:0.7wt.％； Nb:0.2wt.％；V:0.4wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，采用感应熔炼和砂模铸造，具体步骤为：
首先将高碳铬铁、金属铬、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁熔化，熔化温度为1580℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1350℃后，用配料总量0.14％的纯铝脱氧；继续保温约7分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1280℃。铸造完后开模温度低于200℃。自然冷却。
然后将铸件放入到箱式炉加热，加热温度为1020℃，保温时间为2h。加热升温速度不超过10℃/min。保温结束后，快速将铸件入5％的碱水淬火冷却。冷却过程中应不断搅拌，淬火冷却时间≥30min。然后在220℃回火处理3h,自然冷却。经过上述淬火-回火处理后，所得合金硬度为67HRC，冲击韧性15.6J/cm2，抗弯强度1546MPa。
实施例13.选用高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr：10.0wt.％；B：2.6wt.％；C：0.6wt.％；W:1.6wt.％； Nb：0.3wt.％；V：0.1wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，采用感应熔炼和消失模铸造，具体步骤如下：
首先将高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁、工业纯铁熔化，熔化温度为1580℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1350℃后，用配料总量 0.12％的纯铝脱氧；继续保温约9分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1290℃。铸造完后开模温度要低于200℃。自然冷却。
然后将铸件放入到箱式炉加热，加热温度为990℃，保温时间为3h。加热升温速度不超过10℃/min。保温结束后，快速将铸件入15％的碱水淬火冷却。冷却过程中应不断搅拌，淬火冷却时间≥30min。然后在220℃回火处理3h,自然冷却。经过上述淬火-回火处理后，所得合金硬度为66.2HRC，冲击韧性16.5J/cm2，抗弯强度1552MPa。
实施例14.选用高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钨铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr：10.0wt.％；B：2.6wt.％；W:1.8wt.％；C：0.8wt.％；Nb：0.8wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，采用真空感应熔炼和铁模铸造，具体步骤如下：
首先将高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钨铁和工业纯铁，熔化温度为 1650℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1350℃后，用配料总量0.15％的纯铝脱氧；继续保温约10分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1300℃。铸造完后开模温度低于200℃。自然冷却。
然后将铸件放入到箱式炉加热，加热温度为1020℃，保温时间为2h。加热升温速度不超过10℃/min。保温结束后，快速将铸件入10％的碱水淬火冷却。冷却过程中应不断搅拌，淬火冷却时间≥30min。然后在220℃回火处理3h,自然冷却。经过上述淬火-回火处理后，所得合金硬度为67.0HRC，冲击韧性17.8J/cm2，抗弯强度1559MPa。
实施例15.选用高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr：11.0wt.％；B：2.6wt.％；W:2.0wt.％；C：0.9wt.％； Nb：0.2wt.％；V：0.2wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，可采用感应熔炼和消失模铸造。具体步骤如下：
首先将高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁熔化，熔化温度为1580℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1360℃后，用配料总量 0.10％的纯铝脱氧；继续保温约5分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1280℃。铸造完后开模温度低于200℃。自然冷却。
然后将铸件放入到箱式炉加热，加热温度为1020℃，保温时间为1h。加热升温速度不超过10℃/min。保温结束后，快速将铸件入15％的碱水淬火冷却。冷却过程中应不断搅拌，淬火冷却时间≥30min。然后在200℃回火处理4h,自然冷却。经过上述淬火-回火处理后，所得合金硬度为67.5HRC，冲击韧性15.5J/cm2，抗弯强度1545MPa。
实施例16.选用高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钨铁、钒铁和工业纯铁为原料，成分范围如下：Cr：13.0wt.％；B：2.6wt.％；W:2.2wt.％；C：0.8wt.％； Nb：0.6wt.％；V：0.4wt.％；杂质元素控制见表2。按照成分要求配比称量好相应原材料后，采用感应熔炼和消失模铸造，具体步骤如下：
首先将高碳铬铁、微碳铬铁、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和工业纯铁熔化，熔化温度为1590℃；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1320℃后，用配料总量 0.13％的纯铝脱氧；继续保温约7分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1280℃。铸造完后开模温度低于200℃。自然冷却。
然后将铸件放入到箱式炉加热，加热温度为1000℃，保温时间为2h。加热升温速度不超过10℃/min。保温结束后，快速将铸件入10％的碱水淬火冷却。冷却过程中应不断搅拌，淬火冷却时间≥30min。然后在200℃回火处理2h,自然冷却。经过上述淬火-回火处理后，所得合金硬度为67.2HRC，冲击韧性15.9J/cm2，抗弯强度1615MPa。
各实施例所制备铸造合金性能检测如下所述：
1.对实例铸造金属采用HR-150A洛氏硬度机进行硬度测试，载荷为 150Kg，打五个点后取平均值，列于表2。
2.对实例铸造金属采用JBS-300B冲击试验机进行冲击韧性测试，量程为 150J，打五个样后取平均值，列于表2。
3.对实例铸造金属材料电子万能实验机进行三点抗弯实验，样品尺寸为 2×5×50mm的矩形试样，跨距为30mm，取三个相同处理样品的抗弯强度平均值列于表2。
表2实施例的成分与硬度、冲击韧性和抗弯强度*
Figure BDA0002069031430000111
Figure BDA0002069031430000121
*表2中各实施例，杂质元素Si的含量小于0.07，S、P的含量≤0.01。

Claims (3)

1.一种钨元素偏聚韧化合金，其特征在于：合金各元素的质量百分含量为Cr：9.0～13.0，B：2.6～2.9，C：0.7～0.9，W：1.5～2.8，Nb：0.4～0.8，V：0.4～0.8，Mn的含量小于0.3，Si的含量小于0.07，S、P：≤0.01，余量为Fe；其中C、B总质量百分含量：3.3～3.6；C/Cr含量比：0.06～0.08；Nb、V的总质量百分含量为0.5～1.0；难熔金属偏聚韧化高硬度合金在高硬度的硼、碳化合物中间形成W元素的偏聚，使得连续网状结构中断，晶粒细化。
2.如权利要求1所述的钨元素偏聚韧化合金的铸造与热处理方法，其特征在于处理工艺为：
(1) 熔炼与浇铸工艺
按照成分要求配比称量好相应原材料后，采用感应炉熔炼制备合金，首先将铬铁、金属铬、硼铁、铌铁、钒铁、钨铁和纯铁熔化，熔化温度高于1540～1680℃，使得纯铁、钨铁和金属铬充分熔化；然后降低电炉功率，将熔体温度降至1300～1350℃后，用配料总量0.1～0.15%的纯铝脱氧；继续保温5～10分钟，迅速浇铸合金，浇铸温度范围为1250～1300℃；
(2) 铸造后快冷或缓冷和热处理
对于小型和形状简单铸件，铸造后采取快冷，获得具有高硬度的非平衡组织，后续不采取热处理，其工艺为：
从凝固温度到600℃之间的冷却速度不低于60℃/分钟，并在600~800℃之间解除模具的约束，通过水冷、铁模、模具中放置冷铁实现快速冷却；
后续采用低于600℃的去应力退火工艺，以及必要的形状、尺寸精度和光洁度需要的机加工处理；
对于大型和形状复杂铸件，铸造后需要采取缓冷和热处理，其工艺为：
采用普通砂型模铸造、熔模铸造、消失模铸造、陶瓷型铸造或离心铸造慢冷却的铸造方式铸造，铸造完后随模具冷却，开模温度要低于200℃，随后自然冷却，以避免发生热应力开裂；
热处理时需要重新加热，将铸件放入到箱式炉加热，随炉升温，升温速率按照加热炉规程，加热升温速度不超过10℃/min，加热温度为950～1050℃，保温时间为1～4h；
保温结束后，快速将铸件入5～15%的盐水或碱水淬火冷却，冷却过程中应不断搅拌，淬火冷却时间≥30min；
然后在200～250℃回火处理2～4 h，自然冷却。
3.如权利要求2所述的钨元素偏聚韧化合金的铸造与热处理方法，其特征在于：所述的铸造完后随模具冷却，从凝固温度到600℃之间铸件表面冷却速度低于3℃/分钟。
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