CN110022037A - 电机转子的制造方法、电机转子及电机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电机转子的制造方法、电机转子及电机。电机转子的制造方法主要包括以下步骤：S1：提供磁轭；S2：在磁轭上安装多列磁极，其中每列磁极包括相对于磁轭的中心线呈对称分布的两个磁极组；每个磁极组包括从磁轭的两端部向中心线依次排列的N个磁钢，第i个磁钢相对于第i+1个磁钢在圆周方向上扭转角度α。本发明将磁轭上的磁钢按照中心线d对称分成两个磁极组，同时每个磁极组内的磁钢在圆周方向扭转角度α，避免了转子产生轴向力，降低了因转子而产生的噪音。本发明给出了影响扭转角α大小的因素，方便了根据该因素对转子做进一步的研究，有利于提高转子的设计、制造水平，提高转子和电机的性能。

Description

电机转子的制造方法、电机转子及电机

技术领域

本发明涉及电机技术领域，特别涉及一种电机转子的制造方法、电机转子及电机。

背景技术

永磁电机的一项重要设计指标在于减小转矩脉动。所谓的转矩脉动为：电机转动的过程中，瞬时输出转矩随时间不断变化，并围绕某一平均值上下波动，这种现象就称之为转矩脉动。如果转矩脉动较大，电机在负载时的稳定性就较低。同时，转矩脉动会使永磁电机产生振动和噪声，使电机不能平稳运行。更严重的是，在变速驱动中，当转矩脉动频率与定子或转子的机械共振频率一致时，电机产生的振动和噪声将被放大。另外，转矩脉动还影响了永磁电机在速度控制系统中的低速性能和位置控制系统中的高精度定位。

为了降低转矩脉动，目前在电机设计中通常的解决方案为电机采用定子斜槽方式或者转子斜极方式。

若采用定子斜槽方式，会使线圈长度增加，绕组电阻增大，导致电机铜损耗增大，发热增大。而转子斜极方式需要将转子磁轭上的每个磁钢沿电机轴向倾斜，意味着磁钢或转子磁轭须做成异形(即，除了诸如长方体等常规磁钢形状之外的其他形状)，增加了磁钢和转子磁轭的制造难度，降低了磁钢或转子磁轭的成品率，导致产品成本增加。此外，采用定子斜槽方式或转子斜极方式的电机，都会对定子或转子产生轴向电磁力，其频率如果与电机的转子或定子的固有频率相近，那么，将在电机的轴向上引发较大的振动和噪声，同时，还将严重降低电机轴承的使用寿命。

还有一种采用“V”字形斜极的电机，如图1所示，磁极沿转子的轴向由多个磁钢41组成，两段磁极采用相反的倾斜方向，每段由多个磁刚41组成，各个磁极之间相互扭斜成一定的角度，沿转子的轴向，磁钢41呈“V”字形排布。但是，相关文件并未公开扭转角度值大小的因素，更没有公开具体的磁极扭转的角度值。如果转子磁极分段的扭转角度过大，虽然能有效的降低转矩脉动，但是电机输出的平均转矩也会严重下降；如果转子磁极分段的扭转角度过小，虽然能保证电机输出的平均转矩不会下降太多，但是抑制转矩脉动的的效果则不明显。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中采用定子斜槽方式的电机及转子斜极方式的电机因产生轴向电磁力而导致的振动及噪音，以及减小电机的转矩脉动；采用V字型斜极的电机未提供影响磁极扭转角度因素的缺陷，提供一种电机转子的制造方法、电机转子及电机。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种电机转子的制造方法，其特点在于，包括以下步骤：

S1：提供磁轭，所述磁轭包括轴向的两个端部；

S2：在所述磁轭上安装多列磁极，其中每列磁极包括相对于所述磁轭的中心线呈对称分布的两个磁极组；每个磁极组包括从所述磁轭的端部向所述中心线依次排列的N个磁钢，且每个磁极组的第i个磁钢相对于第i+1个磁钢在所述磁轭的圆周方向上扭转角度α，角度α与转子极数2p、每列磁极的磁钢数量Ns及定子槽数Q相关，其中N为大于等于2的正整数，i为大于等于1且小于N的正整数，p和Q为正整数，其中p为是指极对数，表示有多少对磁极，2p是指整个转子的磁极的数量，也就是转子极数。

在本方案中，通过采用上述方法，将磁轭上的磁钢按照中心线分成两个磁极组，并且两个磁极组对称设置，同时，每个磁极组内的磁钢在圆周方向扭转角度α，避免了利用该方法制造的转子产生轴向力，降低了因转子而产生的噪音。同时，本方案给出了影响扭转角α大小的因素，方便了根据该因素对转子做进一步的研究，有利于提高转子的设计、制造水平，提高转子的性能。

较佳的，所述角度α的计算公式为：α＝720/(Nc*Ns)，其中，角度α的单位为度，Nc为定子槽的数量Q与转子极数2p的最小公倍数，其中Q及p均为整数；Ns≥3。

在本方案中，通过采用上述方法，便于根据具体的电机参数，结合角度α的计算公式直接计算出具体的扭转角度值，进而进行相应的排布磁钢。有利于进一步降低因转子而产生的振动及噪音，同时保证了使用该转子的电机输出的平均转矩，避免了电机平均转矩减少太多的问题。

较佳的，所述定子槽数Q的取值范围为9≤Q≤720；所述磁极的数量2p的取值范围为8≤2p≤600；所述槽的数量Q和所述磁极的数量2p的最小公倍数Nc的取值范围为60≤Nc≤6336；单个所述磁极包括的磁钢的数量Ns的取值范围为3≤Ns≤24；所述角度α的取值范围为0.005°≤α≤2°。

在本方案中，通过采用上述方法，提供了转子设计参数的参照，便于转子在设计制作过程中直接选取相应的参数，简化了转子参数选取的过程，提高了转子设计的效率。

较佳的，沿所述磁轭的圆周方向，多个所述磁钢等间距排列。

在本方案中，通过采用上述方法，简化了磁钢的排布方式，也使得转子产生更加稳定、均匀的磁场，进而提高转子转动的稳定性，降低转子转动噪音。

较佳的，在S2之后，对所述电机转子在真空条件下灌注树脂。

在本方案中，通过采用上述方法，利用树脂将转子与外界隔绝，减少了外界环境因素对转子(特别是磁钢)的不良影响，保证了转子的使用寿命，降低了转子的故障率。

一种电机转子，所述电机转子包括磁轭和多个磁极，每个所述磁极包括多个磁钢，多个所述磁钢沿所述电机转子的轴向排列，所述磁钢与所述磁轭连接，所述电机转子与电机的定子装配所述定子设有多个槽，其特点在于，在所述转子的轴向，自所述磁轭的两端到所述磁轭的中间，每个所述磁极内的磁钢向同一方向扭转，且距离所述磁轭的端部较远的磁钢与紧邻的距离所述磁轭的端部较近的磁钢的扭转距离相等，所述扭转距离与所述磁极的数量、单个所述磁极包括的磁钢数量及所述槽的数量相关。

在本方案中，通过采用上述方法，将同一个磁极内的磁钢向同一方向扭转，使得磁钢相对磁轭的中心线对称布置，避免了转子产生轴向力，降低了因转子而产生的振动及噪音。同时，本方案给出了影响扭转距离大小的因素，方便了根据该因素对转子做进一步的研究，有利于提高转子的设计、制造水平，提高转子的性能。

较佳的，所述扭转距离不小于所述磁钢沿所述转子圆周方向的长度的2％，且所述扭转距离不大于所述磁钢沿所述转子圆周方向的长度。

在本方案中，通过采用上述方法，给出了磁钢扭转距离的相对值，方便了转子的磁钢在过程中有明确的参照，简化了磁钢的安装过程。同时也保证了转子的性能。

较佳的，所述扭转距离的范围为所述磁钢沿所述转子圆周方向的长度的10％-20％。

在本方案中，通过采用上述方法，给出了磁钢扭转距离的优选的相对值，进一步方便了转子的磁钢在过程中有明确的参照，简化了磁钢的安装过程。同时也保证了转子的性能。

较佳的，沿所述磁轭的圆周方向，两个相邻的磁钢包含在同一个磁钢单元内，所述磁钢单元还包括底板及罩壳，两个所述磁钢置于所述底板与所述罩壳之间，所述磁钢单元通过所述底板安装至所述磁轭。

在本方案中，通过采用上述方法，利用磁钢单元，简化了磁钢安装到磁轭的过程，提高了磁钢安装的效率。

较佳的，沿所述转子的轴向，所述磁钢单元具有两个端部，两个所述端部的中心的连线构成磁钢轴线，所述磁钢轴线与所述转子的轴向平行。

在本方案中，通过采用上述方法，将磁钢单元安装为与转子轴平行，简化了磁钢单元的安装，降低了转子制造的难度，也降低了转子制造的经济成本。

较佳的，所述磁钢单元通过螺钉与所述磁轭连接。

在本方案中，通过采用上述方法，利用螺钉将磁钢单元与磁轭连接起来，提高了磁钢单元安装后的稳固性，简化了磁钢单元的安装固定流程，降低了磁钢单元的安装成本。

较佳的，同一所述磁钢单元的两个所述磁钢的磁性不同。

在本方案中，通过采用上述方法，提高了转子磁极的磁性转换的频率，有利于提高转子转动过程中的稳定性，也提高了转子的性能。

较佳的，所述磁钢与所述罩壳之间的空隙及所述磁钢单元与所述磁轭之间的间隙均填胶密封。

在本方案中，通过采用上述方法，利用胶将相关间隙密封，将转子与外界隔绝，减少了外界环境因素对转子，特别是磁钢的不良影响，保证了转子的使用寿命，降低了转子的故障率。

一种电机，其特点在于，包括如上所述的电机转子。

在本方案中，通过采用上述方法，避免了转子产生轴向力，降低了因转子而产生的振动及噪音，有效的降低了电机的转矩脉动，也降低了电机运行中产生的振动及噪音。同时，也减少电机了输出的平均转矩的下降。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明的积极进步效果在于：

本发明通过将磁轭上的磁钢按照中心线分成两个磁极组，并且两个磁极组对称设置，同时，每个磁极组内的磁钢在圆周方向扭转角度α，避免了利用该方法制造的转子产生轴向力，降低了因转子而产生的振动及噪音。同时，本方案给出了影响扭转角α大小的因素，方便了根据该因素对转子做进一步的研究，有利于提高转子的设计、制造水平，提高转子和电机的性能。

附图说明

图1为现有技术中电机转子的结构示意图。

图2为本发明实施例1的电机转子制造方法中偏转角α示意图。

图3为本发明实施例2的电机转子的磁钢单元排布示意图。

图4为本发明实施例2中磁钢单元的结构示意图。

图5为本发明实施例2中罩壳的结构示意图。

图6为本发明实施例2中去掉罩壳的磁钢单元的结构示意图。

图7为本发明实施例3中电机与现有技术中斜极电机的转矩脉动的标幺值对比波形图。

图8为本发明实施例3中电机与现有技术中斜极电机的谐波幅值占基波的百分比的对比柱状图。

图9为本发明实施例3中电机与现有技术中斜极电机的电机轴向力的标幺值对比波形图。

附图标记说明：

磁极 21

磁轭 22

轴向 A

周向 B

步骤 S1-S2

磁钢单元 4

磁钢 41

第一磁钢 411

第二磁钢 412

底板 42

罩壳 43

角度 α

轴线 L

第一面 P1

第二面 P2

具体实施方式

下面通过实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本发明，但并不因此将本发明限制在的实施例范围之中。

实施例1

本实施例提供了一种电机转子的制造方法，包括以下步骤：

S1：提供磁轭，所述磁轭包括轴向的两个端部；

S2：在所述磁轭上安装多列磁极，其中每列磁极包括相对于所述磁轭的中心线呈对称分布的两个磁极组；每个磁极组包括从所述磁轭的端部向所述中心线依次排列的N个磁钢，且每个磁极组的第i个磁钢相对于第i+1个磁钢在所述磁轭的圆周方向上扭转角度α，角度α与转子极数2p、每列磁极的磁钢数量Ns及定子槽数Q相关，其中N为大于等于2的正整数，i为大于等于1且小于N的正整数，p和Q为正整数。其中p是指极对数，表示有多少对磁极，2p是指转子的磁极的数量，也就是转子极数。

磁轭的中心线是指：沿磁轭轴向，在磁轭的表面上具有多条平行于磁轭轴线的线段，每条线段均具有一个中点，任意的三个中点构成一个平面，该平面为磁轭的中心面，中心面与磁轭相交形成的相交线即为磁轭的中心线。构成单个磁极的两个磁极组相对于磁轭的中心线对称。

如图2所示，图中具体显示了扭转角度α。位于磁轭22两端部的磁钢为第一磁钢411，第一磁钢411沿轴向A的中心线与电机转子的轴线L构成第一面P1；沿磁轭22的轴向A，紧邻第一磁钢411的磁钢为第二磁钢412，第二磁钢412沿轴向A的中心线与电机转子的轴线L构成第二面P2；第一面P1与第二面P2之间的夹角为扭转角度α。也就是第二磁钢412与第一磁钢411之间扭转角度α。如果单个磁极21内还有其他磁钢，则紧邻第二磁钢412的磁钢为第三磁钢，第三磁钢与第二磁钢之间扭转角度α，且第三磁钢相对第二磁钢412的偏转方向与第二磁钢412相对第一磁钢411的偏转方向相同，依次类推，单个磁极21上所有的磁钢均按扭转角度α扭转。

本实施例将磁轭22上的磁钢按照磁轭的中心线分成两个磁极组，并且两个磁极组对称设置，同时，每个磁极组内的磁钢在圆周方向扭转角度α，避免了利用该方法制造的转子产生轴向力，降低了因转子而产生的噪音。同时，本实施例给出了影响扭转角α大小的因素，方便了根据该因素对转子做进一步的研究，有利于提高转子的设计、制造水平，提高转子和电机的性能。

为了达到进一步降低因转子而产生的振动及噪音，同时保证使用该转子的电机输出的平均转矩不降低的目的，还可以利用角度α的计算公式为：α＝720/(Nc*Ns)，其中，角度α的单位为度，Nc为定子槽的数量Q与转子极数2p的最小公倍数，其中Q及p均为整数；Ns≥3。根据具体的电机参数，结合角度α的计算公式直接计算出具体的扭转角度值，进而进行相应的排布磁钢。

在其他实施例中，槽的数量Q的取值范围为9≤Q≤720；磁极的数量2p的取值范围为8≤2p≤600；槽的数量Q和磁极的数量2p的最小公倍数Nc的取值范围为60≤Nc≤6336；单个磁极包括的磁钢的数量Ns的取值范围为3≤Ns≤24；角度α的取值范围为0.005°≤α≤2°。本实施例提供了转子设计参数的参照，便于转子在设计制作过程中直接选取相应的参数，简化了转子参数选取的过程，提高了转子设计的效率。

作为另一种实施方式，还可以沿磁轭的圆周方向，将多个磁钢等间距排列。在实施例简化了磁钢的排布方式，也使得转子产生更加稳定、均匀的磁场，进而提高转子转动的稳定性，降低转子转动噪音。

为了达到保证转子的使用寿命，降低转子的故障率的目的，在步骤S2之后，还可以对电机转子在真空条件下灌注树脂。本实施例利用树脂将转子与外界隔绝，减少了外界环境因素对转子(特别是磁钢)的不良影响。

实施例2

本实施例提供了一种电机转子。电机转子包括磁轭和多个磁极，每个磁极包括多个磁钢，多个磁钢沿电机转子的轴向排列，磁钢与磁轭连接，电机转子与电机的定子装配，定子设有多个槽，在转子的轴向，自磁轭的两端到磁轭的中间，每个磁极内的磁钢向同一方向扭转，且距离磁轭的端部较远的磁钢与紧邻的距离磁轭的端部较近的磁钢的扭转距离相等，扭转距离与磁极的数量、单个磁极包括的磁钢数量及槽的数量相关。

本实施例将同一个磁极内的磁钢向同一方向扭转，使得磁钢相对磁轭的中心线对称布置，避免了转子产生轴向力，降低了因转子而产生的振动及噪音。同时，本实施例给出了影响扭转距离大小的因素，方便了根据该因素对转子做进一步的研究，有利于提高转子的设计、制造水平，提高转子的性能。

作为另一种实施方式，还可以将扭转距离设定在不小于磁钢沿转子圆周方向的长度的2％，且扭转距离不大于磁钢沿转子圆周方向的长度。本实施例给出了磁钢扭转距离的相对值，方便了转子的磁钢在过程中有明确的参照，简化了磁钢的安装过程。同时也保证了转子的性能。优选的，扭转距离的范围为磁钢41沿转子圆周方向的长度的10％-20％。

如图3所示，具体提供了一种电机转子的磁钢单元排布示意。图4展示了磁钢单元4的结构示意图。图5展示了罩壳43的结构示意图。图6展示了去掉罩壳43的磁钢单元4的结构示意图。沿磁轭22的圆周方向，两个相邻的磁钢41包含在同一个磁钢单元4内，磁钢单元4还包括底板42及罩壳43，两个磁钢41置于底板42与罩壳43之间，磁钢单元4通过底板42安装至磁轭22。本实施例利用磁钢单元4，简化了磁钢41安装到磁轭22的过程，提高了磁钢41安装的效率。

图3中，磁钢41之间的偏转距离为磁钢41沿转子周向B的长度的13％，当然，偏转距离也可以为其他值。图3中，沿转子的轴向A，磁钢单元4具有两个端部，两个端部的中心的连线构成一条直线，该直线与转子的轴线平行。本实施例降低了转子制造的难度，也降低了转子制造的经济成本。当然，在其他实施例中，该直线也可以不与转子的轴向平行。

为了达到降低磁钢单元4的安装成本的目的，还可以将磁钢单元4通过螺钉与磁轭22连接。本实施例利用螺钉将磁钢单元4与磁轭22连接起来，提高了磁钢单元4安装后的稳固性，简化了磁钢单元4的安装及固定的流程。

在其他实施例中，同一磁钢单元4的两个磁钢41的磁性不同。本实施例提高了转子磁极21的磁性转换的频率，有利于提高转子转动过程中的稳定性，也提高了转子和电机的性能。

为了达到保证转子的使用寿命，降低转子的故障率的目的，还可以将磁钢41与罩壳43之间的空隙及磁钢单元4与磁轭22之间的间隙均填胶密封。本实施例利用胶将相关间隙密封，将转子与外界隔绝，减少了外界环境因素对转子、特别是磁钢41的不良影响，保证了转子的使用寿命，降低了转子的故障率。

实施例3

本实施例提供了一种电机，该电机包括如实施例2中提及的电机转子。本实施例避免了转子产生轴向力，降低了因转子而产生的振动及噪音，有效的降低了电机的转矩脉动，也降低了电机运行中产生的振动及噪音。同时，也减少电机了输出的平均转矩的下降。

具体的，如图7-9所示，图7展示了本发明的电机与现有技术中斜极电机的转矩脉动的标幺值对比波形图。图8展示了本发明的电机与现有技术中斜极电机的谐波幅值占基波的百分比的对比柱状图。图9展示了本发明的电机与现有技术中斜极电机的电机轴向力的标幺值对比波形图。

具体的，本发明的一种电机的具体参数为：槽的数量Q＝288，磁极的数量2p＝80，单个磁极包括的磁钢的数量Ns＝24，最小公倍数Nc＝1440，扭转角度α＝0.0208°。根据上述参数，对电机进行计算机仿真，得到如图7-9所示，图7展示了本发明的电机与现有技术中斜极电机的转矩脉动的标幺值对比波形图。其中实线为本发明电机的转矩脉动标幺值；虚线为现有技术中磁钢采用斜极排布方式的电机的转矩脉动标幺值。纵坐标表示转矩脉动标幺值，横坐标表示仿真步。由图7可见：本发明电机的转矩脉动约为现有技术中斜极方式产生的转矩脉动的50％。本发明的电机能够明显的降低转矩脉动。

图8展示了本发明的电机与现有技术中斜极电机的谐波幅值占基波的百分比的对比柱状图。左侧实心柱为本发明电机的转矩脉动的谐波幅值占基波的百分比；右侧空心柱为现有技术中斜极排布方式的电机的转矩脉动的谐波幅值占基波的百分比。纵坐标表示转矩脉动的谐波幅值占基波的百分比，横坐标表示谐波次数。由图8可见：本发明电机的转矩脉动的谐波幅值占基波的百分比都有降低，尤其对于所仿真的本发明电机的转矩脉动影响最大的十二次谐波，转矩脉动的谐波幅值占比降低为现有技术中斜极排布方式的电机的谐波幅值占比的八分之一。因此，本发明电机对于降低转矩脉动谐波幅值占比影响很大，效果十分明显。

图9展示了本发明的电机与现有技术中斜极电机的电机轴向力的标幺值对比波形图。实线为本发明的电机的轴向力标幺值；虚线为现有技术中斜极电机的轴向力标幺值。纵坐标表示轴向力标幺值，横坐标表示仿真步。由图9可见：本发明的电机产生的轴向力标幺值的平均值约为0.13；现有技术中斜极电机产生的轴向力标幺值的平均值为4.88。因此，本发明的电机产生的电机轴向力约为现有技术中斜极电机产生的电机轴向力的30％，降低电机轴向力的效果极为明显。当然，本发明的电机输出的平均转矩也基本没有下降。

当然，采用其他设计参数的本发明的电机同样能达到如上所述的技术效果。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (14)

1.一种电机转子的制造方法，包括以下步骤：

S1：提供磁轭，所述磁轭包括轴向的两个端部；

S2：在所述磁轭上安装多列磁极，其中每列所述磁极包括相对于所述磁轭的中心线呈对称分布的两个磁极组；每个所述磁极组包括从所述磁轭的端部向所述中心线依次排列的N个磁钢，且每个所述磁极组的第i个磁钢相对于第i+1个磁钢在所述磁轭的圆周方向上扭转角度α，角度α与转子极数2p、每列所述磁极的磁钢数量Ns及定子槽数Q相关，其中N为大于等于2的正整数，i为大于等于1且小于N的正整数，p和Q为正整数。

2.如权利要求1所述的电机转子的制造方法，其特征在于，所述角度α的计算公式为：α＝720/(Nc*Ns)，其中，角度α的单位为度，Nc为定子槽的数量Q与转子极数2p的最小公倍数，其中Q及p均为整数；磁钢数量Ns≥3。

3.如权利要求1所述的电机转子的制造方法，其特征在于，所述定子槽数Q的取值范围为9≤Q≤720；所述磁极的数量2p的取值范围为8≤2p≤600；所述槽的数量Q和所述磁极的数量2p的最小公倍数Nc的取值范围为60≤Nc≤6336；单个所述磁极包括的磁钢的数量Ns的取值范围为3≤Ns≤24；所述角度α的取值范围为0.005°≤α≤2°。

4.如权利要求1所述的电机转子的制造方法，其特征在于，沿所述磁轭的圆周方向，多个所述磁钢等间距排列。

5.如权利要求1-4中任意一项所述的电机转子的制造方法，其特征在于，在S2之后，对所述电机转子在真空条件下灌注树脂。

6.一种电机转子，所述电机转子包括磁轭和多个磁极，每个所述磁极包括多个磁钢，多个所述磁钢沿所述电机转子的轴向排列，所述磁钢与所述磁轭连接，所述电机转子与电机的定子装配，所述定子设有多个槽，其特征在于，在所述转子的轴向，自所述磁轭的两端到所述磁轭的中间，每个所述磁极内的所述磁钢向同一方向扭转，且距离所述磁轭的端部较远的磁钢与紧邻的距离所述磁轭的端部较近的磁钢的扭转距离相等，所述扭转距离与所述磁极的数量、单个所述磁极包括的所述磁钢的数量及所述槽的数量相关。

7.如权利要求6所述的电机转子，其特征在于，所述扭转距离不小于所述磁钢沿所述转子圆周方向的长度的2％，且所述扭转距离不大于所述磁钢沿所述转子圆周方向的长度。

8.如权利要求7所述的电机转子，其特征在于，所述扭转距离的范围为所述磁钢沿所述转子圆周方向的长度的10％-20％。

9.如权利要求7所述的电机转子，其特征在于，沿所述磁轭的圆周方向，两个相邻的所述磁钢包含在同一个磁钢单元内，所述磁钢单元还包括底板及罩壳，两个所述磁钢置于所述底板与所述罩壳之间，所述磁钢单元通过所述底板安装至所述磁轭。

10.如权利要求9所述的电机转子，其特征在于，沿所述转子的轴向，所述磁钢单元具有两个端部，两个所述端部的中心的连线构成磁钢轴线，所述磁钢轴线与所述转子的轴向平行。

11.如权利要求9所述的电机转子，其特征在于，所述磁钢单元通过螺钉与所述磁轭连接。

12.如权利要求9所述的电机转子，其特征在于，同一所述磁钢单元的两个所述磁钢的磁性不同。

13.如权利要求9-12中任意一项所述的电机转子，其特征在于，所述磁钢与所述罩壳之间的空隙及所述磁钢单元与所述磁轭之间的间隙均填胶密封。

14.一种电机，其特征在于，包括如权利要求6-13中任意一项所述的电机转子。