CN110003936B

CN110003936B - 加氢反应器旋流垫层进料方法及装置

Info

Publication number: CN110003936B
Application number: CN201910342692.0A
Authority: CN
Inventors: 遆王强; 汪华林; 李剑平; 黄渊; 常玉龙; 付鹏波; 崔馨; 许德建
Original assignee: Shanghai Huachang Environmental Protection Co Ltd
Current assignee: Shanghai Huachang Environmental Protection Co Ltd
Priority date: 2019-04-26
Filing date: 2019-04-26
Publication date: 2021-03-30
Anticipated expiration: 2039-04-26
Also published as: CN110003936A

Abstract

本公开涉及一种加氢反应器旋流垫层进料方法及装置，提供了一种加氢反应器旋流垫层进料方法，该方法包括以下步骤：(a)使原料油进入旋流垫层进料器，形成原料油流股沿旋流垫层进料器轴向方向直线流动；(b)使循环供氢剂进入旋流垫层进料器，形成循环供氢剂流股并紧贴旋流垫层进料器内壁面旋流运动；(c)循环供氢剂紧贴旋流垫层进料器内壁旋流运动，以及原料油沿旋流垫层进料器轴向方向直线流动，使得循环供氢剂包裹原料油；(d)将步骤(c)中得到的循环供氢剂与原料油旋流剪切混合；以及(e)将步骤(d)中得到的原料油与循环供氢剂的混合流股呈伞状喷射送入加氢反应器。还提供了一种加氢反应器旋流垫层进料装置。

Description

加氢反应器旋流垫层进料方法及装置

技术领域

本公开属于化工领域，涉及重质、劣质油参与加氢时防止结焦的进料方法和装置。具体地说，涉及一种加氢反应器旋流垫层进料方法及装置。

背景技术

当前加氢路线和脱炭路线是我国炼油工业采用的重油加工的两大类工艺，加氢工艺主要包括沸腾床加氢、固定床加氢、悬浮床加氢、移动床加氢等；脱碳工艺主要包括减粘裂化、延迟焦化、重油催化裂化等。无论采用加氢工艺还是脱碳工艺，都面临生焦和结焦问题，对工业生产的工艺连续性，安全性以及操作稳定等各方面均有重大隐患，因此生焦和结焦问题是严重制约重油深度加工的关键因素。根据反应的性质不同可将结焦分为以下四种形式：

1.气相炭。对于气相中形成的炭机理，一般认为在焦炭的形成过程中由于某些自由基的缩聚反应或者加成反应形成高聚物。

2.焦油。焦油是在反应过程中通过凝缩聚合生成的高分子芳烃化合物，主要是一些多环芳烃，还包括一些杂环化合物，焦油中不但含油液体物质而且还有一定的固体物质。

3.催化焦炭。催化焦炭是能促进炭生成的表面上的产生，催化焦炭的生成对催化剂的活性的影响比气相炭和焦油的影响要大得多。催化焦炭能在金属物，金属氧化物及硫化物表面上生成。

4.非催化焦炭。它是气相生成的烟灰及焦油的另一种形式，是在没有催化剂活性的表面上生焦的过程。无论是随着原料油的加入还是由气相反应生成的中间物，都会在任何表面凝聚，非催化表面收集凝固的焦油和烟炭，促进这些物质发生进一步的缩聚，产生非催化反应。

结焦过程是一系列化学反应和物理变化的综合结果，对于侧壁进料的反应器而言，原料油进入反应器后，在催化剂和反应器流化状态的共同作用下，在反应器内壁和原料油射流之间形成一个负压区，负压对原料油本身和催化剂产生引射回流作用，使二者停留时间过长，在管内壁形成结焦，焦块一旦形成，将越积越大，甚至需要停产清焦。目前，防止结焦的方法主要有调整工艺参数、结构参数、添加抑制剂等方法。

传统的加氢反应器均采用底部进料的方式，通过这种方式使物料在反应器中获得足够的动力来沸腾并充分混合，然而在原料油进入到反应器后，由于原料油在反应器底部有一定的置换滞留空间，而原料油在高温、缺乏催化剂的情况下发生剧烈的聚合反应而产生严重的结焦现象，造成设备堵塞甚至损坏，使得生产不能长时间连续运行。针对上述问题，中国专利申请CN103920143A公开了一种生物质焦油的加氢反应器，原料油生物质焦油入口设置于反应器壳体的侧壁下部且位于反应器分布器的上方，入口设置进油管，并在进油管外套有冷却水套。但是木焦油进入反应器后，受自上而下流动的气液固混合物流的影响，折流后沿反应器侧壁内表面向上流动，反应器侧壁内表面温度较高，且其附近区域缺少催化剂和氢气，使得木焦油不能与氢气与催化剂充分接触发生反应，易在木焦油入口上方的反应器侧壁内表面上发生严重的聚合结焦。在此基础上，中国专利申请CN105879793A公开了一种用于木焦油加氢加氢反应器的进油分布管，在进油管外部设有两层冷却水管套，两层冷却水管套内部相连，在冷却水管套中通入循环水对木焦油进行换热，并且进油分布管有水平管段和吹直管段组成，垂直管段位于加氢反应器的中心区域；中国专利申请CN105879784A公开了用于木焦油加氢加氢反应器的进油分布管，进油分布管由进油管和其外部的保护油套组成，分为圆管段和文丘里管段，分布管中锥段的存在可以起到增加木焦油流速的作用，使木焦油远离管壁，同时文丘里效益使得木焦油进入反应器后可以迅速扩散。由于冷却水层管内流动形式单一，且冷却层和内层流量比例不易调节，而冷却层的流量受到管路夹层空间的限制，换热效果不佳，且反应器内部的结焦是高温条件下，原料油与氢气、催化剂无法快速结合反应而大量聚集产生结焦，因此仅抑制温度升高无法有效抑制结焦的发生，抑制反应器内结焦的发生，需要原料油进入反应器后有良好的分散性，同时能快速的结合氢气与催化剂发生反应。

综上所述，对于重质、劣质油加氢反应过程，极易发生：(1)在原料油进入管中，因管壁温度高，原料油发生聚合结焦，堵塞进入管；(2)对于侧向原料油进料情况，在加氢反应器内部，原料油进入管上部与加氢反应器器壁间形成负压区，使得原料油聚集在高温器壁附近，进而发生结焦；(3)原料油进入加氢反应器后，如无法及时分散，与氢气、催化剂结合不及时，发生聚合结焦。

因此，针对上述现有技术中的缺陷，本领域迫切需要开发出一种针对重质、劣质油加氢反应器易结焦特点，可以防止原料油入口处快速升温，促进原料油进入反应器后快速分散，结合氢气与催化剂发生反应的进料方法和装置。

发明内容

本公开针对重质、劣质油加氢过程中易结焦的特点，提供了一种新颖的加氢反应器旋流垫层进料方法及装置，解决了现有技术中存在的问题。

一方面，本公开提供了一种加氢反应器旋流垫层进料方法，该方法包括以下步骤：

(a)使原料油进入旋流垫层进料器，形成原料油流股沿旋流垫层进料器轴向方向直线流动；

(b)使循环供氢剂进入旋流垫层进料器，形成循环供氢剂流股并紧贴旋流垫层进料器内壁面旋流运动；

(c)循环供氢剂紧贴旋流垫层进料器内壁面旋流运动，以及原料油沿旋流垫层进料器轴向方向直线流动，使得循环供氢剂包裹原料油；

(d)将步骤(c)中得到的循环供氢剂与原料油旋流剪切混合；以及

(e)将步骤(d)中得到的原料油与循环供氢剂的混合流股呈伞状喷射送入加氢反应器。

在一个优选的实施方式中，所述加氢反应器的操作压力为10～22MPa，加氢温度为250～500℃。

在另一个优选的实施方式中，所述循环供氢剂温度低于原料油结焦温度。

在另一个优选的实施方式中，所述旋流垫层进料器中的循环供氢剂的质量流量与原料油的质量流量之比为0.25～10。

另一方面，本公开提供了一种加氢反应器旋流垫层进料装置，该装置包括：

原料油轴向引入管，用于使原料油通过其进入旋流垫层进料器，形成原料油流股沿旋流垫层进料器轴向方向直线流动；

循环供氢剂造旋引入管，用于使循环供氢剂通过其进入旋流垫层进料器；

与循环供氢剂造旋引入管连接的环隙造旋腔，用于使循环供氢剂在其中形成循环供氢剂流股并紧贴旋流垫层进料器内壁面做旋流运动；

与原料油轴向引入管和环隙造旋腔连接的旋流垫层柱，用于使得循环供氢剂包裹原料油；

与旋流垫层柱连接的伞状混合喷射锥，用于使循环供氢剂包裹原料油送入其中，使得循环供氢剂与原料油旋流剪切混合，形成的原料油与循环供氢剂的混合流股呈伞状喷射进入加氢反应器。

在一个优选的实施方式中，所述循环供氢剂造旋引入管为切向入口；或者所述循环供氢剂造旋引入管由侧向入口和造旋叶片构成。

在另一个优选的实施方式中，所述造旋叶片为单螺旋通道或多旋流通道或者叶片结构。

在另一个优选的实施方式中，所述循环供氢剂造旋引入管长度为旋流垫层进料器总长度的10％～50％。

在另一个优选的实施方式中，所述伞状混合喷射锥出口朝下，其轴线同水平面夹角为0～45°；或者所述伞状混合喷射锥1-5长度为旋流垫层进料器总长度的5％～15％，锥角为0～45°。

在另一个优选的实施方式中，所述原料油轴向引入管长度为旋流垫层进料器总长度的20％～90％，且其与旋流垫层柱及伞状混合喷射锥同轴心。

本发明的优点在于：

(1)原料油和循环供氢剂由加氢反应器侧面进入反应器，在旋流垫层进料器中，循环供氢剂做外旋流包裹原料油，可实现有效隔温，避免原料油结焦堵塞入口管道；以及

(2)在旋流垫层进料器的伞状喷射混合锥，循环供氢剂和原料油混合进入反应器，供氢剂的存在可促进原料油在反应器内的快速溶氢和与催化剂混合，有效避免原料油在反应器内部发生缩合反应结焦，实现加氢反应器的长周期运行。

附图说明

附图是用以提供对本发明的进一步理解的，它只是构成本说明书的一部分以进一步解释本发明，并不构成对本发明的限制。

图1是根据本发明一个优选实施方式的重质、劣质油加氢反应器的旋流垫层进料器的结构示意图。

图2是根据本发明一个优选实施方式的重质、劣质油加氢反应器的结构示意图。

图3示出了根据本申请实施例1的重质、劣质油加氢反应器旋流垫层进料器的流体力学数值模拟结果，其中，(a)是旋流垫层进料器三维模型，(b)是原料油体积分布云图，(c)是原料油轴向速度分布云图。

图4示出了根据本申请实施例2的旋流垫层进料器流体力学数值模拟的出口截面温度分布。

具体实施方式

本申请的发明人经过广泛而深入的研究，针对重质、劣质油加氢反应器易结焦特点，开发出一种可以防止原料油入口处快速升温，促进原料油进入反应器后快速分散，结合氢气与催化剂发生反应的进料方法和装置，从而有效地解决了现有技术中存在的问题。

在本公开的第一方面，提供了一种加氢反应器旋流垫层进料方法，该方法包括以下步骤：

(a)使原料油由原料油轴向引入管进入旋流垫层进料器，形成原料油流股沿旋流垫层进料器轴向方向直线流动；

(b)使循环供氢剂由循环供氢剂造旋引入管进入旋流垫层进料器，并在环隙造旋腔中形成供氢循环油流股并紧贴旋流垫层进料器内壁面做旋流运动；

(c)在旋流垫层柱，使循环供氢剂紧贴旋流垫层进料器内壁旋流运动，原料油沿旋流垫层进料器轴向方向直线流动，循环供氢剂包裹着原料油进入伞状混合喷射锥；

(d)在伞状混合喷射锥，由于锥角的存在，使紧贴旋流垫层进料器内壁面旋流运动的循环供氢剂与原料油混合；以及

(e)在伞状混合喷射锥形成的原料油与循环供氢剂的混合流股呈伞状喷射进入加氢反应器。

在本公开中，该方法包括以下步骤：

循环供氢剂旋流流动对轴向流动的加氢原料油进行包覆并输运至伞状混合喷射锥；

在伞状混合喷射锥，循环供氢剂和加氢原料油旋流剪切混合；以及

旋流剪切混合后的循环供氢剂和加氢原料油的混合物伞状喷射进入加氢反应器。

在本公开中，所述加氢反应器的操作压力为10～22MPa，加氢温度为250～500℃。

在本公开中，所述循环供氢剂温度低于原料油结焦温度。

在本公开中，所述循环供氢剂的质量流量:原料油的质量流量的比值为0.25～10。

在本公开的第二方面，提供了一种加氢反应器旋流垫层进料装置，该装置包括：

原料油轴向引入管，原料油通过其进入旋流垫层进料器，形成原料油流股沿旋流垫层进料器轴向方向直线流动；

循环供氢剂造旋引入管，循环供氢剂通过其进入旋流垫层进料器；

环隙造旋腔，循环供氢剂在其中形成循环供氢剂流股并紧贴旋流垫层进料器内壁面旋流运动；

旋流垫层柱，循环供氢剂在其中紧贴旋流垫层进料器内壁面旋流运动，原料油沿旋流垫层进料器轴向方向直线流动；以及

伞状混合喷射锥，循环供氢剂包裹原料油进入其中，由于锥角的存在，使得紧贴旋流垫层进料器内壁面旋流运动的循环供氢剂与原料油混合；在其中形成的原料油与循环供氢剂的混合流股呈伞状喷射进入加氢反应器内。

在本公开中，所述加氢反应器旋流垫层进料器的循环供氢剂造旋入引入管为旋流切向入口。

在本公开中，所述加氢反应器旋流垫层进料器的循环供氢剂造旋引入管为侧向入口或由造旋叶片构成。

在本公开中，所述加氢反应器旋流垫层进料器的造旋叶片为单螺旋通道或多旋流通道或者叶片结构。

在本公开中，所述加氢反应器旋流垫层进料器的伞状混合喷射锥出口朝下，其轴线同水平面夹角为0～45°。

在本公开中，所述加氢反应器旋流垫层进料器的原料油轴向引入管长度为旋流垫层进料器总长度的20％-90％，所述原料油轴向引入管与旋流垫层柱、伞状混合喷射锥同轴心。

在本公开中，所述加氢反应器旋流垫层进料器的循环供氢剂造旋引入管长度为旋流垫层进料器总长度的10％～50％。

在本公开中，所述加氢反应器旋流垫层进料器的伞状混合喷射锥长度为所述旋流垫层进料器总长度的5％～15％，锥角为0～45°。

在本公开中，所述加氢反应器旋流垫层进料器可实现：在旋流垫层柱，原料油在内轴向流动、循环供氢剂在外旋流包裹流动，可有效避免原料油因高温发生缩合结焦反应；在伞状混合喷射锥，循环供氢剂在剪切力作用下与轴向运动的原料油混合；在伞状混合喷射锥出口混合后的循环供氢剂和原料油在旋流切向速度作用下呈伞状喷射进入沸腾床加氢反应器，迅速与氢气、催化剂结合发生反应。

以下参看附图。

图1是根据本发明一个优选实施方式的重质、劣质油加氢反应器的旋流垫层进料器的结构示意图。如图1所示，该重质、劣质油加氢反应器的旋流垫层进料器由原料油轴向引入管1-1，环隙造旋腔1-2，循环供氢剂造旋引入管1-3，旋流垫层柱1-4和伞状混合喷射锥1-5构成；原料油由原料油轴向引入管1-1进入旋流垫层进料器，形成原料油流股沿旋流垫层进料器轴向方向直线流动；循环供氢剂由循环供氢剂造旋引入管1-3进入旋流垫层进料器，在环隙造旋腔1-2中形成循环供氢剂流股并紧贴旋流垫层进料器内壁面旋流运动；在旋流垫层柱1-4，循环供氢剂紧贴旋流垫层进料器内壁面旋流运动，原料油沿旋流垫层进料器轴向方向直线流动，循环供氢剂包裹着原料油进入伞状混合喷射锥1-5；在伞状混合喷射锥1-5，由于锥角的存在，使得紧贴旋流垫层进料器内壁面旋流运动的循环供氢剂与原料油混合；在伞状混合喷射锥1-5形成的原料油与循环供氢剂混合流股，伞状喷射进入加氢反应器内；其中，D₁是原料油轴向引入管1-1的直径，D₂是循环供氢剂造旋引入管1-3的直径，D₃是旋流垫层柱1-4的直径，L是原料油轴向引入管1-1的进口至伞装混合喷射锥1-5的出口的距离，L₁是原料油轴向引入管1-1的长度，L₂是环隙造旋腔1-2的长度，L₃是旋流垫层柱1-4的长度，L4是伞装混合喷射锥1-5的长度，L₅是循环供氢剂造旋引入管1-3的直径，α是伞装混合喷射锥1-5的锥角。

图2是根据本发明一个优选实施方式的重质、劣质油加氢反应器的结构示意图。如图2所示，该重质、劣质加氢反应器由旋流垫层进料器1-0，承压壳体2，催化剂进口3，产品出口4，气液混相进口5和催化剂排出口6构成；其中，D是反应器承压壳体2的直径，H是反应器承压壳体2的上切线到下切线的距离。

实施例

下面结合具体的实施例进一步阐述本发明。但是，应该明白，这些实施例仅用于说明本发明而不构成对本发明范围的限制。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。除非另有说明，所有的百分比和份数按重量计。

实施例1

一、装置名称

5000L/h沸腾床加氢反应器冷模装置

二、工艺流程

如图1所示。原料油和循环供氢剂由加氢反应器侧面的旋流垫层进料器进入反应器。原料油和循环供氢剂的进料温度的控制范围为室温至45℃，控制循环供氢剂和原料油的质量比为0.25～2。原料油由原料油轴向引入管1-1进入旋流垫层进料器，同时供氢循环油由循环供氢剂造旋引入管1-3进入所述旋流垫层进料器的环隙造旋腔1-2，并在环隙造旋腔1-2内的造旋叶片的导流作用下形成旋流流股，两股流体进入旋流垫层柱1-4后，原料油位于旋流垫层进料器中心沿轴线方向流动，循环供氢剂紧贴旋流垫层进料器内壁做旋流运动，并包裹着原料油进入伞状混合喷射锥1-5，在锥段混合区由于锥角的存在，锥段壁面挤压在两股流体外侧做旋流运动的循环供氢剂产生径向速度向中心方向运动，迅速与原料油流完成混合，混合后的流体伞状喷射进入所述加氢反应器，发生对原料油的加氢反应。

三、结构尺寸

如下表1所示。

表1：5000L/h沸腾床加氢反应器冷模装置结构尺寸

四、实施效果

5000L/h沸腾床加氢冷模装置的试验过程采用了自来水和空气进行了试验。从试验结果看，催化剂达到均匀流化，连续运行20小时未出现故障。对旋流垫层进料装置进行流体力学数值模拟分析，如图3所示，从原料油体积分布云图(b)和原料油轴向速度分布云图(c)可知，在旋流垫层进料装置中，循环供氢剂可较好实现对原料油的旋流包裹。

实施例2

一、装置名称

200吨/年污泥裂解液加氢脱氧装置

二、工艺流程

如图1所示。原料油和循环供氢剂由加氢反应器侧面的旋流垫层进料器进入反应器。原料油和循环供氢剂的进料温度的控制范围为室温至45℃，控制循环供氢剂和原料油的质量比为0.25～5。原料油由原料油轴向引入管1-1进入旋流垫层进料器，同时供氢循环油由循环供氢剂造旋引入管1-3进入所述旋流垫层进料器的环隙造旋腔1-2，并在环隙造旋腔1-2内的造旋叶片的导流作用下形成旋流流股，两股流体进入旋流垫层柱1-4后，原料油位于旋流垫层进料器中心沿轴线方向流动，循环供氢剂紧贴旋流垫层进料器内壁做旋流运动，并包裹着原料油进入伞状混合喷射锥1-5，在锥段混合区由于锥角的存在，锥段壁面挤压在两股流体外侧做旋流运动的循环供氢剂产生径向速度向中心方向运动，迅速与原料油流完成混合，混合后的流体伞状喷射进入所述加氢反应器，发生对原料油的加氢反应。

三、结构尺寸

如下表2所示。

表2：200吨/年污泥裂解液加氢脱氧装置尺寸

四、实施效果

200吨/年污泥裂解液加氢脱氧装置的试验过程采用了污水处理厂剩余污泥裂解液和炼厂“三泥”裂解液两种生物质裂解液进行了试验，从试验结果看，催化剂达到均匀流化，连续运行2000小时未出现反应器结焦。对旋流垫层进料装置进行流体力学数值模拟分析，如图4所示，由旋流垫层进料器出口截面上的温度分布可知，循环供氢剂可实现良好的隔温作用，原料油温度低于62摄氏度。

实施例3

一、装置名称

100吨/年木屑裂解液加氢脱氧装置

二、工艺流程

如图1所示。原料油和循环供氢剂由加氢反应器侧面的旋流垫层进料器进入反应器。原料油和循环供氢剂的进料温度的控制范围为室温至45℃，控制循环供氢剂和原料油的质量比为0.25～10。原料油由原料油轴向引入管1-1进入旋流垫层进料器，同时供氢循环油由循环供氢剂造旋引入管1-3进入所述旋流垫层进料器的环隙造旋腔1-2，并在环隙造旋腔1-2内的造旋叶片的导流作用下形成旋流流股，两股流体进入旋流垫层柱1-4后，原料油位于旋流垫层进料器中心沿轴线方向流动，循环供氢剂紧贴旋流垫层进料器内壁做旋流运动，并包裹着原料油进入伞状混合喷射锥1-5，在锥段混合区由于锥角的存在，锥段壁面挤压在两股流体外侧做旋流运动的循环供氢剂产生径向速度向中心方向运动，迅速与原料油流完成混合，混合后的流体伞状喷射进入所述加氢反应器，发生对原料油的加氢反应。

三、结构尺寸

如下表3所示。

表3：100吨/年木屑裂解液加氢脱氧装置尺寸

四、实施效果

100吨/年木屑裂解液加氢脱氧装置的试验过程采用了木屑裂解液进行了试验。从试验结果看，催化剂达到均匀流化，连续运行2500小时未出现反应器结焦。

上述所列的实施例仅仅是本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依据本发明申请专利范围的内容所作的等效变化和修饰，都应为本发明的技术范畴。

在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims

1.一种加氢反应器旋流垫层进料方法，该方法包括以下步骤：

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢反应器的操作压力为10～22MPa，加氢温度为250～500℃。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述循环供氢剂温度低于原料油结焦温度。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述旋流垫层进料器中的循环供氢剂的质量流量与原料油的质量流量之比为0.25～10:1。

5.一种加氢反应器旋流垫层进料装置，该装置包括：

原料油轴向引入管(1-1)，用于使原料油通过其进入旋流垫层进料器(1-0)，形成原料油流股沿旋流垫层进料器轴向方向直线流动；

循环供氢剂造旋引入管(1-3)，用于使循环供氢剂通过其进入旋流垫层进料器(1-0)；

与循环供氢剂造旋引入管(1-3)连接的环隙造旋腔(1-2)，用于使循环供氢剂在其中形成循环供氢剂流股并紧贴旋流垫层进料器内壁面旋流运动；

与原料油轴向引入管(1-1)和环隙造旋腔(1-2)连接的旋流垫层柱(1-4)，用于使得循环供氢剂包裹原料油；

与旋流垫层柱(1-4)连接的伞状混合喷射锥(1-5)，用于使循环供氢剂包裹原料油送入其中，使得循环供氢剂与原料油旋流剪切混合，形成的原料油与循环供氢剂的混合流股呈伞状喷射进入加氢反应器。

6.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述循环供氢剂造旋引入管(1-3)为切向入口；或者所述循环供氢剂造旋引入管(1-3)由侧向入口和造旋叶片构成。

7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述造旋叶片为单螺旋通道或多旋流通道。

8.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述造旋叶片为叶片结构。

9.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述循环供氢剂造旋引入管(1-3)长度为旋流垫层进料器(1-0)总长度的10％～50％。

10.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述伞状混合喷射锥(1-5)出口朝下，其轴线同水平面夹角为0～45°；或者所述伞状混合喷射锥(1-5)长度为旋流垫层进料器(1-0)总长度的5％～15％，锥角为0～45°。

11.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述原料油轴向引入管(1-1)长度为旋流垫层进料器(1-0)总长度的20％～90％，且其与旋流垫层柱(1-4)及伞状混合喷射锥(1-5)同轴心。