CN109963247A - 喇叭组件检测电路及喇叭组件检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种喇叭组件检测电路及喇叭组件检测方法，该电路中电势检测模块可以检测喇叭组件中各个元件的电势差，单片机控制器可以获取电势检测模块检测到的喇叭组件中各个元件的电势差，并根据各个元件的电势差确定喇叭组件中发生故障的元件，这样，当喇叭组件出现故障时，用户无需手动检测发生故障的元件，直接读取单片机控制器中的确定结果即可确定出发生故障的元件，进而降低了检测成本，简化了操作过程并提高了确定故障元件的效率。

Description

喇叭组件检测电路及喇叭组件检测方法

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，特别涉及一种喇叭组件检测电路及喇叭组件检测方法。

背景技术

近年来，随着交通环境的日益复杂，经常会出现行人或车辆穿行等紧急情况，因此车辆中喇叭组件的使用频率越来越高，进而导致喇叭组件经常会出现故障。

现有技术中，为了确定喇叭组件的故障原因，通常是采用人工的方式，先将喇叭组件拆开，然后对喇叭组件中的各个元件进行检查，进而确定出具体发生故障的元件。但是，手动检查的方式，成本较高，操作繁琐且效率较低。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种喇叭组件检测电路，以便解决手动检查喇叭组件中发生故障的元件，成本较高，操作繁琐且效率较低的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种喇叭组件检测电路，该电路可以包括：

电势检测模块、喇叭组件以及单片机控制器；

所述电势检测模块分别与所述喇叭组件中的各个元件连接，所述电势检测模块用于检测所述喇叭组件中各个元件的电势差；

所述单片机控制器与所述电势检测模块连接；

所述单片机控制器用于获取所述电势检测模块检测到的所述喇叭组件中各个元件的电势差；根据所述喇叭组件中各个元件的电势差，确定所述喇叭组件中发生故障的元件。

进一步的，所述喇叭组件包括喇叭开关、保险丝、继电器以及喇叭；

所述电势检测模块为电势差计或电压表。

进一步的，所述电路还包括：电流传感器和计数模块；

所述电流传感器用于检测所述喇叭的电流；

所述单片机控制器分别与所述电流传感器以及所述计数模块连接；

所述单片机控制器还用于采集所述电流传感器检测到的电流值，并根据所述电流值，确定所述喇叭是否工作；

所述单片机控制器还用于在所述喇叭工作时，控制所述计数模块进行计数。

进一步的，所述电路还包括：温度传感器和参数存储模块；

所述温度传感器用于检测所述喇叭的温度；

所述单片机控制器分别与所述温度传感器以及所述参数存储模块连接；

所述单片机控制器还用于以固定周期从所述电势检测模块、所述电流传感器以及所述温度传感器中获取所述喇叭的状态参数，并将所述状态参数存储至所述参数存储模块；

所述状态参数包括所述喇叭的电压、所述喇叭的电流以及所述喇叭的温度中的至少一种。

相对于现有技术，本发明所述的喇叭组件检测电路具有以下优势：

本发明中，电势检测模块可以检测喇叭组件中各个元件的电势差，单片机控制器可以获取电势检测模块检测到的喇叭组件中各个元件的电势差，并根据各个元件的电势差确定喇叭组件中发生故障的元件，这样，当喇叭组件出现故障时，用户无需手动检测发生故障的元件，直接读取单片机控制器中的确定结果即可确定出发生故障的元件，进而降低了检测成本，简化了操作过程并提高了确定故障元件的效率。

本发明的另一目的在于提出一种喇叭组件检测方法，以便解决手动检查喇叭组件中发生故障的元件，成本较高，操作繁琐且效率较低的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种喇叭组件检测方法，该方法可以包括：

电势检测模块检测喇叭组件中各个元件的电势差；

单片机控制器获取所述电势检测模块检测到的所述喇叭组件中各个元件的电势差；

所述单片机控制器根据所述喇叭组件中各个元件的电势差，确定所述喇叭组件中发生故障的元件。

进一步的，所述喇叭组件包括喇叭开关、保险丝、继电器以及喇叭；

所述电势检测模块为电势差计或电压表。

进一步的，所述单片机控制器根据所述喇叭组件中各个元件的电势差，确定所述喇叭组件中发生故障的元件的步骤，包括：

若所述喇叭开关的电势差不在第一预设范围内且所述保险丝的电势差、所述继电器的电势差以及所述喇叭的电势差均为0，所述单片机控制器确定所述喇叭开关发生故障；

若所述保险丝的电势差不在第二预设范围内且所述继电器的电势差以及所述喇叭的电势差均为0，所述单片机控制器确定所述保险丝发生故障；

若所述继电器的电势差不在第三预设范围内且所述喇叭的电势差为0，所述单片机控制器确定所述继电器发生故障；

若所述喇叭的电势差不在第四预设范围内，所述单片机控制器确定所述喇叭发生故障。

进一步的，所述喇叭组件检测电路还包括电流传感器和计数模块；

所述方法还包括：

所述单片机控制器采集所述电流传感器检测到的所述喇叭的电流值，并根据所述电流值，确定所述喇叭是否工作；

所述单片机控制器在所述喇叭工作时，控制所述计数模块进行计数。

进一步的，所述喇叭组件检测电路还包括温度传感器；

所述方法还包括：

所述单片机控制器以固定周期从所述电势检测模块、所述电流传感器以及所述温度传感器中获取所述喇叭的状态参数，并将所述状态参数存储至所述参数存储模块；

其中，所述状态参数包括所述喇叭的电压、所述喇叭的电流以及所述喇叭的温度中的至少一种。

所述喇叭组件检测方法与上述喇叭组件检测电路相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本发明的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆包含上述喇叭组件检测电路。

所述车辆与上述喇叭组件检测电路相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的喇叭组件检测电路的示意图之一；

图2为本发明实施例所述的喇叭组件检测电路的示意图之二；

图3为本发明实施例所述的喇叭组件检测方法的步骤流程图之一；

图4为本发明实施例所述的喇叭组件检测方法的步骤流程图之二。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参照图1，示出了本发明实施例的喇叭组件检测电路的示意图之一，该电路可以包括：

电势检测模块11、喇叭组件12以及单片机控制器13。

其中，电势检测模块11分别与喇叭组件12中的各个元件连接，电势检测模块11用于检测喇叭组件12中各个元件的电势差。

单片机控制器13与电势检测模块11连接，单片机控制器13用于获取电势检测模块11检测到的喇叭组件12中各个元件的电势差；

进一步地，单片机控制器13用于根据喇叭组件12中各个元件的电势差，确定喇叭组件12中发生故障的元件。

本发明实施例提供的一种喇叭组件检测电路，电势检测模块可以检测喇叭组件中各个元件的电势差，单片机控制器可以获取电势检测模块检测到的喇叭组件中各个元件的电势差，并根据各个元件的电势差确定喇叭组件中发生故障的元件，这样，当喇叭组件出现故障时，用户无需手动检测发生故障的元件，直接读取单片机控制器中的确定结果即可确定出发生故障的元件，进而降低了检测成本，简化了操作过程并提高了确定故障元件的效率。

参照图2，示出了本发明实施例的喇叭组件检测电路的示意图之二，该电路可以包括：

电势检测模块21、喇叭组件22以及单片机控制器23。

其中，电势检测模块21分别与喇叭组件22中的各个元件连接，电势检测模块21用于检测喇叭组件22中各个元件的电势差。

具体的，电势检测模块21可以为电势差计或电压表。其中，电势差计可以测量元件的电势差以及各个连接点的电势，电压表可以测量元件两端的电压，即就是元件的电势差，实际应用中，可以根据实际需求选取电势检测模块，本发明实施例对此不作限定。

进一步地，喇叭组件22可以包括喇叭开关221、保险丝222、继电器223以及喇叭224，电势检测模块21可以通过图2中示出的导线a、导线b、导线c、导线d以及导线e分别与喇叭开关221的两端、保险丝222的两端、继电器223的两端以及喇叭224的两端连接，以便于检测喇叭开关221、保险丝222、继电器223以及喇叭224的电势差。需要说明的是，电势检测模块21与喇叭开关221连接时，可以通过导线a与喇叭开关221和供电电路(图2中未示出)连接的一端，即就是图2中的输入端连接，通过导线b与喇叭开关221和保险丝222连接的一端连接；电势检测模块21与喇叭224连接时，可以通过导线d与喇叭224和继电器223连接的一端连接，通过导线e与喇叭224和其他电路(图2中未示出)连接的一端，即就是图2中的输出端连接。

进一步地，以电势检测模块21检测继电器223两端的电势差为例，电势检测模块21可以将点3的电势减去点4的电势的差值，确定为继电器223的电势差，当然，也可以将点4的电势减去点3的电势的差值，确定为继电器223的电势差，本发明实施例对此不作限定，只要保证针对每个元件采用相同的计算标准即可。

进一步地，单片机控制器23可以与电势检测模块21连接，单片机控制器23可以用于获取电势检测模块21检测到的喇叭组件22中各个元件的电势差，单片机控制器23还可以用于根据喇叭组件22中各个元件的电势差，确定喇叭组件22中发生故障的元件。具体的，单片机控制器根据喇叭组件中各个元件的电势差，确定喇叭组件中发生故障的元件的过程可以参见下述方法实施例部分，本发明实施例在此不做赘述。

进一步地，该电路还可以包括：电流传感器24以及计数模块25，电流传感器24可以设置在连接继电器223和喇叭224的导线旁边，以检测流向喇叭224的电流，单片机控制器23分别与电流传感器24连接以及计数模块25连接。单片机控制器23还用于采集电流传感器24检测到的电流值，并根据电流值，确定喇叭224是否工作，进一步地，单片机控制器23还用于在喇叭224工作时，控制计数模块25进行计数。

本发明实施例的喇叭组件检测电路，通过设置计数模块可以统计出喇叭在出现故障之前的工作次数，这样，在喇叭出现故障时，维修人员可以根据计数模块统计到的工作次数，分析喇叭工作状态，比如，喇叭出现故障的频段等等，进而为后续过程中针对喇叭的维修以及改进提供了参考数据。

进一步地，该电路还可以包括：温度传感器26和参数存储模块27，温度传感器26可以设置在喇叭224的周边，以检测喇叭224的温度，单片机控制器23分别与温度传感器26以及参数存储模块27连接，单片机控制器23还用于以固定周期从电势检测模块21、电流传感器24所述温度传感器26中获取喇叭224的状态参数，并将状态参数存储至参数存储模块27。

具体的，该参数存储模块27可以为一个存储器，该固定周期可以根据实际需求来设置。示例的，该固定周期可以为30秒/次。进一步地，该状态参数可以包括喇叭224的电压、喇叭224的电流以及喇叭224的温度中的至少一种，单片机控制器可以从电流传感器24中获取喇叭224的电流，从电势检测模块21中获取喇叭224的电势差，即就是，喇叭224的电压，从温度传感器26中获取喇叭224的温度，然后将获取到的电流，电压以及温度存储至参数存储模块27中。

本发明实施例中，通过单片机控制器采集喇叭的状态参数，并存储至参数存储模块中，当喇叭出现故障时，维修人员可以读取该参数存储模块中存储的喇叭的状态参数，以确定喇叭出现故障前的工作状态，进而为后续过程中针对喇叭的维修以及改进提供了参考数据。

需要说明的是，实际应用中，该喇叭组件检测电路中还可以包括车身控制模块以及车辆网终端，车联网终端可以与车身控制模块连接，车身控制模块可以与单片机控制器连接，单片机控制器可以在确定喇叭组件中发生故障的元件之后，根据发生故障的元件，向车身控制模块发送故障元件信息，该故障元件信息用于指示发生故障的元件。示例的，假设喇叭组件中的喇叭开关发生故障，那么该故障元件信息可以为“喇叭开关故障，请及时维修”。

进一步地，车身控制模块可以用于在接收到故障元件信息时，通过车联网终端将故障元件信息发送给与车联网终端绑定的移动终端。这样，在喇叭组件发生故障之后，维修人员根据移动终端接收到的故障元件信息即可确定出发生故障的元件，进而省略了从单片机控制器中读取数据来确定发生故障元件的步骤，进一步简化了操作过程。

本发明实施例提供的喇叭组件检测电路，电势检测模块可以检测喇叭组件中各个元件的电势差，单片机控制器可以获取电势检测模块检测到的喇叭组件中各个元件的电势差，并根据各个元件的电势差确定喇叭组件中发生故障的元件，这样，当喇叭组件出现故障时，用户无需手动检测发生故障的元件，直接读取单片机控制器中的确定结果即可确定出发生故障的元件，进而降低了检测成本，简化了操作过程并提高了确定故障元件的效率。同时，当喇叭组件中的喇叭发生故障时，由于参数存储模块存储了喇叭发生故障之前的状态参数，计数模块存储了喇叭出现故障前的工作次数，进而为后续过程中针对喇叭的维修以及改进提供了参考数据。

参见图3，示出了本发明实施例的喇叭组件检测方法的步骤流程图之一，该方法可以包括：

步骤301、电势检测模块检测喇叭组件中各个元件的电势差。

本发明实施例中，该电势检测模块可以为电势差计或电压表，本发明实施例对此不作限定。以电势检测模块为电势差计为例，在检测各个元件的电势差时，可以将电势差计与元件的两端连接，通过电势差计检测元件两端的电势，然后计算元件两端的电势的差值，进而得到元件的电势差。

步骤302、单片机控制器获取所述电势检测模块检测到的所述喇叭组件中各个元件的电势差。

本发明实施例中，单片机控制器可以与电势检测模块连接，这样，单片机控制器就可以获取电势检测模块检测到的各个元件的电势差。具体的，单片机控制器可以向电势检测模块发送一个获取信号，电势检测模块接收到该获取信号之后，可以将检测到的喇叭组件中各个元件的电势差发送给单片机控制器，当然，单片机控制器也可以直接读取电势检测模块检测到的喇叭组件中各个元件的电势差，本发明实施例对此不作限定。

步骤303、所述单片机控制器根据所述喇叭组件中各个元件的电势差，确定所述喇叭组件中发生故障的元件。

实际应用场景中，喇叭组件处于正常状态时，各个元件的电势差会处于一个稳定的范围内，当喇叭组件中有元件发生故障时，那么该元件的电势差会发生变化，比如，可能会小于该元件处于正常状态时的电势差范围，或大于该元件处于正常状态时的电势差范围。因此，本发明实施例中，单片机控制器可以根据检测到的各个元件的电势差以及各个元件在正常状态下的电势差范围确定发生故障的元件。

本发明实施例提供的喇叭组件检测方法，可以通过电势检测模块检测喇叭组件中各个元件的电势差，然后通过单片机控制器获取电势检测模块检测到的喇叭组件中各个元件的电势差，最后通过单片机控制器根据各个元件的电势差确定喇叭组件中发生故障的元件，这样，当喇叭组件出现故障时，用户无需手动检测发生故障的元件，直接读取单片机控制器中的确定结果即可确定出发生故障的元件，进而降低了检测成本，简化了操作过程并提高了确定故障元件的效率。

参见图4，示出了本发明实施例的喇叭组件检测方法的步骤流程图之二，该方法可以包括：

步骤401、电势检测模块检测喇叭组件中各个元件的电势差。

具体的，本步骤的实现方式可以参考上述步骤301，本实施例在此不做赘述。

步骤402、单片机控制器获取所述电势检测模块检测到的所述喇叭组件中各个元件的电势差。

具体的，本步骤的实现方式可以参考上述步骤302，本实施例在此不做赘述。

步骤403、所述单片机控制器根据所述喇叭组件中各个元件的电势差，确定所述喇叭组件中发生故障的元件。

本步骤中，该喇叭组件可以包括喇叭开关、保险丝、继电器以及喇叭，相应的，单片机控制器可以通过下述子步骤(1)～子步骤(4)来实现根据喇叭组件中各个元件的电势差，确定喇叭组件中发生故障的元件：

子步骤(1)：若所述喇叭开关的电势差不在第一预设范围内且所述保险丝的电势差、所述继电器的电势差以及所述喇叭的电势差均为0，所述单片机控制器确定所述喇叭开关发生故障。

本步骤中，该第一预设范围可以为喇叭组件中各个元件均处于正常状态时，喇叭开关的电势差范围，该第一预设范围的大小是由喇叭组件电路中所设置的各个元件决定，在不同的电路中，正常状态下喇叭开关的电势差范围可以不同，本发明实施例对此不作限定。当喇叭开关发生故障时，喇叭开关的电势差会大于第一预设范围或小于第一预设范围。具体的，当喇叭开关断路时，喇叭开关产生的电阻变为无穷大，结合图2进行分析可知，点2的电势会减小为0，点1的电势依旧为与喇叭开关连接的供电电路的电势，此时，喇叭开关的电势差(点1的电势减去点2的电势的差值)会大于第一预设范围。当喇叭开关短路时，喇叭开关产生的电阻变为0，结合图2进行分析可知，点2的电势会变为无穷大，点1的电势依旧为与喇叭开关连接的供电电路的电势，此时，喇叭开关的电势差会小于第一预设范围。

进一步地，喇叭开关断路时，由于电路断开，因此喇叭组件中与喇叭开关依次连接的保险丝、继电器以及喇叭中都不会有电流流过，此时，保险丝的电势差、继电器的电势差以及喇叭的电势差均为0；喇叭开关短路时，流经喇叭开关的电流会非常大，喇叭开关会被烧蚀，这样，喇叭组件中与喇叭开关依次连接的保险丝、继电器以及喇叭中也都不会有电流流过，此时，保险丝的电势差、继电器的电势差以及喇叭的电势差均为0。

因此，本步骤中，单片机控制器可以在喇叭开关的电势差大于第一预设范围且保险丝的电势差、继电器的电势差以及喇叭的电势差均为0时，确定喇叭开关因为断路而发生故障，在喇叭开关的电势差小于第一预设范围且保险丝的电势差、继电器的电势差以及喇叭的电势差均为0时，确定喇叭开关因为短路而发生故障。

需要说明的是，实际应用中，也可以根据喇叭开关两端的电势确定喇叭开关是否发生故障，具体的，单片机控制器可以在喇叭开关的第一端的电势(图2中的点1的电势)和与喇叭开关连接的供电电源的电势相等，且喇叭开关的第二端的电势(图2中点2的电势)为0时，确定喇叭开关发生故障，本发明实施例对此不作限定。

子步骤(2)：若所述保险丝的电势差不在第二预设范围内且所述继电器的电势差以及所述喇叭的电势差均为0，所述单片机控制器确定所述保险丝发生故障。

本步骤中，该第二预设范围可以为喇叭组件中各个元件均处于正常状态时，保险丝的电势差范围，该第二预设范围的大小是由喇叭组件电路中所设置的各个元件决定，在不同的电路中，正常状态下保险丝的电势差范围可以不同，本发明实施例对此不作限定。

当保险丝发生故障时，保险丝的电势差会大于第二预设范围或小于第二预设范围。具体的，当保险丝断路时，保险丝产生的电阻变为无穷大，结合图2进行分析可知，点3的电势会减小为0，点2的电势不变，此时，保险丝的电势差(点2的电势减去点3的电势的差值)会大于第二预设范围。当保险丝短路时，保险丝产生的电阻变为0，结合图2进行分析可知，点3的电势会变为无穷大，点2的电势不变，此时，保险丝的电势差会小于第二预设范围。

进一步地，保险丝断路时，由于电路断开，因此喇叭组件中与保险丝依次连接的继电器以及喇叭中都不会电流流过，此时，继电器的电势差以及喇叭的电势差均为0；保险丝短路时，流经保险丝的电流会非常大，保险丝会被烧蚀，这样，喇叭组件中与保险丝依次连接的继电器以及喇叭中也都不会有电流流过，此时，继电器的电势差以及喇叭的电势差均为0。

因此，本步骤中，单片机控制器可以在保险丝的电势差大于第二预设范围且继电器的电势差以及喇叭的电势差均为0时，确定保险丝因为断路而发生故障，单片机控制器可以在保险丝的电势差小于第二预设范围且继电器的电势差以及喇叭的电势差均为0时，确定保险丝因为短路而发生故障。

子步骤(3)：若所述继电器的电势差不在第三预设范围内且所述喇叭的电势差为0，所述单片机控制器确定所述继电器发生故障。

本步骤中，该第三预设范围可以为喇叭组件中各个元件均处于正常状态时，继电器的电势差范围，该第三预设范围的大小是由喇叭组件电路中所设置的各个元件决定，在不同的电路中，正常状态下继电器的电势差范围可以不同，本发明实施例对此不作限定。

当继电器发生故障时，继电器的电势差会大于第三预设范围或小于第三预设范围。具体的，当保险丝断路时，保险丝产生的电阻变为无穷大，结合图2进行分析可知，点4的电势会减小为0，点3的电势不变，此时，继电器的电势差(点3的电势减去点4的电势的差值)会大于第三预设范围。当继电器短路时，继电器产生的电阻变为0，结合图2进行分析可知，点4的电势会变为无穷大，点3的电势不变，此时，继电器的电势差会小于第三预设范围。

进一步地，继电器断路时，由于电路断开，因此喇叭组件中与继电器连接的喇叭中不会有电流流过，此时，喇叭的电势差为0；继电器短路时，流经继电器的电流会非常大，继电器会被烧蚀，这样，喇叭组件中与继电器连接的喇叭中也不会有电流流过，此时，喇叭的电势差为0。

因此，本步骤中，单片机控制器可以在继电器的电势差大于第三预设范围且喇叭的电势差为0时，确定继电器因为断路而发生故障，单片机控制器可以在继电器的电势差小于第三预设范围且喇叭的电势差为0时，确定继电器因为短路而发生故障。

子步骤(4)：若所述喇叭的电势差不在第四预设范围内，所述单片机控制器确定所述喇叭发生故障。

本步骤中，该第四预设范围可以为喇叭组件中各个元件均处于正常状态时，喇叭的电势差范围，该第四预设范围的大小是由喇叭组件电路中所设置的各个元件决定，在不同的电路中，正常状态下喇叭的电势差范围可以不同，本发明实施例对此不作限定。

当喇叭发生故障时，喇叭的电势差会大于第四预设范围或小于第四预设范围。具体的，当喇叭断路时，喇叭产生的电阻变为无穷大，结合图2进行分析可知，点5的电势会减小为0，点4的电势不变，此时，喇叭的电势差(点4的电势减去点5的电势的差值)会大于第四预设范围。当喇叭短路时，喇叭产生的电阻变为0，结合图2进行分析可知，点5的电势会变为无穷大，点4的电势不变，此时，喇叭的电势差会小于第四预设范围。因此，本步骤中，单片机控制器可以在喇叭的电势差大于第四预设范围时，确定继电器因为断路而发生故障，单片机控制器可以在喇叭的电势差小于第四预设范围时，确定继电器因为短路而发生故障。

本发明实施例中的喇叭组件检测方法可以确定出元件是由于断路还是短路而引发的故障，进一步明确了发生故障的原因，为后期维修提供了参考信息，降低了后期维修的难度。

步骤404、所述单片机控制器采集所述电流传感器检测到的所述喇叭的电流值，并根据所述电流值，确定所述喇叭是否工作。

实际应用场景中，喇叭工作时的电流与喇叭未工作时的电流不同，本步骤中，单片机控制器可以将喇叭工作时的电流范围作为对比电流范围，将采集到的电流传感器检测到的电流值与对比电流范围进行对比，若两者相匹配，则确定喇叭工作，若两者不匹配，则确定喇叭未工作。示例的，假设喇叭工作时的电流为5.5安培(A)～6A之间，那么单片机控制器可以将确定对比电流范围为5.5A～6A，假设单片机控制器采集到的电流传感器检测到的电流值为5.7A，由于检测到的电流值5.7A在对比电流范围5.5A～6A内，因此单片机控制器可以确定喇叭工作。

步骤405、所述单片机控制器在所述喇叭工作时，控制所述计数模块进行计数。

示例的，单片机控制器可以在喇叭工作时，控制计数模块加1，以便于统计出喇叭发生故障之前的工作次数。本发明实施例中，通过统计出喇叭在出现故障之前的工作次数，这样，在喇叭出现故障时，维修人员可以根据计数模块统计到的工作次数，分析喇叭工作状态，比如，喇叭出现故障的频段等等，进而为后续过程中针对喇叭的维修以及改进提供了参考数据。

步骤406、所述单片机控制器以固定周期从所述电势检测模块、所述电流传感器以及所述温度传感器中获取所述喇叭的状态参数，并将所述状态参数存储至所述参数存储模块。

本步骤中，该状态参数可以包括喇叭的电压、喇叭的电流以及喇叭的温度中的至少一种。假设该固定周期为30秒/次，那么单片机控制器可以每间隔30秒获取一次状态参数，并将获取到的状态参数存储至参数存储模块中。本发明实施例中，单片机控制器通过采集喇叭的状态参数，并存储至参数存储模块中，当喇叭出现故障时，维修人员可以读取该参数存储模块中喇叭的状态参数，以确定喇叭出现故障前的工作状态，进而为后续过程中针对喇叭的维修以及改进提供了参考数据。

本发明实施例提供的喇叭组件检测方法，可以通过电势检测模块检测喇叭组件中各个元件的电势差，然后通过单片机控制器获取电势检测模块检测到的喇叭组件中各个元件的电势差，最后通过单片机控制器根据各个元件的电势差确定喇叭组件中发生故障的元件，这样，当喇叭组件出现故障时，用户无需手动检测发生故障的元件，直接读取单片机控制器中的确定结果即可确定出发生故障的元件，进而降低了检测成本，简化了操作过程并提高了确定故障元件的效率。同时，当喇叭组件中的喇叭出现故障时，参数存储模块中存储的状态参数，以及计数模块中统计的喇叭工作次数可以作为参考数据，为后续过程中针对喇叭的维修以及改进提供指导。

本发明实施例提供一种车辆，该车辆可以上述内容中任一所述的喇叭组件检测电路。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种喇叭组件检测电路，其特征在于，所述电路包括：电势检测模块、喇叭组件以及单片机控制器；

所述电势检测模块分别与所述喇叭组件中的各个元件连接，所述电势检测模块用于检测所述喇叭组件中各个元件的电势差；

所述单片机控制器与所述电势检测模块连接；

所述单片机控制器用于获取所述电势检测模块检测到的所述喇叭组件中各个元件的电势差；根据所述喇叭组件中各个元件的电势差，确定所述喇叭组件中发生故障的元件。

2.根据权利要求1所述的电路，其特征在于，所述喇叭组件包括喇叭开关、保险丝、继电器以及喇叭；

所述电势检测模块为电势差计或电压表。

3.根据权利要求2所述的电路，其特征在于，所述电路还包括：电流传感器和计数模块；

所述电流传感器用于检测所述喇叭的电流；

所述单片机控制器分别与所述电流传感器以及所述计数模块连接；

所述单片机控制器还用于采集所述电流传感器检测到的电流值，并根据所述电流值，确定所述喇叭是否工作；在所述喇叭工作时，控制所述计数模块进行计数。

4.根据权利要求3所述的电路，其特征在于，所述电路还包括：温度传感器和参数存储模块；

所述温度传感器用于检测所述喇叭的温度；

所述单片机控制器分别与所述温度传感器以及所述参数存储模块连接；

所述单片机控制器还用于以固定周期从所述电势检测模块、所述电流传感器以及所述温度传感器中获取所述喇叭的状态参数，并将所述状态参数存储至所述参数存储模块；

所述状态参数包括所述喇叭的电压、所述喇叭的电流以及所述喇叭的温度中的至少一种。

5.一种喇叭组件检测方法，其特征在于，所述方法应用于权利要求1至4任一所述的喇叭组件检测电路，所述方法包括：

电势检测模块检测喇叭组件中各个元件的电势差；

单片机控制器获取所述电势检测模块检测到的所述喇叭组件中各个元件的电势差；

所述单片机控制器根据所述喇叭组件中各个元件的电势差，确定所述喇叭组件中发生故障的元件。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述喇叭组件包括喇叭开关、保险丝、继电器以及喇叭；

所述电势检测模块为电势差计或电压表。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述单片机控制器根据所述喇叭组件中各个元件的电势差，确定所述喇叭组件中发生故障的元件的步骤，包括：

若所述喇叭开关的电势差不在第一预设范围内且所述保险丝的电势差、所述继电器的电势差以及所述喇叭的电势差均为0，所述单片机控制器确定所述喇叭开关发生故障；

若所述保险丝的电势差不在第二预设范围内且所述继电器的电势差以及所述喇叭的电势差均为0，所述单片机控制器确定所述保险丝发生故障；

若所述继电器的电势差不在第三预设范围内且所述喇叭的电势差为0，所述单片机控制器确定所述继电器发生故障；

若所述喇叭的电势差不在第四预设范围内，所述单片机控制器确定所述喇叭发生故障。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述喇叭组件检测电路还包括电流传感器和计数模块；

所述方法还包括：

所述单片机控制器采集所述电流传感器检测到的所述喇叭的电流值，并根据所述电流值，确定所述喇叭是否工作；

所述单片机控制器在所述喇叭工作时，控制所述计数模块进行计数。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述喇叭组件检测电路还包括温度传感器；

所述方法还包括：

所述单片机控制器以固定周期从所述电势检测模块、所述电流传感器以及所述温度传感器中获取所述喇叭的状态参数，并将所述状态参数存储至所述参数存储模块；

其中，所述状态参数包括所述喇叭的电压、所述喇叭的电流以及所述喇叭的温度中的至少一种。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包含权利要求1至4任一所述的喇叭组件检测电路。