CN109926803A - 一种自升式平台定位桩系统液压管路施工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于钻井平台液压管路施工领域，尤其涉及一种自升式平台定位桩系统液压管路施工工艺，步骤一：确定环境条件；步骤二：配管；步骤三：管路加工；步骤四：管道焊接；步骤五：无损检测；步骤六：管路安装；步骤七：管路酸洗；步骤八：管路清洗串油；步骤九：管路涂漆；步骤十：试验，涂漆完毕后进行车间试验和装船后试验。本发明使得定位桩系统液压管制作及安装更规范，保证液压管制作和安装质量，使液压管路施工更加规范化和正规化而编制。
Description
技术领域
本发明涉及钻井平台液压管路施工领域，尤其涉及一种自升式平台定位桩系统液压管路施工工艺。
背景技术
液压系统是自升式平台定位桩的动力源，但现有的自升式平台定位桩系统液压管路施工过程不规范，使得液压管制作和安装质量得不到保证。
发明内容
本发明提出了一种自升式平台定位桩系统液压管路施工工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种自升式平台定位桩系统液压管路施工工艺，包括以下步骤：
步骤一：确定环境条件；
步骤二：配管，检查管材质量是否达标；
步骤三：管路加工，一次对管材进行切割、弯曲、螺纹加工；切割时切口平面与管材轴线垂直度公差不大于管子外径的1％，弯曲管材的最小弯曲半径一般应不小于管路外径的三倍，且弯曲处椭圆断面的短长径比不小于0.75；
步骤四：管道焊接，对于工作压力不小于6.3Mpa的管道，对口焊接缝质量应不低于2级焊缝的要求；对于工作压力小于 6.3Mpa的管道，对口焊缝质量应不低于3级焊缝的要求；焊接管材的对口应内壁平齐，1、2级焊缝的对口内壁错边量应不超过管壁厚度的十分之一，且不大于1mm；三级焊缝的对口内壁错边量应不超过管壁厚度的五分之一，且不大于2mm；
步骤五：无损检测，在I级管系中，外径大于75mm的管子对接焊接头应全部经X射线或γ射线检测；在II级管系中，外径大于100mm的管子的对接焊接头，以及I级管系中外径等于或小于75mm的管子的对接焊接头，应以10％的抽样进行X射线或γ射线检测；
步骤六：管路安装，对管路进行吊架安装，管道为利于减震，采用机械方法夹固在专用吊架上；对软管的安装时，外径大于 30mm的软管，其弯曲半径应不小于外径的9倍，外径小于及等于30mm的软管弯曲半径应不小于外径的6倍；
步骤七：管路酸洗，管路安装完成后应进行酸洗除锈，管路的酸洗可采用槽式酸洗或循环酸洗；酸洗工序如下：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷涂防锈油→封口；
步骤八：管路清洗串油，管路在酸洗合格后系统运行前进行串油清洗；串油前要先排除回路中的空气；串油的最小流速V 不应小于下列计算值：
V＝0.2v/d
V—串油最小流速m/s；v—串洗用油的运动粘度mm2/s；
d—管道内径mm
步骤九：管路涂漆；
步骤十：试验，涂漆完毕后进行车间试验和装船后试验。
进一步的，所述步骤二中的管材内外表面应无裂缝、折叠、分层、结疤、轧折、、蚀坑、发纹；如有上述缺陷应清除，且清除部分的厚度不大于公称壁厚的4％且不超过0.2mm。
进一步的，所述步骤三中管路的弯曲需采用冷弯；且在螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺；有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹全长累计不能大于三分之一圈，螺纹牙高减少不大于其高度的五分之一。
进一步的，所述步骤四中焊接时的焊接坡口应采用机械方法加工；液压管焊接按管子装配方式有两种形式：(1)对接焊、支管焊直径≤32mm，厚度≤3mm的管用氩弧焊焊接；(2)对接焊、支管焊直径≥40mm，厚度≥3mm的管用氩弧焊打底，尽可能用CO2焊盖面，也可根据实际情况采用手工电弧焊。
进一步的，所述步骤五中在I级管系中，法兰接头的角焊缝应进行磁粉检查或其他合适的无损检测；根据材料类型、管壁厚度、外径尺寸及流体性质等不同情况可要求对其他等级管系中的角焊缝进行磁粉检测或等效检测。
进一步的，所述步骤六中管道的安装位置偏差应不大于± 10mm，同一平面上平行管道的间距尽量一致；同排管道的法兰或可拆接头应相间错位100mm以上；穿舱壁管路的接头位置应距壁面150mm以上。
进一步的，所述步骤七中管道酸洗用的水必须洁净，不锈钢管路酸洗用水的氯离子含量不得大于25×10-6；酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干燥、清洁。
进一步的，所述步骤八中串油回路的构成应能保证系统所有管路内壁都接触串洗油；并联的串油回路，各回路大小应相近；串油回路中的死角管段应另成回路串洗；串油使用外接滤器，开始时通常选取150-200目的滤纸，然后逐步提高，最终精度不小于系统滤器精度；滤器底部可放置磁铁以增强效果；开始时每 10-30分钟拆检一次滤芯检查清洁情况，往后逐步延长，但最长不宜超过两个小时，如发现滤纸脏污明显要及时更换，更换滤纸时避免搅动油液以免混入空气。
进一步的，所述步骤十中的车间试验中管路按系统组成回路，使用外接液压泵串液排气，然后分等级逐步升高试验压力，达到试验压力后保持10分钟，检查泄漏情况；试验压力为系统工作压力的1.5 倍。
有益之处：本发明使得定位桩系统液压管制作及安装更规范，保证液压管制作和安装质量，使液压管路施工更加规范化和正规化而编制。
附图说明
图1为本发明的管系分级图；
图2为本发明中管路焊接中对接焊的参数图；
图3为本发明中管路焊接中支管焊的参数图；
图4为本发明中管路焊接时管接头的预热温度的要求图；
图5为本发明中管路支架直管段间距的要求图；
图6为本发明中酸洗液的配置参照。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。一种自升式平台定位桩系统液压管路施工工艺，包括以下步骤：
1.环境条件
1.1环境温度-25℃～+55℃
1.2相对湿度95％且有凝露
1.3有盐雾、油雾及霉菌
2.配管
2.1液压管一般使用最小抗拉强度为320、360、410、460 和490N/mm2的碳钢和碳锰钢(GB/T5312-2009)或0.3Mo、 1Cr0.5Mo、2.25CrMo和0.5Cr0.5Mo0.25V(GB/T14976-2002)低合金钢；避免使用镀锌管或黄铜管等其他材质。
2.2钢管应由CCS认可的工厂制造。除另有协议外，所用钢材应采用碱性吹氧转炉、电炉或平炉冶炼的镇静钢，并应采用模铸或经CCS认可的连铸工艺。
2.3选用管子的通径、壁厚与等级和管路附件应符合规范及设计要求，布置于甲板或舱底等易锈蚀难保养处的管路，其腐蚀余量应在规范要求的腐蚀余量0.3mm加大到0.5mm。
2.4管系分级见图1：
2.5管子内外表面应无裂缝、折叠、分层、结疤、轧折、、蚀坑、发纹等。如有上述缺陷应清除，且清除部分的厚度不大于公称壁厚的4％且不超过0.2mm。
2.6管子表面无明显变色与变形。
2.7管道的品种规格和尺寸公差符合相应国标 (GB/T5312-2009，GB/T8163-2008，GB/T14976-2002)和船标 (CB/T3075-2011)的要求。有等级要求的，应有等级标记。
3.管路加工
3.1管路切割
3.1.1管材用机械方法切割，避免采用气割。切割表面应平整，不得有裂纹、重皮。管端的划屑、毛刺必须清除干净。
3.1.2用割管锯切割时，应将管口内壁被挤起的部分除去。
3.1.3切口平面与管子轴线垂直度公差不大于管子外径的 1％。
3.2弯管
3.2.1管路的弯曲需采用冷弯，不允许采用灌砂热弯甚至火焰烘烤等破坏金属晶相的方式。
3.2.2弯管的最小弯曲半径一般应不小于管路外径的三倍。
3.2.3管子的弯曲应平顺，不允许出现折痕。弯曲处椭圆断面的短长径比不小于0.75。
3.3管螺纹加工
3.3.1螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹全长累计不能大于三分之一圈，螺纹牙高减少不大于其高度的五分之一。
3.3.2螺纹加工完毕后，应将切屑清理干净，并有防止锈蚀和机械损伤的措施。
4管道焊接
4.1焊材选择参见下表
CO2半自动或自动焊焊丝选用
钨极氩弧焊焊丝的选用
4.2对于工作压力不小于6.3Mpa的管道，对口焊接缝质量应不低于2级焊缝的要求；对于工作压力小于6.3Mpa的管道，对口焊缝质量应不低于3级焊缝的要求。
4.3焊接坡口应采用机械方法加工，焊接管口的坡口型式、尺寸及组队间隙按图2和图3执行。
4.4焊接管件的对口应内壁平齐，1、2级焊缝的对口内壁错边量应不超过管壁厚度的十分之一，且不大于1mm；三级焊缝的对口内壁错边量应不超过管壁厚度的五分之一，且不大于 2mm。
4.5管道焊接人员应具有相应施焊范围的资格证书并严格按照焊接工艺进行焊接作业。
4.5.1液压管焊接按管子装配方式有两种形式：(1)对接焊、支管焊直径≤32mm，厚度≤3mm的管用氩弧焊焊接；(2)对接焊、支管焊直径≥40mm，厚度≥3mm的管用氩弧焊打底，尽可能用CO2焊盖面，也可根据实际情况采用手工电弧焊。
4.5.2氩弧焊：焊工必须持证上岗，根据焊接管材的钢种级别选用焊条牌号，必须备有保温筒焊条箱、电焊锤、钢丝刷、凿子和砂轮机等，焊接使用瓶装气体应检查气体压力，氩气纯度不低于99％，压力不低于6kgf/mm2。焊前应对管内充满氩气，以保证单面焊双面成型的焊缝质量；开坡口的焊缝必须从下而上焊接，以便看清焊道成型；第一道打底焊，焊丝应左右摆动，并在焊缝坡口的两端稍作停留以保证单面焊双面成型的背面饱满；有坡口的焊缝，尤其是厚壁多道焊，焊丝摆动时在焊道两侧稍作停留，但每层焊道厚度不大于3mm，以保证焊缝的熔合良好；每层焊道应打磨清洁后才能继续施焊，层间温度应在150℃～200℃左右。
4.5.3CO2保护焊：施焊前应对CO2焊机的送丝顺畅情况和气体流量做认真检查，若使用瓶装气体应做排水提纯处理，检查气体压力，小于10kgf/mm2时停止使用；根据不同的焊接工件和焊接位置调节好焊接电压，通常的焊接电压可以用以下公式计算：
V＝0.4I+16(允许误差⊥1.5伏)
焊缝必须从下而上焊接，平对接焊缝可以采用左向焊接法，以便看清焊道，保证焊缝质量；施焊时焊丝应左右摆动，在焊缝两边稍作停留并应根据焊缝宽度正确掌握焊接速度，每层焊道厚度不大于4mm，以保证焊缝的熔合良好；在风速1m/s以上时，不管在任何场地都要采用防风措施，但在自然通风不良的场地施工要注意有效的通风以保证施工安全。
4.6焊接材料应具有制造厂的合格说明书。
4.7施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外壁进行清理，除尽其上的油、水、漆、锈等污染物。
4.8管子焊接前应根据其材料的化学成分和管壁厚进行预热，预热温度一般应符合图4的要求：
4.9管道点固定焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊后应检查焊肉，不得有裂纹等缺陷
4.10焊接完成后应将焊缝上的熔渣及飞溅清理干净。
4.11同一焊缝的返修次数：碳素钢管不得超过三次；合金钢管不得超过两次。否则需要换管。
5无损检测
5.1在I级管系中，外径大于75mm的管子对接焊接头应全部经X射线或γ射线检测。
5.2在II级管系中，外径大于100mm的管子的对接焊接头，以及I级管系中外径等于或小于75mm的管子的对接焊接头，应以10％的抽样进行X射线或γ射线检测。
5.3在保证可达到相当焊接质量水平的条件下，经现场验船师同意可采用认可的超声波检测工艺代替射线检测。
5.4在I级管系中，法兰接头的角焊缝应进行磁粉检查或其他合适的无损检测。根据材料类型、管壁厚度、外径尺寸及流体性质等不同情况可要求对其他等级管系中的角焊缝进行磁粉检测或等效检测。
5.5除上述无损检测外，可根据实际情况进行附加的超声波检测要求。
5.6X射线、γ射线及超声波检测，应由船级社发证的II级人员按合适的工艺进行。必要时，检测工艺应提交审查。
5.7磁粉检测应有适当的设备和工艺，且磁通量应足够探测出缺陷，根据船东船检要求，实验前可以标准试块进行校准。
5.8焊缝中不可接受的缺陷应予去除，并按规定要求修补。
6管路安装
6.1管路安装应在与之连接的设备或元件安装定位后进行。
6.2管路的敷设应尽量平直，避开热源和震动源，减少弯头和接头，便于拆装、检修，且不妨碍工作人员行走和机电设备的运行、维护和检修。
6.3管道的安装位置偏差应不大于±10mm，同一平面上平行管道的间距尽量一致。
6.4排管应紧凑而不妨碍工具使用。
6.5同排管道的法兰或可拆接头应相间错位100mm以上。
6.6穿舱壁管路的接头位置应距壁面150mm以上。
6.7必须考虑因油温和气温变化引起的管系变形，必要时设置较大的弯头和膨胀接头，尤其是在与液压设备连接的部位。
6.8通过设备舱的液压管要避免因振动而产生的相互敲击，必要时需设置挡板或护罩；甲板上的液压管要尽量避免阳光直射。
6.9管路吊架的安装6.9.1管道为利于减震，采用机械方法夹固在专用吊架上(CB/T3780-1997，Tc型吊架)，如使用普通U 型吊架则需垫有橡胶垫或铅皮。
6.9.2不锈钢管道与吊架之间的衬垫不应含有氯离子。
6.9.3管路支架直管段间距应符合图5要求，弯曲部分应在弯曲点附近增设支架。
6.10管路与设备的连接不应让设备承受附加应力，连接时注意清洁，切勿让污染物进入设备及元件内部。
6.11管路密封垫必须按国标或船标(SAE6000，CB*822-84， CB*56-83，GB/T3737-2008)规定的材质及规格使用，最好让可拆接头厂家配套提供。
6.12软管安装应符合下列要求：
6.12.1外径大于30mm的软管，其弯曲半径应不小于外径的 9倍，外径小于及等于30mm的软管弯曲半径应不小于外径的6 倍。
6.12.2与管接头的连接处应有一段直线过度部分，其长度应不小于管子外径的4倍。
6.12.3软管安装定位后不得有扭转变形现象。
6.12.4软管两端做相对运动时应使弯曲部分始终为一平面。软管两端固定在不同平面上使用时，应在适当部位将软管固定，使其分成各自同一平面上运动的两部分。
6.12.5当长度过长或承受急剧振动时，可用管夹固定，但在高压下使用的软管不应用管夹。避免在软管弯曲部分固定，确需固定时应加大弯曲半径。
6.12.6软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留4％左右的余量。
6.12.7软管相互间或软管与其他物品间不应有摩擦；离热源较近(距热源保温层外壁小于100mm)时须有隔热与防火措施
6.12.8橡胶软管应尽量避免阳光直射，必要时设置护罩。
6.13管路安装间断期，敞开的管口应封闭。
6.14需充油的液压泵和液压马达的泄漏油管的安装位置应稍高于液压泵和液压马达本体，并应直接接回油箱。
6.15同步回路中，液压缸的管道要尽量对称布置。
6.16管路的布置应避免空气的集聚，可在不同区域的最高点设置放气点，如系统中中的设备已设置有此类设施，则不必另设；回油管应伸到油箱最低液面以下，以防止飞溅引起气泡。
7管路酸洗
7.1管路配制完成后应进行酸洗除锈。
7.2酸洗时管道内不得装有密封件，螺纹和密封面等机械加工表面应有防护措施，以免酸蚀破坏。
7.3涂有油漆的管子，酸洗前应将油漆除尽。
7.4管路的酸洗可采用槽式酸洗或循环酸洗，酸洗液的配置参照按图6；
7.5管道酸洗用的水必须洁净，不锈钢管路酸洗用水的氯离子含量不得大于25×10-6。酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干燥、清洁。
7.6酸洗时间应根据管路的锈蚀程度、酸洗液浓度和温度决定。防止过量酸洗而损坏管道。
7.7酸洗工序如下：
脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷涂防锈油→封口
8管路清洗串油
8.1管路在酸洗合格后系统运行前必须进行串油清洗，一般以循环方式进行。
8.2管路在安装位置上组成循环回路串油，需将系统中控制及执行元件短接。
8.3为构成回路而临时连接的管路，在接入系统前亦应酸洗合格。
8.4串油回路的构成应能保证系统所有管路内壁都接触串洗油；并联的串油回路，各回路大小应相近；串油回路中的死角管段应另成回路串洗。
8.5串油前要先排除回路中的空气。串油的最小流速V不应小于下列计算值：
V＝0.2v/d
V—串油最小流速m/s；v—串洗用油的运动粘度mm2/s；
d—管道内径mm
8.6串油时间断性的沿管线使用橡皮锤或软木锤敲击管路，以增强串油效果。
8.7串油使用外接滤器，开始时通常选取150-200目的滤纸，然后逐步提高，最终精度不小于系统滤器精度。滤器底部可放置磁铁以增强效果。开始时每10-30分钟拆检一次滤芯检查清洁情况，往后逐步延长，但最长不宜超过两个小时，如发现滤纸脏污明显要及时更换，更换滤纸时避免搅动油液以免混入空气。
8.8串洗用油应使用系统指定或推荐的液压油。
8.9在环境温度较低时(低于10℃)，串洗液压油应预热，推荐串洗油温度为50℃，串洗油温度超过60℃时需采取降温措施。
8.10系统串洗合格回装后，一般不允许再拆卸、分开，否则应立即封口。管道如需再次焊接处理，则该段管路需要重新酸洗及串油。
9管路涂漆
9.1管路涂漆应在试压合格后进行，涂漆前应除尽管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。
9.2管路涂漆需满足油漆规格表和管系分色的要求。
10.试验
10.1车间试验
10.11管路在车间制作完成，经外观检验、焊缝探伤合格后进行压力试验。
10.12管路按系统组成回路，使用外接液压泵串液排气，然后分等级逐步升高试验压力，达到试验压力后保持10分钟，检查泄漏情况。
10.13试验压力为系统工作压力的1.5倍。
10.14内径小于15mm的管路在征得验船师同意后可不做压力试验。
10.2装船后试验
10.21按照系统连接成试验回路，系统中的设备及元件使用外接管短接，无法连成回路的部分允许分段试验。
10.22试压压力源可使用系统自带的液压泵，但试验压力超过泵的工作压力范围时需外接液压泵进行试验。
10.23先做低压力循环，排除管道中的空气。
10.24试验压力为1.25倍设计压力，但不必超过设计压力加7Mpa。应分级逐步提高试验压力，一般可分为4～5级，每级升压间隔最大为5Mpa，每升高一级保压3～5分钟，检验管路情况，达到试验压力后，保压10分钟，全面检查所有焊缝和连接口及管路本身的泄漏情况。
10.25如有故障或发生泄漏时，必须先泄压，再处理。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种自升式平台定位桩系统液压管路施工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：确定环境条件；
步骤二：配管，检查管材质量是否达标；
步骤三：管路加工，一次对管材进行切割、弯曲、螺纹加工；切割时切口平面与管材轴线垂直度公差不大于管子外径的1％，弯曲管材的最小弯曲半径一般应不小于管路外径的三倍，且弯曲处椭圆断面的短长径比不小于0.75；
步骤四：管道焊接，对于工作压力不小于6.3Mpa的管道，对口焊接缝质量应不低于2级焊缝的要求；对于工作压力小于6.3Mpa的管道，对口焊缝质量应不低于3级焊缝的要求；焊接管材的对口应内壁平齐，1、2级焊缝的对口内壁错边量应不超过管壁厚度的十分之一，且不大于1mm；三级焊缝的对口内壁错边量应不超过管壁厚度的五分之一，且不大于2mm；
步骤五：无损检测，在I级管系中，外径大于75mm的管子对接焊接头应全部经X射线或γ射线检测；在II级管系中，外径大于100mm的管子的对接焊接头，以及I级管系中外径等于或小于75mm的管子的对接焊接头，应以10％的抽样进行X射线或γ射线检测；
步骤六：管路安装，对管路进行吊架安装，管道为利于减震，采用机械方法夹固在专用吊架上；对软管的安装时，外径大于30mm的软管，其弯曲半径应不小于外径的9倍，外径小于及等于30mm的软管弯曲半径应不小于外径的6倍；
步骤七：管路酸洗，管路安装完成后应进行酸洗除锈，管路的酸洗可采用槽式酸洗或循环酸洗；酸洗工序如下：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷涂防锈油→封口；
步骤八：管路清洗串油，管路在酸洗合格后系统运行前进行串油清洗；串油前要先排除回路中的空气；串油的最小流速V不应小于下列计算值：
V＝0.2v/d
V—串油最小流速m/s；v—串洗用油的运动粘度mm2/s；
d—管道内径mm
步骤九：管路涂漆；
步骤十：试验，涂漆完毕后进行车间试验和装船后试验。
2.根据权利要求1所述的一种自升式平台定位桩系统液压管路施工工艺，其特征在于，所述步骤二中的管材内外表面应无裂缝、折叠、分层、结疤、轧折、、蚀坑、发纹；如有上述缺陷应清除，且清除部分的厚度不大于公称壁厚的4％且不超过0.2mm。
3.根据权利要求1所述的一种自升式平台定位桩系统液压管路施工工艺，其特征在于，所述步骤三中管路的弯曲需采用冷弯；且在螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺；有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹全长累计不能大于三分之一圈，螺纹牙高减少不大于其高度的五分之一。
4.根据权利要求1所述的一种自升式平台定位桩系统液压管路施工工艺，其特征在于，所述步骤四中焊接时的焊接坡口应采用机械方法加工；液压管焊接按管子装配方式有两种形式：(1)对接焊、支管焊直径≤32mm，厚度≤3mm的管用氩弧焊焊接；(2)对接焊、支管焊直径≥40mm，厚度≥3mm的管用氩弧焊打底，尽可能用CO2焊盖面，也可根据实际情况采用手工电弧焊。
5.根据权利要求1所述的一种自升式平台定位桩系统液压管路施工工艺，其特征在于，所述步骤五中在I级管系中，法兰接头的角焊缝应进行磁粉检查或其他合适的无损检测；根据材料类型、管壁厚度、外径尺寸及流体性质等不同情况可要求对其他等级管系中的角焊缝进行磁粉检测或等效检测。
6.根据权利要求1所述的一种自升式平台定位桩系统液压管路施工工艺，其特征在于，所述步骤六中管道的安装位置偏差应不大于±10mm，同一平面上平行管道的间距尽量一致；同排管道的法兰或可拆接头应相间错位100mm以上；穿舱壁管路的接头位置应距壁面150mm以上。
7.根据权利要求1所述的一种自升式平台定位桩系统液压管路施工工艺，其特征在于，所述步骤七中管道酸洗用的水必须洁净，不锈钢管路酸洗用水的氯离子含量不得大于25×10-6；酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干燥、清洁。
8.根据权利要求1所述的一种自升式平台定位桩系统液压管路施工工艺，其特征在于，所述步骤八中串油回路的构成应能保证系统所有管路内壁都接触串洗油；并联的串油回路，各回路大小应相近；串油回路中的死角管段应另成回路串洗；串油使用外接滤器，开始时通常选取150-200目的滤纸，然后逐步提高，最终精度不小于系统滤器精度；滤器底部可放置磁铁以增强效果；开始时每10-30分钟拆检一次滤芯检查清洁情况，往后逐步延长，但最长不宜超过两个小时，如发现滤纸脏污明显要及时更换，更换滤纸时避免搅动油液以免混入空气。
9.根据权利要求1所述的一种自升式平台定位桩系统液压管路施工工艺，其特征在于，所述步骤十中的车间试验中管路按系统组成回路，使用外接液压泵串液排气，然后分等级逐步升高试验压力，达到试验压力后保持10分钟，检查泄漏情况；试验压力为系统工作压力的1.5倍。
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