CN109912151B - 一种破壁厌氧干化处理剩余活性污泥的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种破壁厌氧干化处理剩余活性污泥的方法，所述方法首先将剩余活性污泥送入破壁均化槽中，与处理剂混合后进行处理，处理后得到的污泥进行渗透压冲击破壁，破壁后污泥送入污泥厌氧发酵罐进行厌氧制气，沼气回收，厌氧后污泥送入污泥脱水机进行脱水，所得的脱水泥饼经成型处理后干化，得到干化污泥。本发明方法可以将剩余污泥的含水率降为15%以下，大大降低污泥体积，干化能耗自给，干化污泥可作为进一步资源化原料或焚烧。
Description
技术领域
本发明涉及一种剩余活性污处理方法，属于环保领域，尤其涉及一种剩余污泥厌氧干化处理方法。
背景技术
随着我国经济快速发展，工业化和城市化进程加快，每年产生的大量工业废水和生活污水亟待处理。活性污泥法作为目前国内外应用最广泛的水处理技术，对其需求越来越高的同时，不可避免地也会产生大量的剩余污泥。剩余污泥中含有大量的有毒有害物质，如寄生虫卵、病原微生物、细菌、合成有机物及重金属离子等，由此产生的臭气和有机污染已成为城市环境卫生一大公害。因此剩余污泥的减量化、无害化、资源化处理势在必行。
目前，世界上主要的污泥处理技术有污泥填埋、污泥焚烧、污泥消化、污泥脱水和远洋抛投等。由于各个国家国情不同，对剩余污泥处理技术的选择也大相径庭。我国各污水处理厂对剩余污泥的处理主要是通过浓缩、发酵、消化、堆肥等方式，资源化综合利用水平低，并且在实际操作中存在产生异味、动力费用高、过程复杂、运行管理要求高等不足之处。
厌氧消化作为一种重要的污泥资源化处理技术，目前被广泛应用。传统的厌氧消化反应过程包括：酸化阶段、水解阶段和产甲烷阶段，水解阶段一般认为是污水污泥等厌氧发酵过程的限速阶段。细胞中大量有机质无法释放而被有效直接利用,造成剩余污泥厌氧消化速率及效率均较低的后果。厌氧污泥预处理主要是采用一定的预处理技术，破坏污泥微生物的细胞结构，促使胞内的有机物质释放出来，从而达到加速污泥水解、提高污泥厌氧消化效率的目的。污泥预处理的方法可以分为物理法、化学法和生物法。近年来一些不同方法的联合应用也取得了良好的成效。
渗透压冲击法是将细胞放在高渗透压的溶液中，由于渗透压的作用，细胞内水分便向外渗出，细胞发生收缩。当达到平衡后，将介质快速稀释，或将细胞转入水或缓冲液中，由于渗透压的突然变化，细胞外的水迅速渗入细胞内，引起细胞快速膨胀而破裂。
污泥干化是污泥减量化的有效手段，传统的污泥热干化技术具有设备投资大、能耗高、运行费用高、存在爆炸风险，以及易产生二次污染等缺点。因此，面对日益突出的能源危机和环境压力，污泥节能降耗干化技术应是污泥干燥系统研究及改进的重点。
付志敏等（中温碱解预处理促进剩余污泥厌氧产甲烷的研究，2016年第34卷第1期，91-95），采用4 mol/L NaOH碱液在中温下处理城市生活污水处理厂剩余污泥6 h，对比原剩余污泥和中温碱解污泥厌氧消化产甲烷的能力，分析了中温碱解及厌氧消化过程中剩余污泥胞内物质的释放规律，结果表明：碱解预处理有效促进了有机物、氨氮的释放，对磷酸盐释放促进作用不明显。原剩余污泥的沼气转化效率为387.5 L/kg(以VS计，下同)，中温碱解处理组的沼气转化效率为402.5 L/kg；中温碱解处理组沼气转化效率比原剩余污泥组高3.87％；中温碱解预处理提高了污泥减量化程度及甲烷产量。碱解处理后剩余污泥最大甲烷产量为1480.7mL，最大产甲烷速率为77.8mL/d，细菌产甲烷的延迟时间为3.38d。但是，还存在药剂量和产气效率等问题。
CN105174681A公开了一种超声波联合改性蛋壳破解剩余污泥的方法，首先按每毫升剩余污泥中加入0.05～0.4g改性蛋壳计，向剩余污泥中加入改性蛋壳，混合均匀制得污泥浆；然后用超声波对污泥浆进行超声处理，破解剩余污泥。该发明通过对采用改性蛋壳，实现了蛋壳变废为宝，减少了环境污染，有效的解决了其处理处置问题，并获得了破解剩余污泥的有效药剂，节省了污泥处理中药剂的费用，降低了剩余污泥处理成本；在破解实验中，超声波的引入，大大的提高了污泥细胞破解速率，有效地降低了剩余污泥的破解时间，提高了处理效率，且剩余污泥的破解效果显著，沉降性能得到了极好地改善，破解后的污泥无臭味，但也存在超声能耗等问题。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种破壁厌氧干化处理剩余活性污泥的方法。所述方法采用药剂调理和渗透压冲击破壁技术对污泥进行预处理，加快厌氧过程段的产气速率，产生的沼气作为多层网带式低温干化箱加热空气的热源，实现能量自给。
本发明提供一种破壁厌氧干化处理剩余活性污泥的方法，所述方法包括如下内容：
（1）使用破壁均化槽，其用于接收剩余活性污泥和处理剂，其中所述处理剂包括三氯卡班、壬基酚聚氧乙烯醚、氯化铝和助剂，混合均匀后进行反应；反应完成后向槽中加入EDTA和蔗糖溶液，混合均匀后加入冰水进行处理，处理后得到第1料流，所述助剂为亚胺培南、美罗培南、帕尼培南中的一种或几种；
（2）使用厌氧发酵罐，其用于接收厌氧颗粒污泥和来自破壁均化槽的第1料流，处理后得到沼气和第2料流；
（3）使用污泥脱水机，其用于接收来自步骤（2）得到的第2料流，第2料流经脱水处理后得到第3料流和污水；
（4）使用成型机，其用于接收并处理来自步骤（3）得到的第3料流，经成型机处理后，得到成型污泥；
（5）使用干燥装置，其用于接收来自步骤（4）得到的成型污泥，处理后得到含水率小于15%的干化污泥。
本发明处理方法中，步骤（1）中所述助剂的加入量与步骤（1）中所述的剩余活性污泥固含物的重量比为1:600～1:80；三氯卡班的加入量与步骤（1）中所述的剩余活性污泥固含物的重量比为1:3000～1:600；所述壬基酚聚氧乙烯醚的加入量与步骤（1）中所述的剩余活性污泥固含物的重量比为1:500～1:80；所述氯化铝的加入量与步骤（1）中所述的剩余活性污泥固含物的重量比为1:1000～1:100。
本发明处理方法中，步骤（1）中所述EDTA溶液浓度为2～20mM，EDTA溶液加入量是步骤（1）中所述剩余活性污泥体积的1/30～1/20。本发明处理方法中，步骤（1）中所述蔗糖溶液的浓度为33wt%～37wt%，蔗糖溶液的加入量与步骤（1）中所述的剩余活性污泥固含物的重量比为1：20～1：10。
本发明处理方法中，步骤（1）中所述冰水的体积为剩余活性污泥体积的1～5倍。加入冰水后处理时间为20~40min。
本发明处理方法中，步骤（2）所述厌氧发酵罐是一个带有搅拌及加热功能的反应罐，并装有产气计量及收集系统。
本发明处理方法中，步骤（2）中所述厌氧颗粒污泥的加入量为步骤（1）处理后的剩余活性污泥体积的1/10～1/5。所述厌氧颗粒污泥可以是各类正常发酵的厌氧污泥或各类商品化的沼气发酵菌剂。本发明处理方法中，步骤（3）所述污泥脱水机可以是离心脱水机、板框压滤机、叠式污泥脱水机、带式压滤机中的一种或几种。
本发明处理方法中，步骤（4）所述破壁脱水后的污泥经成型机挤成条状，所述条状污泥的直径为2～5mm。本发明处理方法中，步骤（4）所述成型后的污泥经输送带进入干燥装置，所述干燥装置为多层网带式低温干化箱，所述干化箱内置多层可独立、且水平转动的网带，为载气与污泥提供能够充分接触的空间，污泥在网带上水平运动，与垂直流动的空气形成错流，空气能够从污泥中穿越过去，形成良好的对流接触干燥条件，能够提高脱水效率，促进污泥快速脱水。当成型后的污泥自上而下经过层层网带时便经过了干化处理。所述多层网带式低温干化箱将空气经加热后作为干化箱的干化载气，所述加热空气的方式采用太阳能加热器加热，或者直接利用步骤（2）中得到的沼气作为加热介质加热空气，加热后的干化载气温度≥60℃，湿度＜10%，载气量300～1000m3/h，污泥在箱内停留时间约为1～6h。
本发明处理方法中，步骤（5）得到的干化污泥可以进一步资源化处理或焚烧，干化过程产生的尾气由引风机引入尾气装置处理后排空，所述尾气处理装置可以为超重力尾气处理装置。
与现有技术相比，本发明破壁厌氧干化处理剩余活性污泥的方法具有如下优点：
1、本发明处理方法中，所述处理剂能与细胞膜上蛋白质分子结合，抑制细胞壁的合成。壬基酚聚氧乙烯醚的加入，提高了处理剂在使用时的分散性和活性，壬基酚聚氧乙烯醚与三氯卡班的协同作用保证了处理剂的破壁效果。通过处理剂中各组分的协同作用，能有效的分散解体污泥胞外聚合物的絮体结构，使絮体内部的结合水释放出来，促进胞外聚合物水解并且进一步破坏细胞壁。渗透压冲击可加速脆弱细胞壁的膨胀破裂，它们的协同作用可以加剧活性污泥中微生物细胞膜的破裂使细胞内含物更迅速的释放，从而实现细胞破碎的目的。本发明处理中通过氯化铝的加入，可以保持助剂的活性和稳定性，而且通过氯化铝的加入，使得处理剂体系的临界胶束浓度降低，可以进一步提高破壁效率，减少处理剂用量。
2、本发明方法中，对破壁后的污泥进行厌氧消化制气。在有机物厌氧生物降解的过程中，水解过程通常比较缓慢，是整个厌氧制气过程的限速步骤。剩余污泥中的大部分有机物存在于微生物细胞内，微生物细胞的细胞壁是一个稳定的半刚性结构，属于难降解的惰性物质。对污泥微生物细胞进行破壁可以使细胞内含物溶出，进入水相，在胞外酶的作用下快速水解为小分子化合物，加快厌氧消化速率，提高产气量。此外，脱水后的干污泥由于流动性不好，不能均匀的与菌剂结合，存在厌氧发酵死区。经渗透压冲击破壁处理后，由于加入一定体积的水，使得污泥流动性加强，底质与菌体更好的结合，从而提高厌氧效率。厌氧消化过程不仅能够实现污泥减量化无害化还可以回收沼气，作为干化过程能源。3、本发明方法中，对厌氧消化后的污泥进行脱水后通过挤条机挤成条状。通过挤条成形，有利于分散和均布污泥，减小污泥内水分脱除阻力。4、本发明中的干化箱通过厌氧段收集的沼气作为能源加热空气，经加热后的空气引作干化箱的低温干化载气，充分利用了自身生产的沼气，无需利用外部能量。该干化箱内置多层可独立、且水平转动的网带结构，为载气与污泥提供能够充分接触的空间。污泥在网带上水平运动，与垂直流动的空气形成错流，空气能够从污泥中穿越过去，形成良好的对流接触干燥条件，能够提高脱水效率，形成快速脱水机制。当成型后的污泥自上而下经过层层网带时便经过了干化处理。该干化箱无需引入其他热源，能耗低，低温处理不会引起粉尘爆炸等危险，污泥组分挥发少。干化后污泥含水率降至15%以下。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但不因此限制本发明。
实施例1
以某污水处理场脱水剩余污泥为例说明本发明具体实施例。向500kg该种含水率为82.30%的脱水剩余污泥中加入0.04%TS污泥（TS为污泥总固体含量）的三氯卡班、0.2%TS污泥的壬基酚聚氧乙烯醚和0.1%TS污泥的氯化铝以及0.18%TS污泥的亚胺培南，搅拌反应1h，向处理后的污泥中加入3.5%污泥体积20mM的EDTA和5%污泥体积的36%蔗糖溶液，搅匀20min，迅速加入4倍污泥体积的冰水，平衡时间20min。破壁后污泥VSS与相同含水率原泥的VSS相比，削减率为27.11%，SCOD的增加了34.28倍。破壁后污泥通入厌氧发酵罐，加入1/8剩余污泥体积的厌氧颗粒污泥进行厌氧消化，厌氧消化温度控制在35℃。经厌氧消化16d，累计产甲烷量比原泥直接厌氧消化提高了42.61%。消化后污泥进行离心脱水，污泥脱水后含水率降至62.5%，将污水排入污水处理场生化单元进行进一步处理，脱水后泥饼进入压滤机压制成5 mm条状污泥经输送带进入多层网带式低温干化箱，空气作为干化载气经厌氧发酵罐过程产生的沼气作为能源加热至70℃，干化箱内湿度为8%，载气量700m3/h，污泥在箱内停留时间为2h，干燥后污泥含水率降至13.1%。
实施例2
同实施例1的剩余污泥原料，所选处理工艺同实施例1，向500kg该种含水率为82.30%的脱水剩余污泥中加入0.08%TS污泥的三氯卡班、0.7%TS污泥的壬基酚聚氧乙烯醚和0.5%TS污泥的氯化铝以及0.6%TS污泥的美罗培南，搅拌反应1h，向处理后的污泥中加入4%污泥体积20mM的EDTA和7%污泥体积的36%蔗糖溶液，搅匀20min，迅速加入3倍污泥体积的冰水，平衡时间30min。破壁后污泥VSS与相同含水率原泥的VSS相比，削减率为29.47%，SCOD的增加了35.01倍。破壁后污泥通入厌氧发酵罐，加入1/7剩余污泥体积的厌氧颗粒污泥进行厌氧消化，厌氧消化温度控制在35℃。经厌氧消化15d，累计产甲烷量比原泥直接厌氧消化提高了45.33%。消化后污泥进行离心脱水，污泥脱水后含水率降至61.8%，将污水排入污水处理场生化单元进行进一步处理，脱水后泥饼进入压滤机压制成4 mm条状污泥经输送带进入多层网带式低温干化箱，空气作为干化载气经厌氧发酵罐过程产生的沼气作为能源加热至70℃，干化箱内湿度为8%，载气量800m3/h，污泥在箱内停留时间为4h，干燥后污泥含水率降至11.6%。
实施例3
同实施例1的剩余污泥原料，所选处理工艺同实施例1，向500kg该种含水率为82.30%的脱水剩余污泥中加入0.16%TS污泥的三氯卡班、1.25%TS污泥的壬基酚聚氧乙烯醚和1%TS污泥的氯化铝以及1.25%TS污泥的帕尼培南，搅拌反应1h，向处理后的污泥中加入4.5%污泥体积20mM的EDTA和8%污泥体积的36%蔗糖溶液，搅匀20min，迅速加入4倍污泥体积的冰水，平衡时间30min。破壁后污泥VSS与相同含水率原泥的VSS相比，削减率为32.49%，SCOD的增加了37.24倍。破壁后污泥通入厌氧发酵罐，加入1/6剩余污泥体积的厌氧颗粒污泥进行厌氧消化，厌氧消化温度控制在35℃。经厌氧消化15d，累计产甲烷量比原泥直接厌氧消化提高了49.81%。消化后污泥进行离心脱水，污泥脱水后含水率降至59.1%，将污水排入污水处理场生化单元进行进一步处理，脱水后泥饼进入压滤机压制成3 mm条状污泥经输送带进入多层网带式低温干化箱，空气作为干化载气经厌氧发酵罐过程产生的沼气作为能源加热至70℃，干化箱内湿度为7%，载气量900m3/h，污泥在箱内停留时间为4h，干燥后污泥含水率降至10.8%。
实施例4
同实施例1的剩余污泥原料，所选处理工艺同实施例1，向500kg该种含水率为82.30%的脱水剩余污泥中加入0.1%TS污泥的三氯卡班、1%TS污泥的壬基酚聚氧乙烯醚和0.6%TS污泥的氯化铝以及0.5%TS污泥的亚胺培南及0.5%TS污泥的美罗培南，搅拌反应1h，向处理后的污泥中加入5%污泥体积20mM的EDTA和8%污泥体积的36%蔗糖溶液，搅匀20min，迅速加入2倍污泥体积的冰水，平衡时间40min。破壁后污泥VSS与相同含水率原泥的VSS相比，削减率为34.75%，SCOD的增加了29.23倍。破壁后污泥通入厌氧发酵罐，加入1/5剩余污泥体积的厌氧颗粒污泥进行厌氧消化，厌氧消化温度控制在35℃。经厌氧消化14d，累计产甲烷量比原泥直接厌氧消化提高了52.86%。消化后污泥进行离心脱水，污泥脱水后含水率降至35.7%，将污水排入污水处理场生化单元进行进一步处理，脱水后泥饼进入压滤机压制成3 mm条状污泥经输送带进入多层网带式低温干化箱，空气作为干化载气经厌氧发酵罐过程产生的沼气作为能源加热至70℃，干化箱内湿度为8%，载气量800m3/h，污泥在箱内停留时间为4h，干燥后污泥含水率降至9.3%。 实施例5同实施例1的剩余污泥原料，所选处理工艺同实施例1，向500kg该种含水率为82.30%的脱水剩余污泥中加入0.15%TS污泥的三氯卡班、1%TS污泥的壬基酚聚氧乙烯醚和0.8%TS污泥的氯化铝以及0.4%TS污泥的亚胺培南及0.4%TS污泥的美罗培南和0.4%TS污泥的帕尼培南，搅拌反应1.5h，向处理后的污泥中加入5%污泥体积10mM的EDTA和10%污泥体积36%的蔗糖溶液，搅匀20min，迅速加入5倍污泥体积的冰水，平衡时间40min。破壁后污泥VSS与相同含水率原泥的VSS相比，削减率为58.85%，SCOD增加了48.47倍。破壁后污泥通入厌氧发酵罐，加入1/5剩余污泥体积的厌氧颗粒污泥进行厌氧消化，厌氧消化温度控制在35℃。经厌氧消化13d，累计产甲烷量比原泥直接厌氧消化提高了67.49%。消化后污泥进行离心脱水，污泥脱水后含水率降至52.0%，将污水排入污水处理场生化单元进行进一步处理，脱水后泥饼进入压滤机压制成2 mm条状污泥经输送带进入多层网带式低温干化箱，空气作为干化载气经厌氧发酵罐过程产生的沼气作为能源加热至70℃，干化箱内湿度为6%，载气量800m3/h，污泥在箱内停留时间为5h，干燥后污泥含水率降至7.6%。
对比例1所选污泥组成同实施例1的剩余污泥原料，所选处理工艺同实施例1，但是没有加入氯化铝，即只加入0.04%TS污泥的三氯卡班、0.2%TS污泥的壬基酚聚氧乙烯醚和0.18%TS污泥的亚胺培南，搅拌反应1h，其他工艺步骤及条件同实施例1，处理后污泥VSS与相同含水率原泥的VSS相比，削减率为22.10%，SCOD增加了12.04倍。经厌氧消化18d，累计产甲烷量比原泥直接厌氧消化提高了15.41%，消化后污泥进行离心脱水，污泥脱水后含水率为75.4%，经过实施例1的工艺处理后，干燥后的剩余污泥含水率降至24.5%。 对比例2所选污泥组成同实施例2的剩余污泥原料，所选处理工艺同实施例2，但是没有加入壬基酚聚氧乙烯醚，即向500kg该种含水率为82.30%的脱水剩余污泥中加入0.08%TS污泥的三氯卡班和0.5%TS污泥的氯化铝以及0.6%TS污泥的美罗培南，其他条件同实施例2。处理后污泥VSS与相同含水率原泥的VSS相比，削减率为12.17%，SCOD增加了10.33倍。经厌氧消化18d，累计产甲烷量比原泥直接厌氧消化提高了9.32%，消化后污泥进行离心脱水，脱水后污泥含水率为77.7%，经过实施例2的工艺处理后，干燥后的剩余污泥含水率降至27.3%。
对比例3所选污泥组成同实施例3的剩余污泥原料，所选处理工艺同实施例3，但是没有加入三氯卡班，即向500kg该种含水率为82.30%的脱水剩余污泥中加入1.25%TS污泥的壬基酚聚氧乙烯醚和1%TS污泥的氯化铝以及1.25%TS污泥的帕尼培南，其他条件同实施例3。处理后污泥VSS与相同含水率原泥的VSS相比，削减率为8.72%，SCOD增加了6.82倍。经厌氧消化18d，累计产甲烷量比原泥直接厌氧消化提高了6.38%，消化后污泥进行离心脱水，脱水后污泥含水率为79.4%，经过实施例3的工艺处理后，干燥后的剩余污泥含水率降至31.7%。
对比例4所选污泥组成同实施例4的剩余污泥原料，所选处理工艺同实施例4，但是没有加入壬基酚聚氧乙烯醚和氯化铝，即向500kg该种含水率为82.30%的脱水剩余污泥中加入0.1%TS污泥的三氯卡班和0.5%TS污泥的亚胺培南及0.5%TS污泥的美罗培南，其他条件同实施例4。处理后污泥VSS与相同含水率原泥的VSS相比，削减率为10.33%，SCOD增加了8.33倍。经厌氧消化20d，累计产甲烷量比原泥直接厌氧消化提高了7.54%，消化后污泥进行离心脱水，脱水后污泥含水率为78.2%，经过实施例4的工艺处理后，干燥后的剩余污泥含水率降至29.1%。
Claims (14)
1.一种剩余污泥厌氧干化处理方法，所述处理方法包括如下步骤：
（1）使用破壁均化槽，其用于接收剩余活性污泥和处理剂，其中所述处理剂包括三氯卡班、壬基酚聚氧乙烯醚、氯化铝和助剂，混合均匀后进行反应；反应完成后向槽中加入EDTA和蔗糖溶液，混合均匀后加入冰水进行处理，处理后得到第1料流，所述助剂为亚胺培南、美罗培南、帕尼培南中的一种或几种；
（2）使用厌氧发酵罐，其用于接收厌氧颗粒污泥和来自破壁均化槽的第1料流，处理后得到沼气和第2料流；
（3）使用污泥脱水机，其用于接收来自步骤（2）得到的第2料流，第2料流经脱水处理后得到第3料流和污水；
（4）使用成型机，其用于接收并处理来自步骤（3）得到的第3料流，经成型机处理后，得到成型污泥；
（5）使用干燥装置，其用于接收来自步骤（4）得到的成型污泥，处理后得到含水率小于15%的干化污泥；
其中，步骤（1）中所述助剂的加入量与步骤（1）中所述的剩余活性污泥固含物的重量比为1:600～1:80；三氯卡班的加入量与步骤（1）中所述的剩余活性污泥固含物的重量比为1:3000～1:600；壬基酚聚氧乙烯醚的加入量与步骤（1）中所述的剩余活性污泥固含物的重量比为1:500～1:80；氯化铝的加入量与步骤（1）中所述的剩余活性污泥固含物的重量比为1:1000～1:100。
2.按照权利要求1所述的处理方法，其中，步骤（1）中所述EDTA溶液浓度为2～20mM。
3.按照权利要求1所述的处理方法，其中，步骤（1）中所述EDTA溶液加入量是步骤（1）中所述剩余活性污泥体积的1/30～1/20。
4.按照权利要求1所述的处理方法，其中，步骤（1）中所述蔗糖溶液的浓度为33wt%～37wt%。
5.按照权利要求1所述的处理方法，其中，步骤（1）中所述蔗糖溶液的加入量与步骤（1）中所述的剩余活性污泥固含物的重量比为1：20～1：10。
6.按照权利要求1所述的处理方法，其中，步骤（1）中所述冰水的体积为剩余活性污泥体积的1～5倍。
7.按照权利要求1所述的处理方法，其中，步骤（2）所述厌氧发酵罐是一个带有搅拌及加热功能的反应罐，并装有产气计量及收集系统。
8.按照权利要求1所述的处理方法，其中，步骤（2）中所述厌氧颗粒污泥的加入量为步骤（1）处理后的剩余活性污泥体积的1/10～1/5。
9.按照权利要求1所述的处理方法，其中，步骤（1）中所述厌氧颗粒污泥是各类正常发酵的厌氧污泥或各类商品化的沼气发酵菌剂。
10.按照权利要求1所述的处理方法，其中，步骤（3）所述污泥脱水机是离心脱水机、板框压滤机、叠式污泥脱水机、带式压滤机中的一种或几种。
11.按照权利要求1所述的处理方法，其中，步骤（4）所述破壁脱水后的污泥经成型机挤成条状，所述条状污泥的直径为2～5mm。
12.按照权利要求1所述的处理方法，其中，步骤（4）所述成型污泥经输送带进入干燥装置，干燥装置为多层网带式低温干化箱，干化箱内置多层可独立、且水平转动的网带，为载气与污泥提供能够充分接触的空间，污泥在网带上水平运动，与垂直流动的空气形成错流，空气能够从污泥中穿越过去，形成良好的对流接触干燥条件，能够提高脱水效率，促进污泥快速脱水。
13.按照权利要求12所述的处理方法，其中，所述多层网带式低温干化箱将空气经加热后作为干化箱的干化载气，加热空气的方式采用太阳能加热器加热，或者直接利用步骤（2）中得到的沼气作为加热介质加热空气，加热后的干化载气温度≥60℃，湿度＜10%，载气量300-1000m3/h，污泥在箱内停留时间为1-6h。
14.按照权利要求1所述的处理方法，其中，步骤（5）得到的干化污泥进一步资源化处理或焚烧，干化过程产生的尾气由引风机引入尾气处理装置处理后排空，尾气处理装置为超重力尾气处理装置。
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