CN109909508A - 注射成型螺纹车削刀头的模具及制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种注射成型螺纹车削刀头的模具，该模具包括上模和下模，所述上模和下模具有用于成型刀头的成型腔，所述成型腔中具有多个用于成型刀尖的刀尖部，每个所述刀尖部对应设置有入料口。本发明提供的模具避免了螺纹车削刀头上产生熔接痕以及有利于提高螺纹车削刀头各个部位的硬度和韧性。此外，本发明还公开一种注射成型螺纹车削刀头的制备工艺。

Description

注射成型螺纹车削刀头的模具及制备工艺

技术领域

本发明涉及注射成型领域，具体涉及一种注射成型螺纹车削刀头的模具及制备工艺。

背景技术

众所周知，数控车床上用于车削螺纹的硬质合金刀头，其刀尖的硬度和韧性是决定刀具寿命的关键因素。

现有技术中，用于车削螺纹的硬质合金刀头是通过粉末冶金注射成型的，由于超细硬质合金注射工艺的特殊性，产品的质量不仅仅受材料的影响，也很大程度的受工艺条件的影响。目前，所有的刀头注射成型工艺中，在模具型腔中设置一个入料口，通过该入料口从刀头的一个侧面入料。但是，由于刀头有一个中心孔，在注射过程中熔融料通过入料口后会分成两股液流，然后在入料口对面的刀尖位置附近汇合。本申请的发明人进过长期研究发现，虽然这种方式是目前普遍采用的方式，但由于入料口离各个刀尖位置的距离有所差异，容易引起注塑毛坯各个刀尖处密度不均匀，导致成型后个刀尖的硬度和韧性不同。同时，熔融料与模具接触后会发生冷却，使得粘结剂中部分高熔点成分发生凝固，从而使刀头上的合流处产生熔接痕，以此影响刀头的使用寿命。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种注射成型螺纹车削刀头的模具，旨在解决螺纹车削刀头存在质量缺陷的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提出一种注射成型螺纹车削刀头的模具，该模具包括上模和下模，所述上模和下模具有用于成型刀头的成型腔，所述成型腔中具有多个用于成型刀尖的刀尖部，每个所述刀尖部对应设置有入料口。

优选地，所述模具上设置有与所述成型腔连通的排气槽。

优选地，所述排气槽位于所述上模与下模之间的接触面上。

优选地，所述成型腔的数量为两个。

优选地，所述成型腔包括位于所述上模上的第一成型部和位于所述下模上的第二成型部，所述第一成型部为所述上模的一侧面向外凸出的凸起，所述第二成型部为所述下模的一侧面向内凹陷的凹腔，所述入料口位于所述凹腔的开口端端面上，所述入料口为所述开口端端面向内凹陷形成的凹槽。

优选地，所述刀尖部的数量为三个，所述入料口的数量为三个。

本发明进一步提出一种注射成型螺纹车削刀头的制备工艺，该制备工艺包括：

称取粘接剂和由超细硬质合金制成的金属粉末；

将预设重量的金属粉末和无水乙醇加入球磨罐，且将球磨完成后的所述金属粉末过筛、干燥以及再过筛封装；

将金属粉末加入混合机的混炼桶内进行预热，预热预设时间后，加入粘结剂进行充分混合，以获得原料混合物；

将所述原料混合物放入挤出机中挤出，并在冷却后进行破碎处理以获得喂料；

将所述喂料加入注射机中，通过位于刀尖部的三个入料口注射至模具型腔中形成注射毛坯；

在溶剂中脱除部分粘结剂，然后加热脱除剩余粘结剂；

在烧结炉中加压烧结，获得致密化螺纹车削刀头。

优选地，所述金属粉末和粘结剂的重量百分比如下：金属粉末94％-96％和粘结剂4％-6％；所述粘接剂由工业石蜡、微晶蜡、巴西棕榈蜡、聚丙烯、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物和硬脂酸混合组成，各组份的重量百分比如下：工业石蜡30～50％、微晶蜡10～20％、巴西棕榈蜡10～20％、聚丙烯10～30％、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物1～15％和硬脂酸1～10％。

优选地，所述粘接剂各组份的重量百分比为工业石蜡40％、微晶蜡20％、巴西棕榈蜡10％、聚丙烯20％、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物5％和硬脂酸5％。

本发明技术方案的有益效果在于：通过在模具上设置与刀尖部相对应的入料口，缩短了喂料在成型腔内汇合的时间，从而避免了螺纹车削刀头上产生熔接痕。同时，通过多个入料口向成型腔内注入喂料，有利于提高螺纹车削刀头各个部位的密度的硬度和韧性，特别有利于提高螺纹车削刀头位于入料口处的硬度。

附图说明

图1为本发明中螺纹车削刀头的结构示意图；

图2为本发明一实施例中上模和下模的组合状态示意图；

图3为图2中上模的结构示意图；

图4为图2中下模的结构示意图；

图5为图4中A部的放大结构示意图；

图6为使用硬质合金与传统粘结剂制备的螺纹车削刀头的零件图；

图7为图6的局部放大图；

图8为本发明制备的螺纹车削刀头的零件图；

图9为图8的局部放大图；

图10为使用硬质合金与传统粘结剂制备的螺纹车削刀头的注射毛坯的各个刀尖部的放大金相图；

图11为使用硬质合金与传统粘结剂制备的螺纹车削刀头的注射脱脂取后的各个刀尖部的放大金相图；

图12为使用硬质合金与传统粘结剂制备的螺纹车削刀头的烧结坯的各个刀尖部的放大金相图；

图13为通过本发明方法制造出的螺纹车削刀头的注射毛坯的各个刀尖部的放大金相图；

图14为通过本发明方法制造出的螺纹车削刀头的注射毛坯脱脂后的各个刀尖部的放大金相图；

图15为通过本发明方法制造出的螺纹车削刀头的烧结坯的各个刀尖部的放大金相图；

图16为使用硬质合金与传统粘结剂制备的螺纹车削刀头注射毛坯脱脂后的断面示意图；

图17为本发明制备的螺纹车削刀头的注射毛坯脱脂后的断面示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提出一种注射成型螺纹车削刀头的模具，该模具包括上模10和下模20，所述上模10和下模20具有用于成型刀头的成型腔，所述成型腔中具有多个用于成型刀尖的刀尖部211，每个所述刀尖部211对应设置有入料口22。

如图2、图3和图4所示，上模10和下模20组合形成成型腔，成型腔的一部分可以为上模10的一侧面向内凹陷的凹腔，成型腔的另一部分可以为下模20的一侧面向外凸出的凸起，该成型腔的形状可以根据实际需求为任意形状。当然，位于下模20上的一部分成型腔也可以是向内凹陷的凹腔。其中，成型腔具有成型刀尖的刀尖部211，每个刀尖部对应设置有与成型腔连通的入料口22，以方便注射机通过入料口22将喂料注入成型腔内。根据实际情况，入料口22可以设置在上模10上也可以设置在下模20上入料口22。其中，入料口22具体的布置形式可以是均围绕成型腔的周向布置。模具上采用多个并与刀尖部211相对应的入料口22，有利于向成型腔内注入喂料时增加刀尖部211的密度的均匀性，从而增加刀尖的硬度和韧性。本实施例中，通过在模具上设置与刀尖部211一一对应的入料口22，缩短了喂料在成型腔内汇合的时间，从而避免了螺纹车削刀头上产生熔接痕。同时，通过多个入料口22向成型腔内注入喂料，有利于提高螺纹车削刀头各个部位的硬度和柔韧性，特别是刀尖处的硬度提升较大。

为了方便注入喂料时排出成型腔内的空气，从而防止螺纹车削刀头内部产生气孔，模具上设置有排气槽。排气槽为上模10和下模20上相互接触的一侧面上向内凹陷并与成型腔连通的条形槽，当然，排气槽也可以是单独设置在上模10或下模20上。条形槽的数量可以根据实际情况进行设置，条形槽的形状可以为直线形，也可以为环形。为了方便排气槽的设置，优选设置在下模上，且排气槽的槽宽为10～50μm，排气槽的槽深为10～100μm。其中，槽宽具体可以为20μm，槽深具体可以为50μm。

如图3和图4所示，为了增加螺纹车削刀头的生产效率，模具上具有两个成型腔，从而可同时生产两个螺纹车削刀头。当然，成型腔的还可以是三个、四个以及多个，从而进一步提高螺纹车削刀头的生产效率。

如图3、图4和图5所示，为了方便入料口22的布置，成型腔包括位于上模10上的第一成型部11和位于下模20上的第二成型部21。第一成型部11优选采用为上模10的一侧面向外凸出的凸起，第二成型部21优选采用为下模20的一侧面向内凹陷的凹腔，从而入料口22可布置在该凹腔的开口端的端面上，从而方便通过入料口22向成型腔内注入喂料。其中，优选入料口22为凹腔的开口端端面向内凹陷的凹槽，当然，该凹槽还可在该凹腔的开口端端面按预设路径延伸，从而方便在该凹槽内布置入料管路，且该入料管路上靠近成型腔的一开口端可与成型腔连通。

现为制造如图1所示的螺纹车削刀头，该螺纹刀的刀尖的数量为三个。如图4所示，刀尖部211和入料口22的数量也为三个。每一个入料口22分别靠近刀尖部布置，从而方便提高螺纹车削刀头刀尖硬度和韧性，以此提升螺纹车削刀头的使用寿命。当然，此时入料口22的数量也可以为四个、五个以及更多，与刀尖部211的数量相对应的入料口22布置在第二成型部21的周向上，多余的入料口22可以位于成型腔的底部上并均匀布置。

如图3和图4所示，为了方便上模10和下模20精准合模，上模10上设置有定位块12，下模20上设置有与定位块12相匹配的定位孔23。定位块12可以是圆形柱体，也可以为梯形块，当然也可以如图3中示出的块状体。上模10和下模20呈合模状态时，定位块12可插装在定位孔23内。为了方便定位块12插装在定位孔23内，定位块12上还可以设置圆倒角。当然，为了方便确认上模10与下模20的合模位置，可以在定位块12和定位孔23内设置相对应的定位标记，以方便确认上模10和下模20的安装方向。定位标记可以是如图3和图4中所示的L型凹槽，也可以是相同的颜色标识。

如图2所示，为了进一步方便螺纹车削刀头成型后冷却，上模10上设置有第一冷却回路13，下模20上设置有第二冷却回路24。第一冷却回路13的布置方式可以是多条直接贯穿上模10的通道，该通道的形状可以是直条形，也可以是半环形。第二冷却回路24可以与第一冷却回路13同样的模式布置在下模20上，其具体的冷却方式可以是气冷也可以是液冷。当然，还可以利用第一冷却回路13和第二冷却回路24分别对上模10和下模20进行预热，有利于防止喂料急速冷却，从而方便注入第一成型部11和第二成型部21内的喂料流动，以此提高螺纹车削刀头的质量。其具体的预热方式可以是利用在第一冷却回路13和第二冷却回路24内通入预设温度的液体或气体，从而对上模10和下模20进行加热。当然，还可以单独在第一成型部11和第二成型部21的周向上布置加热装置，如加热装置可以是在第一成型部11和第二成型部21的周向上布置的发热片，从而通过向发热片通电的方式对上模10和下模20进行预热。

如图4所示，为了方便螺纹车削刀头的脱模，下模20上位于第二成型部21的底面设置有沿螺纹车削刀头厚度方向贯穿下模20的顶针孔25，该顶针孔25可套设在顶针上并可使顶针滑动。同时，优选上模10和下模20呈上下状态布置，进一步的方便螺纹车削刀头进行脱模。

为了方便上模10和下模20的安装在注射机上，上模10上设置有第一安装位，下模20上设置有第二安装位。第一安装位包括第一支撑孔和第一连接孔，且第一支撑孔与第一连接孔呈垂直状态布置并呈连通状态。当注射机上的连接杆插装在第一支撑孔内时，可通过螺钉穿过第一连接孔与连接杆螺纹连接。第二安装位包括第二支撑孔和第二连接孔，且第二支撑孔与第二连接孔呈垂直状态布置并呈连通状态。当注射机上的连接杆插装在第二支撑孔内时，可通过螺钉穿过第二连接孔与连接杆螺纹连接。

本发明进一步提出一种注射成型螺纹车削刀头的制备工艺，该制备工艺包括：

配料，称取粘接剂和由超细硬质合金制成的金属粉末，并对碳化钨粉末和球形钴粉末进行混匀处理，混匀后进行过筛、干燥及再过筛处理。

其中，金属粉末和粘结剂的重量百分比为金属粉末94％-96％和粘结剂4％-6％。

球磨，将称量好的金属粉末倒入球磨罐的罐体内，并加入预设量的无水乙醇，对金属粉末进行球磨。球磨罐，一种磨碎或研磨的常用设备，其利用下落的研磨球(如钢球、鹅孵石等)的冲击作用以及研磨球与罐体内壁的研磨作用而将物料粉碎并混合。当球磨罐转动时，由于研磨球与罐体内壁之间的摩擦作用，将研磨球依旋转的方向带上后再落下，如此，物料将连续不断地被粉碎。

其中，无水乙醇与金属粉末的固液比为160～480ml/kg，球磨罐的研磨球与金属粉末的重量比为(3～10):1。另外，球磨罐的研磨球的直径为5～7mm的硬质合金球。控制球磨罐的转速为50～150r/min，球磨罐的球磨时间为50～100h。如此，能够进一步保证采用本发明所制备的螺纹车削刀头的质量。具体的，无水乙醇与金属粉末的固液比为320ml/kg，球磨罐的研磨球与金属粉末的重量比为4:1，球磨罐的研磨球的直径为7mm，球磨罐的转速为70r/min，球磨罐的球磨时间为64h。

混炼，将金属粉末加入混合机的混炼桶内进行预热，预热预设时间后，加入粘结剂进行充分混合，以获得原料混合物；其中，混合机是一种利用机械力和重力等，将两种或两种以上物料均匀混合的机械设备，本发明优先选择高速混合机对金属粉末进行混合。

制粒，将原料混合物放入挤出机中挤出，以获得喂料；其中，挤出机是一种依靠螺杆旋转产生的压力及剪切力，使得物料充分塑化以及均匀混合，并通过口模成型的机械设备。

注射成型，将喂料加入注射机中以在模具中形成注射毛坯，且模具的成型腔的周向侧壁上均匀布置有与螺纹车削刀头的刀尖的数量一致的入料口，且入料口靠近相对应的刀尖进行布置。

其中，优选入料口的数量与螺纹车削刀头的刀尖的数量一致，从而使各个入料口一一对应并靠近刀尖进行布置。利用多个入料口在刀尖处进行入料，有利于增加刀尖部位的密度，从而提升螺纹车削刀头的质量，同时利用多个入料口进行入料有利于增加喂料的流动性，从而避免螺纹车削刀头上产生熔接痕。

脱脂，首先在溶剂中脱除部分粘结剂，然后加热脱除剩余粘结剂。

烧结，在烧结炉中加压烧结，获得致密化螺纹车削刀头。

在上述实施例中，金属粉末由粒度小于0.5um的超细碳化钨粉末和粒度小于1.0um的球形钴粉末组成。本发明所提出的粘结剂，其与金属粉末的相容性好，尤其是与微米级的钴粉末和超细碳化钨粉末混合良好，具有制造成本低、制备工艺简单和操作性强等特点。另外，本发明所用的粘结剂的装载量较高，其对于平均粒径小于0.5um的碳化钨粉末的装载量可达60％以上。

本发明所提出的制备工艺还包括：在将金属粉末加入混合机的混炼桶内进行预热，预热预设时间后，加入粘结剂进行充分混合，以获得原料混合物的步骤包括：

当金属粉末的温度达到55～65℃时，加入粘结剂，升温并调整混合机的转速至200r/min；

当金属粉末和粘结剂的温度达到105～115℃时，升温并调整混合机的转速至400r/min；

当金属粉末和粘结剂的温度达到135～145℃时，且金属粉末与粘结剂充分混合后，混合机停止转动和加热，以获得原料混合物。

具体的，先将金属粉末加入混炼桶进行预热，当混炼桶的物料温度为60℃左右时，加入粘结剂，升温并调整转速至200r/min，当物料温度升至110℃左右时，升温调节转速至400r/min，当升温至140℃左右，充分混合后，出料冷却，并将其破碎成粒状。

在本发明一具体实施例中，本发明中的喂料由5％的粘结剂和95％的金属粉末组成，其中，粘结剂中各组份的重量百分比为工业石蜡40％、微晶蜡20％、巴西棕榈蜡10％、聚丙烯20％、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物5％和硬脂酸5％。按照上述方法，将5％的粘结剂和95％的金属粉末放入混炼桶进行混炼，并通过挤出机以获得螺纹车削刀头的喂料。喂料采用四缸全液压注射机，控制注射温度为180℃、注射压力为80Mpa、注射速度为80％和模温为65℃，以获得注射毛坯。其中，脱脂采用水浴加热的方式对注射毛坯进行溶剂脱脂，选用正庚烷作为脱脂溶剂，脱脂温度为60℃，脱脂时间为6h。脱脂完成后进行干燥，干燥温度为70℃，干燥时间为1h；热脱脂气氛采用氢气，脱脂温度区间为420℃～560℃。其中，加压烧结的压力为5MPa，烧结温度为1400℃，烧结时间为1h以获得致密化螺纹车削刀头。

在本发明一实施例中，粘结剂由工业石蜡、微晶蜡、巴西棕榈蜡、聚丙烯、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物和硬脂酸混合组成，各组份的重量百分比如下：工业石蜡30～50％、微晶蜡10～20％、巴西棕榈蜡10～20％、聚丙烯10～30％、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物1～15％和硬脂酸1～10％。

具体的，本发明所提出的粘结剂，其在低熔点组份设计上注重收缩特性的配合、溶剂脱脂的速度差异、溶剂的低温脱除和粉末装载量。该粘结剂与传统蜡基粘结剂相比，低熔点组份仍以工业石蜡为主体，但是加入了一定比例的微晶蜡和巴西棕榈蜡。其中，微晶蜡、巴西棕榈蜡与石蜡配合，一方面可以保证粘结剂的粉末装载量，另一方面可以减少石蜡凝固时的收缩、提高粘结剂分散的均匀性和注射毛坯的硬度。而在高熔点组份设计上则注重提高注射毛坯的硬度、拓宽热分解温度的梯度分布和降低残碳和残氧。高熔点组份选择聚丙烯和乙烯-醋酸乙烯酯共聚物，两者的分解温度存在梯度分布，有利于分步脱除，能够保证注射毛坯体的硬度要求，并且两者分解产物残碳量和和残氧量均较小。另外，选用硬脂酸作为表面活性剂，能够改善粘结剂与金属粉末的润湿性，以保证混料的均匀性，从而避免两相分离。

在本发明一具体实施例中，粘接剂各组份的重量百分比为工业石蜡40％、微晶蜡20％、巴西棕榈蜡10％、聚丙烯20％、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物5％和硬脂酸5％。具体的，对应称取一定量的工业石蜡、微晶蜡、巴西棕榈蜡、聚丙烯、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物和硬脂酸，加入反应容器内，同时，倒入一定量的水进行搅拌，以获得注射成型螺纹车削刀头的粘结剂。

采用本发明所提出的螺纹车削刀头的制备工艺具有如下优势：

(1)产品无熔接痕

由于超细硬质合金螺纹车削刀头结构的特殊性，产品的质量不仅仅受材料的影响，也很大程度的受工艺条件的影响。按照传统的注射成型进料口设计，由于螺纹车削刀头有一个中心孔，在注射过程中熔融料通过入料口后会分成两股液流，然后在入料口对面的刀尖位置附近汇合。但由于入料口离三个刀尖位置的距离有所差异，容易引起注射毛坯三个刀尖处密度不均匀，导致成型后个刀尖的硬度和韧性不同。同时，熔融料与模具接触后会发生冷却，使得粘结剂中部分高熔点成份发生凝固，导致产品合流处产生熔接痕。其中，采用传统入料方式制备的螺纹车削刀头的注射毛坯和烧结坯如图6和图7所示，可以看出螺纹车削刀头上两股液流的汇合处有明显的熔接痕。使用本发明的入料方式制备的螺纹车削刀头的注射毛坯和烧结坯如图8和图9所示，可以看出螺纹车削刀头上无熔接痕。

(2)刀尖硬度明显提高

硬质合金螺纹车削刀头的刀尖致密、硬度高，传统的粘结剂在注射、脱脂和烧结的过程中由于刀尖密度较低，容易导致刀尖掉缺的情况发生。使用传统粘结剂制备的螺纹车削刀头，将其刀尖放大180倍观察，如图10、图11和图12所示，可以观察到螺纹车削刀头三个方向的刀尖均发生了一定程度的掉缺，刀尖硬度较低。使用本发明的粘结剂制备的螺纹车削刀头，将其刀尖放大180倍观察，如图13、图14和图15所示，可以观察到螺纹车削刀头三个方向的刀尖均无掉缺的情况发生，刀尖硬度明显提高。

(3)密度均匀性明显改善

超细硬质合金因其粉末的特性，在注射成型的过程中很容易发生两相分离，造成注射毛坯密度分布不均的情况，从而引起夹心和分层等缺陷。如图16所示，使用传统粘结剂制备的注射毛坯脱脂后，可以观察到螺纹车削刀头的断面上内层和外层颜色有差异，有较为严重的分层和夹心，说明注射毛坯密度均匀性较差。如图17所示，使用本发明的粘结剂制备的注射毛坯脱脂后，可以观察到螺纹车削刀头的断面颜色均匀一致，没有观察到夹心、分层等缺陷，密度均匀性明显改善。

以上的仅为本发明的部分或优选实施例，无论是文字还是附图都不能因此限制本发明保护的范围，凡是在与本发明一个整体的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明保护的范围内。

Claims (9)

1.一种注射成型螺纹车削刀头的模具，其特征在于，包括上模和下模，所述上模和下模具有用于成型刀头的成型腔，所述成型腔中具有多个用于成型刀尖的刀尖部，每个所述刀尖部对应设置有入料口。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述模具上设置有与所述成型腔连通的排气槽。

3.根据权利要求2所述的模具，其特征在于，所述排气槽位于所述上模与下模之间的接触面上。

4.根据权利要求1至3任一项所述的模具，其特征在于，所述成型腔的数量为两个。

5.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述成型腔包括位于所述上模上的第一成型部和位于所述下模上的第二成型部，所述第一成型部为所述上模的一侧面向外凸出的凸起，所述第二成型部为所述下模的一侧面向内凹陷的凹腔，所述入料口位于所述凹腔的开口端端面上，所述入料口为所述开口端端面向内凹陷形成的凹槽。

6.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述刀尖部的数量为三个，所述入料口的数量为三个。

7.一种注射成型螺纹车削刀头的制备工艺，其特征在于，包括：

称取粘接剂和由超细硬质合金制成的金属粉末；

将预设重量的金属粉末和无水乙醇加入球磨罐，且将球磨完成后的所述金属粉末过筛、干燥以及再过筛封装；

将金属粉末加入混合机的混炼桶内进行预热，预热预设时间后，加入粘结剂进行充分混合，以获得原料混合物；

将所述原料混合物放入挤出机中挤出，并在冷却后进行破碎处理以获得喂料；

将所述喂料加入注射机中，通过位于刀尖部的三个入料口注射至模具型腔中形成注射毛坯；

在溶剂中脱除部分粘结剂，然后加热脱除剩余粘结剂；

在烧结炉中加压烧结，获得致密化螺纹车削刀头。

8.根据权利要求7所述的制备工艺，其特征在于，所述金属粉末和粘结剂的重量百分比如下：金属粉末94％-96％和粘结剂4％-6％；所述粘接剂由工业石蜡、微晶蜡、巴西棕榈蜡、聚丙烯、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物和硬脂酸混合组成，各组份的重量百分比如下：工业石蜡30～50％、微晶蜡10～20％、巴西棕榈蜡10～20％、聚丙烯10～30％、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物1～15％和硬脂酸1～10％。

9.根据权利要求7所述的制备工艺，其特征在于，所述粘接剂各组份的重量百分比为工业石蜡40％、微晶蜡20％、巴西棕榈蜡10％、聚丙烯20％、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物5％和硬脂酸5％。