CN109926589A - 超细晶硬质合金数控车刀的注射成型方法及模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种超细晶硬质合金数控车刀的注射成型方法，该注射成型方法包括球磨、混炼、制粒、注射成型、脱脂和烧结，其中注射成型中采用的模具具有多个入料口。此外，本发明还提出一种超细晶硬质合金数控车刀的注射成型模具。本发明提高了数控车刀的强度和密度的均匀性，减少了注射毛坯体刀尖掉缺、熔接痕、应力集中和填充不足等缺陷。

Description

超细晶硬质合金数控车刀的注射成型方法及模具

技术领域

本发明涉及硬质合金制备技术领域，具体涉及一种超细晶硬质合金数控车刀的注射成型方法及模具。

背景技术

超细晶硬质合金是由粒度小于0.5um的难熔金属的硬质化合物如碳化钨等，与黏结相金属如钴，通过粉末冶金工艺制备而成的一种合金材料，同时具有高强度、高硬度，及高耐磨、韧性较好、耐热等优良的性能，被广泛应用于数控车刀的制备，在汽车制造、精密模具加工、微电子、军工等领域扮演着重要的角色。

目前超细硬质合金的注射成型已经有一定的研究基础。但由于超细硬质合金中的硬质化合物粉末的粒径较小(一般在0.5um以下)、形状不规则、振实密度低(只有理论密度的30％-40％)等特征，导致了传统的超细硬质合金的喂料存在粉末装载量低、流变性差、粉末和粘结剂易分离等缺陷。因此，采用传统的硬质合金注射成型工艺制备超细硬质合金数控车刀，在注射成型过程中容易导致注射毛坯密度不均匀、夹心、气孔、刀尖掉缺。而且粘结剂在喂料中的比例较高，产品脱脂烧结后，容易导致产品的精密结构损伤、烧结坯体缩水过大、烧结坯体不致密。同时，现有的注射成型进料方式一般采用从数控车刀的侧面入料，成型时方便快捷具有较高的效率。但是，超细硬质合金数控车刀具有一个较大的中心孔，如果采用侧面进料，在注射过程中熔融料通过入料口后会分成两股液流，然后在入料口对面的位置附近汇合，容易在汇合处位置产生熔接痕。同时，由于入料口的位置与数控车刀刀尖之间的距离不一致，容易造成数控车刀各个部位强度不一致的问题，影响产品的使用性能和寿命。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种超细晶硬质合金数控车刀的注射成型方法，旨在解决数控车刀采用传统注射成型工艺和粘结剂所导致注射毛坯密度不均匀、夹心、气孔、刀尖掉缺烧结坯体缩水过大和烧结坯体不致密的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提出一种超细晶硬质合金数控车刀的注射成型方法，该注射成型方法包括以下步骤：

球磨：将预设重量的金属粉末和无水乙醇加入球磨罐，且将球磨完成后的所述金属粉末过筛、干燥以及再过筛封装；

混炼：将所述金属粉末加入混炼桶预热至第一温度后，向所述混炼桶内加入粘接剂并搅拌以获得混合物，待混合物升温至第二温度后出料，并对混合物进行破碎处理以获得原料混合物，所述粘接剂由工业石蜡、微晶蜡、高密度聚乙烯、聚丙烯，乙烯-醋酸乙烯酯共聚物和硬脂酸混合组成，各组份重量百分比如下：工业石蜡40～60％、微晶蜡15～30％、高密度聚乙烯10～20％、聚丙烯10～20％，乙烯-醋酸乙烯酯共聚物1～10％和硬脂酸1～10％。；

制粒：将所述原料混合物加入挤出机中并制成预设大小的颗粒喂料；

注射成型：将所述颗粒喂料加入注射机中以在模具中形成注射毛坯，且所述模具上的入料口位于所述注射毛坯的中心位置；

脱脂：首先在溶剂中脱除部分粘结剂，然后加热脱除剩余粘结剂；

烧结：在烧结炉中加压烧结，获得致密化数控车刀。

优选地，所述金属粉末和粘结剂的重量百分比如下：所述喂料4％～6％，所述金属粉末94％～96％。

优选地，所述无水乙醇与金属粉末的固液比为320～640ml/kg，所述球磨机的研磨球与金属粉末的重量比为(5～12):1。

优选地，所述球磨机的转速为50～150r/min，所述球磨机的球磨时间为100～150h。

优选地，所述金属粉末与粘结剂的混炼温度为120℃～150℃，所述混炼的时间为2～3h。

优选地，所述注射机的注射温度为160～200℃，注射压力为50～100MPa，注射速度为50％～95％，模温为50℃～70℃。

本发明进一步提出一种超细晶硬质合金数控车刀的注射成型模具，该注射成型模具包括第一模板和第二模板，所述第一模板上设置有用于限定数控车刀的一部分结构特征的第一成型部，所述第二模板上设置有用于限定数控车刀的其余部分结构特征的第二成型部，所述第一成型部与所述第二成型部组合以形成数控车刀的成型腔，所述第一模板上位于所述成型腔的中心处设置有一入料口。

优选地，所述第一模板上设置有定位块，所述第二模板上设置有与所述定位块相匹配的定位孔，所述定位块可容置在所述定位孔内。

优选地，所述第一模板上设置有第一冷却回路，所述第二模板上设置有第二冷却回路。

本发明提供的一种超细晶硬质合金数控车刀的注射成型方法，通过在金属粉末加入特定比例和特定成份的粘接剂，在注射成型的模具上采用从数控车刀的中心孔进料的方式。相对现有技术而言，本发明有利于提高数控车刀的强度和密度的均匀性，同时有利于避免注射毛坯体刀尖掉缺、溶接线、应力集中和填充不足等缺陷。

附图说明

图1为本发明中超细晶硬质合金数控车刀的注射成型方法的流程示意图；

图2为本发明一实施例中数控车刀的结构示意图；

图3为本发明一实施例中第一模板和第二模板的组合状态示意图；

图4为图3中A-A的剖视图；

图5为图3中第一模板的结构示意图；

图6为图3中第二模板的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明提出一种超细晶硬质合金数控车刀的注射成型方法，该注射成型方法包括以下步骤：

步骤S10，将预设重量的金属粉末和无水乙醇加入球磨罐，且将球磨完成后的所述金属粉末过筛、干燥以及再过筛封装。

其中，WC粒在0.5um以下，Co粒在1.0um以下，无水乙醇与金属粉末的重量比为(0.4～0.8):1，所述球磨机的研磨球与金属粉末的重量比为(5～12):1。

步骤S20，将所述金属粉末加入混炼桶预热至第一温度后，向所述混炼桶内加入粘接剂并搅拌以获得混合物，待混合物升温至第二温度后出料，并对所述混合物进行破碎处理以获得原料混合物。

其中，粘结剂各成份按质量百分比为：工业石蜡40～60％、微晶蜡15～30％、高密度聚乙烯10～20％、聚丙烯10～20％，乙烯-醋酸乙烯酯共聚物1～10％、硬脂酸1～10％。所述粘结剂占喂料重量比为4％～6％，所述的金属粉末占重量比为94％～96％，金属粉末与粘结剂的混炼温度为120℃～150℃。本发明所提出的粘结剂，其与金属粉末的相容性好，尤其是与微米级的Co粉和超细WC粉末混合良好，具有制造成本低、制备工艺简单和操作性强等特点，有利于提高注射毛坯烧结后的尺寸精度和降低注射毛坯的缩水幅度。

步骤S30，将所述原料混合物加入挤出机中并制成预设大小的喂料。

其中，挤出机为双螺杆挤出机，由于双螺杆挤出机的喂料特性好，适用于粉料加工及异形制品的生产，且双螺杆挤出机相较于单螺杆挤出机，具有更好的混炼、排气、反应和自洁功能。因此，在本实施例中，物料挤出工序中使用的挤出机为双螺杆挤出机。

步骤S40，将所述喂料加入注射机中以在模具中形成注射毛坯，且所述模具上具有多个入料口。

其中，注射温度为160～200℃，注射压力为50～100MPa，注射速度为50％～95％，模温为50℃～70℃。利用设置适当的注射温度，有利于提高注射毛坯强度和密度的均匀性，以及通过使入料口位于数控车刀的中心位置，有利于提高数控车刀的强度和密度的均匀性，有利于减少注射毛坯体刀尖掉缺、溶接线、应力集中和填充不足等缺陷。

步骤S50，首先在溶剂中脱除部分粘结剂，然后加热脱除剩余粘结剂。

其中，溶剂脱脂的脱脂溶剂可选用三氯乙烯或正庚烷，溶剂脱脂时的水浴温度为40℃～60℃，脱脂时间为3～6h，萃取后干燥温度为60～90℃，干燥时间为1～3h。热脱脂在氢气气氛下进行脱脂，脱脂温度为420℃～560℃。

步骤S60，在烧结炉中加压烧结，获得致密化数控车刀。

其中，烧结温度为1390℃～1430℃，保温时间为60～90min，压力为5.5～6.5MPa，保压时间为60～90min。利用在烧结时施加适当的压力，有利于提高数控车刀的致密性、尺寸精度和尺寸缩水的均匀性。

本发明提供的注射成型方法，通过采用入料口位于数控车刀的中心孔的位置，有利于增加喂料流动至各个刀尖的时间一致，有利于避免产生熔接痕。同时，本发明中采用的粘接剂有利于金属粉末注射成型后避免注射毛坯产生密度不均匀、夹心、气孔和刀尖掉缺的情况

实施例一

(1)球磨：精确称量金属粉末的重量(WC粒度在0.5um以下，Co粒度在1.0um以下)，加入球磨罐，并在球磨罐中加入一定量的无水乙醇和硬质合金球，球磨一定的时间。

其中，金属粉末以YG6牌号的超细晶硬质合金为例，无水乙醇与金属粉末的固液比为400ml/kg，硬质合金研磨球与金属粉末的重量比为9:1，磨球的直径为7mm，球磨机的转速为90r/min，球磨时间为100h。

(2)混炼：将金属粉末和粘结剂按照质量百分比称取，其中金属粉末94％，粘结剂6％。先将金属粉末加入混炼桶进行预热，随后加入粘结剂，继续升温搅拌，充分混合后，出料冷却，并将其破碎成粒状以获得原料混合物。

其中，粘结剂中各组份的质量百分比为工业石蜡55％、微晶蜡15％、高密度聚乙烯10％、聚丙烯10％、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物5％和硬脂酸5％。

其中，金属粉末与粘结剂的混炼温度为120℃～150℃。将所述金属粉末加入混合机的混炼桶内进行预热，当所述金属粉末的温度达到60℃时，加入粘结剂，升温并调整所述混合机的转速至200r/min；当所述金属粉末和粘结剂的温度达到110℃时，升温并调整所述混合机的转速至500r/min；当所述金属粉末和粘结剂的温度达到150℃，且金属粉末与粘结剂充分混合后，所述混合机停止转动和加热，以获得原料混合物，混炼时间为2.5h。

(3)挤出制粒：使用挤出机将原料混合物制成预设大小的喂料。

其中，挤出机为双螺杆挤出机，挤出、冷却和破碎等工序安顺序重复3次。

(4)注射成型：将喂料通过注射机在模具中以形成数控车刀的注射毛坯。

其中，注射温度为185℃，注射压力为90MPa，注射速度为90％，模温为60℃。

(5)脱脂：先将注射毛坯在溶剂中脱除部分粘结剂，再通过加热通气脱除剩余粘结剂。

其中，采用水浴加热的方式进行溶剂脱脂，选用正庚烷作为脱脂溶剂，脱脂温度为50℃，脱脂时间为4.5h。脱脂完成后进行干燥，干燥温度为70℃，干燥时间为2h。

其中，热脱脂的脱脂气氛为氢气，脱脂温度为420℃～560℃。

(6)烧结：通过加压烧结获得致密的、缩水均匀的数控车刀。

其中，加压烧结的压力为6MPa，烧结温度为1410℃，保温时间为70min。

其中，数控车刀进行注射成型时，模具采用从中心孔进料的方式进行设计。模具尺寸应该根据产品的缩水进行相应的设计，其中中心孔的尺寸缩水采用1.21，其他尺寸缩水采用1.23。

实施例二

(1)球磨：精确称量金属粉末的重量(WC粒度在0.5um以下，Co粒度在1.0um以下)，加入球磨罐，并在球磨罐中加入一定量的无水乙醇和硬质合金球，球磨一定的时间。

其中，金属粉末以YG13牌号的超细晶硬质合金为例，无水乙醇与金属粉末的固液比为500ml/kg，硬质合金研磨球与金属粉末的重量比为5:1，磨球的直径为5mm，球磨机的转速为150r/min，球磨时间为120h。

(2)混炼：将金属粉末和粘结剂按照质量百分比称取，其中金属粉末95％，粘结剂5％。先将金属粉末加入混炼桶进行预热，随后加入粘结剂，继续升温搅拌，充分混合后，出料冷却，并将其破碎成粒状以获得原料混合物。

其中，粘结剂中各组份的质量百分比为工业石蜡40％、微晶蜡20％、高密度聚乙烯10％、聚丙烯10％、乙烯-醋酸乙烯酯共聚10％和硬脂酸10％。

其中，金属粉末与粘结剂的混炼温度为120℃～150℃。将所述金属粉末加入混合机的混炼桶内进行预热，当所述金属粉末的温度达到60℃时，加入粘结剂，升温并调整所述混合机的转速至200r/min；当所述金属粉末和粘结剂的温度达到110℃时，升温并调整所述混合机的转速至500r/min；当所述金属粉末和粘结剂的温度达到150℃，且金属粉末与粘结剂充分混合后，所述混合机停止转动和加热，以获得原料混合物，混炼时间为3h。

(3)挤出制粒：使用挤出机将原料混合物制成预设大小的喂料。

其中，挤出机为双螺杆挤出机，挤出、冷却和破碎等工序安顺序重复3次。

(4)注射成型：将喂料通过注射机在模具中以形成数控车刀的注射毛坯。

其中，注射温度为160℃，注射压力为50MPa，注射速度为50％，模温为70℃。

(5)脱脂：先将注射毛坯在溶剂中脱除部分粘结剂，再通过加热通气脱除剩余粘结剂。

其中，采用水浴加热的方式进行溶剂脱脂，选用正庚烷作为脱脂溶剂，脱脂温度为40℃，脱脂时间为3h。脱脂完成后进行干燥，干燥温度为60℃，干燥时间为1h。

其中，热脱脂的脱脂气氛为氢气，脱脂温度为420℃～560℃。

(6)烧结：通过加压烧结获得致密的、缩水均匀的数控车刀。

其中，加压烧结的压力为5.5MPa，烧结温度为1390℃，保温时间为60min。

其中，数控车刀进行注射成型时，模具采用从中心孔进料的方式进行设计。模具尺寸应该根据产品的缩水进行相应的设计，其中中心孔的尺寸缩水采用1.21，其他尺寸缩水采用1.23。

实施例三

(1)球磨：精确称量金属粉末的重量(WC粒度在0.5um以下，Co粒度在1.0um以下)，加入球磨罐，并在球磨罐中加入一定量的无水乙醇和硬质合金球，球磨一定的时间。

其中，金属粉末以YG15牌号的超细晶硬质合金为例，无水乙醇与金属粉末的固液比为640ml/kg，硬质合金研磨球与金属粉末的重量比为12:1，磨球的直径为9mm，球磨机的转速为50r/min，球磨时间为150h。

(2)混炼：将金属粉末和粘结剂按照质量百分比称取，其中金属粉末96％，粘结剂4％。先将金属粉末加入混炼桶进行预热，随后加入粘结剂，继续升温搅拌，充分混合后，出料冷却，并将其破碎成粒状以获得原料混合物。

其中，粘结剂中各组份的质量百分比为工业石蜡60％、微晶蜡15％、高密度聚乙烯10％、聚丙烯10％、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物2％和硬脂酸3％。

其中，金属粉末与粘结剂的混炼温度为120℃～150℃。将所述金属粉末加入混合机的混炼桶内进行预热，当所述金属粉末的温度达到60℃时，加入粘结剂，升温并调整所述混合机的转速至200r/min；当所述金属粉末和粘结剂的温度达到110℃时，升温并调整所述混合机的转速至500r/min；当所述金属粉末和粘结剂的温度达到150℃，且金属粉末与粘结剂充分混合后，所述混合机停止转动和加热，以获得原料混合物，混炼时间为2h。

(3)挤出制粒：使用挤出机将原料混合物制成预设大小的喂料。

其中，挤出机为双螺杆挤出机，挤出、冷却和破碎等工序安顺序重复3次。

(4)注射成型：将喂料通过注射机在模具中以形成数控车刀的注射毛坯。

其中，注射温度为200℃，注射压力为100MPa，注射速度为95％，模温为70℃。

(5)脱脂：先将注射毛坯在溶剂中脱除部分粘结剂，再通过加热通气脱除剩余粘结剂。

其中，采用水浴加热的方式进行溶剂脱脂，选用正庚烷作为脱脂溶剂，脱脂温度为60℃，脱脂时间为6h。脱脂完成后进行干燥，干燥温度为90℃，干燥时间为3h。

其中，热脱脂的脱脂气氛为氢气，脱脂温度为560℃。

(6)烧结：通过加压烧结获得致密的、缩水均匀的数控车刀。

其中，加压烧结的压力为6.5MPa，烧结温度为1430℃，保温时间为90min。

其中，数控车刀进行注射成型时，模具采用从中心孔进料的方式进行设计。模具尺寸应该根据产品的缩水进行相应的设计，其中中心孔的尺寸缩水采用1.21，其他尺寸缩水采用1.23。

本发明进一步提出一种适用于上述实施例中注射机使用的注射成型模具，该注射成型模具包括第一模板10和第二模板20，所述第一模板10上设置有用于限定数控车刀的一部分结构特征的第一成型部11，所述第二模板20上设置有用于限定数控车刀的其余部分结构特征的第二成型部21，所述第一成型部11与所述第二成型部21组合以形成数控车刀的成型腔，所述第一模板10上位于所述成型腔的中心处设置有一入料口12。

数控车刀的形状如图2所示，现为制造如图2所示的数控车刀，如图3和图4所示，第一成型部11为第一模板10的一侧面向内凹陷形成的凹腔，第二成型部21为第二模板20的一侧面向内凹陷形成的凹腔，通过第一成型部11和第二成型部21组合形成一个完整的数控车刀的成型腔，该成型腔的形状可以根据实际需求为任意形状。当然，第二模板20也可以是向外突出形成的凸起。其中，第一模板10的上设置有与第一成型部11连通的入料口12，且入料口12位于与数控车刀中心孔对应的位置，以方便注射机通过入料口12将喂料同时注入第一成型部11和第二成型部21内。当然，第二模板20上也可以设置入料口12，以方便增加喂料的注入速度。本实施例中，通过将入料口12设置在与数控车刀的中心孔相对应的位置，提高了数控车刀的强度和密度的均匀性，以及避免数控车刀上产生熔接痕。

如图5和图6所示，为了方便第一模板10和第二模板20精准合模，第一模板10上设置有定位块13，第二模板20上设置有与定位块13相匹配的定位孔22。定位块13可以是圆形柱体，也可以为梯形块。第一模板10和第二模板20呈合模状态时，定位块13可插装在定位孔22内。为了方便定位块13插装在定位孔22内，定位块13上还可以设置圆倒角。

如图5和图6所示，为了进一步方便数控车刀成型后冷却，第一模板10上设置有第一冷却回路14，第二模板20上设置有第二冷却回路23。第一冷却回路14的布置方式可以是多条直接贯穿第一模板10的通道，该通道的形状可以是直条形，也可以是半环形。第二冷却回路23可以与第一冷却回路14同样的模式布置在第二模板20上，其具体的冷却方式可以是气冷也可以是液冷。

如图4和图6所示，为了方便数控车刀的脱模，第二模板20上位于第二成型部21的底面设置有沿数控车刀厚度方向贯穿第二模板20的顶针孔24，该顶针孔24可套设在顶针上并可使顶针滑动。同时，优选第一模板10和第二模板20呈上下状态布置，进一步的方便数控车刀进行脱模。

如图5所示，为了增加数控车刀的生产效率，第一模板10上具有两个第一成型部11，第二模板20上设置有两个第二成型部21，且第一成型部11与第二成型部21一一对应设置，从而可同时生产两个数控车刀。当然，第一成型部11和第二成型部22各个的数量还可以是三个、四个以及多个，从而进一步提高数控车刀的生产效率。

为了方便第一模板10和第二模板20的安装在注射机上，第一模板10上设置有与注射机连接的第一安装位，第二模板20上设置有与注射机连接的第二安装位。第一安装位包括第一支撑孔和第一连接孔，且第一支撑孔与第一连接孔呈垂直状态布置并呈连通状态。当注射机上的连接杆插装在第一支撑孔内时，可通过螺钉穿过第一连接孔与连接杆螺纹连接。第二安装位包括第二支撑孔和第二连接孔，且第二支撑孔与第二连接孔呈垂直状态布置并呈连通状态。当注射机上的连接杆插装在第二支撑孔内时，可通过螺钉穿过第二连接孔与连接杆螺纹连接。

以上的仅为本发明的部分或优选实施例，无论是文字还是附图都不能因此限制本发明保护的范围，凡是在与本发明一个整体的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明保护的范围内。

Claims (10)

1.一种超细晶硬质合金数控车刀的注射成型方法，其特征在于，该注射成型方法包括如下步骤：

球磨：将预设重量的金属粉末和无水乙醇加入球磨罐，且将球磨完成后的所述金属粉末过筛、干燥以及再过筛封装；

混炼：将所述金属粉末加入混炼桶预热至第一温度后，向所述混炼桶内加入粘接剂并搅拌以获得混合物，待混合物升温至第二温度后出料，并对混合物进行破碎处理以获得原料混合物，所述粘接剂由工业石蜡、微晶蜡、高密度聚乙烯、聚丙烯，乙烯-醋酸乙烯酯共聚物和硬脂酸混合组成，各组份重量百分比如下：工业石蜡40～60％、微晶蜡15～30％、高密度聚乙烯10～20％、聚丙烯10～20％，乙烯-醋酸乙烯酯共聚物1～10％和硬脂酸1～10％；

制粒：将所述原料混合物加入挤出机中并制成预设大小的颗粒喂料；

注射成型：将所述颗粒喂料加入注射机中以在模具中形成注射毛坯，且所述模具上的入料口位于所述注射毛坯的中心位置；

脱脂：首先在溶剂中脱除部分粘结剂，然后加热脱除剩余粘结剂；

烧结：在烧结炉中加压烧结，获得致密化数控车刀。

2.根据权利要求1所述的注射成型方法，其特征在于，所述金属粉末和粘结剂的重量百分比如下：所述喂料4％～6％，所述金属粉末94％～96％。

3.根据权利要求1所述的注射成型方法，其特征在于，所述无水乙醇与金属粉末的固液比为320～640ml/kg，所述球磨机的研磨球与金属粉末的重量比为(5～12):1。

4.根据权利要求1所述的注射成型方法，其特征在于，所述球磨机的转速为50～150r/min，所述球磨机的球磨时间为100～150h。

5.根据权利要求1所述的注射成型方法，其特征在于，所述金属粉末与粘结剂的混炼温度为120℃～150℃，所述混炼的时间为2～3h。

6.根据权利要求1所述的注射成型方法，其特征在于，所述注射机的注射温度为160～200℃，注射压力为50～100MPa，注射速度为50％～95％，模温为50℃～70℃。

7.一种超细晶硬质合金数控车刀的注射成型模具，应用于权利要求1至6任一项所述的注射机，其特征在于，包括第一模板和第二模板，所述第一模板上设置有用于限定数控车刀的一部分结构特征的第一成型部，所述第二模板上设置有用于限定数控车刀的其余部分结构特征的第二成型部，所述第一成型部与所述第二成型部组合以形成数控车刀的成型腔，所述第一模板上位于所述成型腔的中心处设置有一入料口。

8.根据权利要求7所述的注射成型模具，其特征在于，所述第一模板上设置有定位块，所述第二模板上设置有与所述定位块相匹配的定位孔，所述定位块可插装在所述定位孔内。

9.根据权利要求7所述的注射成型模具，其特征在于，所述第一模板上设置有第一冷却回路，所述第二模板上设置有第二冷却回路。

10.根据权利要求7所述的注射成型模具，其特征在于，所述第一成型部的数量为两个，所述第二成型部的数量为两个，且所述第一成型部与第二成型部一一对应布置以形成两个所述成型腔。