CN109899118A - 一种汽轮机组启停的控制方法 - Google Patents

一种汽轮机组启停的控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及汽轮机技术领域，尤其涉及一种汽轮机组启停的控制方法，设定汽轮机组的差胀值或缸胀值为变量值，在所述汽轮机组启停的过程中，对所述变量值进行采集，并判断所述变量值是否稳定；当所述变量值未稳定时，控制系统控制汽轮机组的升速率/负荷变化率为零；当所述变量值稳定时，控制系统控制汽轮机组进行升转速/变负荷操作。将差胀值或缸胀值的变化状态纳入汽轮机组启停的控制因素，使机组在合理、稳定的差胀值或缸胀值下进行升速或变负荷操作，可省去人工判断环节，提高机组的自动控制智能化水平，并保障机组的安全运行。

Description

一种汽轮机组启停的控制方法
技术领域
本发明涉及汽轮机技术领域，尤其涉及一种汽轮机组启停的控制方法。
背景技术
汽轮机组中，差胀是转子膨胀量与汽缸/静子膨胀量的差值，定义转子膨胀量多于汽缸/静子时为正，反之为负。当差胀信号数值逼近报警值时，常由现场运行人员进行人工判断并给出处理措施。如差胀值较大时，常规做法是停止升转速或升负荷操作，将机组保持当前状态，甚至是通过将转速或负荷值降低的方法以减小差胀值。经分析，差胀值较大的现象主要发生在启动升转速过程或持续升负荷过程或滑参数停机持续降负荷过程中。以启动升转速过程为例，如图1所示，启动过程中，由于转子质量轻，热容量小，换热面积大，且转动件换热强度一般高于汽缸/静子部件，因此其膨胀量可较快达到定值或趋于定值，而静子部件的膨胀要滞后，结果是使得转子膨胀速度快于汽缸/静子部件，差胀值在启动初期会明显增大。在冷态启动过程中，会设置图1所示的低速暖机阶段，机组在这一转速下会停留一定时间，在这一阶段，不仅要求转子中心温度越过韧脆转变温度，还要求机组的差胀值或汽缸/静子膨胀值(简称为缸胀值)稳定，以此来判断暖机(暖转子和汽缸)是否充分，待暖机充分后方可进行升转速操作。
对于不具备自启停功能的汽轮机组，机组的启动和运行完全由运行人员手工操作，现场运行人员在低速暖机阶段，对于暖机是否充分的判断方式是每隔一段时间记录一下差胀值或缸胀值，然后观察差胀值或缸胀值的变化趋势，如果差胀值或缸胀值稳定了就认为暖机充分了，如果不稳定就接着暖机。采用这种方式，运行人员工作量大，反馈也不够及时准确。
对于具备自启停功能的汽轮机组，传统汽轮机组的自动控制(ATC，AutomaticTurbine Control)仅以“应力准则”为依据，即根据结构中关键部位的应力值，或部件结构中特定位置的温度以及不同位置间的温度差值大小，是否达到一定值而由数字电液(DEH，Digital Electric Hydraulic)控制系统来“指示”汽轮机进行下一阶段的动作，如升转速(率)、升负荷(率)等。DEH控制系统主要控制汽轮机组转速功率满足电厂供电要求。差胀值信号则接入汽轮机组监测仪表系统(TSI，Turbine Supervisory Instrument)及危急遮断保护系统(ETS，Emergency Trip System)，作为安全监控与跳机保护逻辑信号。TSI系统用于监测汽轮机各项运行指标，主要与运行安全有关。ETS系统是当有危及汽轮机安全运行的状态或参数出现时，迅速关闭汽轮机进汽阀门，及时切断汽轮机所有进汽的保护系统，ETS系统可以有效避免机组设备的损坏或防止事故的进一步扩大。当机组采用“应力准则”时，ATC自动控制在这一低转速阶段仅是为了让转子中心温度越过材料的韧脆转变温度FATT50，如此便可认为暖机(暖转子)已完成，可释放升转速信号，而不会考虑差胀值或缸胀值是否稳定。对于部分机组，当转子材料的韧脆转变温度较低或对于高转速机组，当转子根径较小时，“应力准则”可得以很快满足，但此时若进行升转速操作，经常会发现差胀值快速增大(转速上升时，进汽量增大，转子换热增强，使得膨胀加快，差胀量增大)，甚至超过报警值的现象，影响安全运行。遇到此情况时，需要运行人员采取人工介入的方式停止升转速操作，以等待汽缸/静子膨胀量增大，减小差胀值。而采用人工介入的方式会存在判断延迟甚至失误的状况，且智能性差。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种汽轮机组启停的控制方法，能够提高汽轮机组运行安全性及自动化水平，以克服现有技术的上述缺陷。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种汽轮机组启停的控制方法，设定汽轮机组的差胀值或缸胀值为变量值，在所述汽轮机组启停的过程中，对所述变量值进行采集，并判断所述变量值是否稳定；当所述变量值未稳定时，控制系统控制汽轮机组的升速率/负荷变化率为零；当所述变量值稳定时，控制系统控制汽轮机组进行升转速/变负荷操作。
优选地，对变量值进行周期性采集。
优选地，每相邻两个采集时刻之间间隔同一采集频率周期，通过连续的三个采集时刻采集到的变量值的比较来判断当前的变量值是否稳定。
优选地，采集并记录任意采集时刻的变量值为Vi，且后续两个采集时刻的变量值依次为Vi+1、Vi+2，根据以下公式计算中间运算值Xi：式中，c为非零数；再根据以下公式判断当前的变量值是否稳定：|Xi-1|＜a，式中，a为大于零的小数；当|Xi-1|＜a时，当前的变量值稳定；当|Xi-1|≥a时，当前的变量值未稳定。
优选地，c满足：0<c<0.3。
优选地，a满足：0<a<0.3。
优选地，采集频率周期为0.5-10分钟。
优选地，在汽轮机组启动升转速过程中的低速暖机阶段和/或汽轮机组启动升负荷过程中的中间负荷等待阶段和/或汽轮机组滑参数停机过程中的中间负荷等待阶段采用汽轮机组启停的控制方法。
优选地，设定汽轮机组的应力准则控制曲线，对汽轮机组的温度值进行实时测量，并计算温度裕度，依据应力准则控制曲线，由温度裕度获得应力准则下的升速率许用值/负荷变化率许用值；当变量值稳定时，控制系统控制汽轮机组的升速率/负荷变化率为应力准则下的升速率许用值/负荷变化率许用值。
与现有技术相比，本发明具有显著的进步：
本发明的汽轮机组启停的控制方法，将差胀值或缸胀值的变化状态纳入汽轮机组启停的控制因素，使机组在合理、稳定的差胀值或缸胀值下进行升速或变负荷操作，可省去人工判断环节，提高机组的自动控制智能化水平，并保障机组的安全运行。
附图说明
图1是常规汽轮机组冷态启动升转速过程中转子膨胀量、汽缸/静子膨胀量和差胀量随时间的变化曲线。
图2是常规汽轮机组启动升负荷过程中转子膨胀量、汽缸/静子膨胀量、差胀量和负荷随时间的变化曲线。
图3是常规汽轮机组滑参数停机过程中转子膨胀量、汽缸/静子膨胀量、差胀量和负荷随停机时间的变化曲线。
图4是本发明实施例汽轮机组启停的控制方法中，汽缸/静子膨胀量随启动时间的变化曲线。
图5是本发明实施例汽轮机组启停的控制方法中，缸胀稳定性判断逻辑回路示意图。
图6是本发明实施例汽轮机组启停的控制方法应用于机组启动升转速过程中的低速暖机阶段时的逻辑回路示意图。
图7是本发明实施例汽轮机组启停的控制方法应用于机组启动升负荷过程中的中间负荷等待阶段时的逻辑回路示意图。
图8是本发明实施例汽轮机组启停的控制方法应用于机组滑参数停机过程中的中间负荷等待阶段时的逻辑回路示意图。
图9是本发明实施例汽轮机组启停的控制方法中，应力准则控制曲线示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
如图4至图9所示，本发明汽轮机组启停的控制方法的一种实施例。
本实施例的汽轮机组启停的控制方法为，设定一变量值，该变量值可以为汽轮机组的差胀值或缸胀值。在汽轮机组启动升转速过程中的低速暖机阶段，根据该变量值的变化状态可以判断暖机过程是否完成，若该变量值稳定，即汽轮机组的差胀值或缸胀值稳定，则表示暖缸充分，暖机过程完成；若该变量值未稳定，处于变化幅度较大的状态，即汽轮机组的差胀值或缸胀值还处于大幅变化的状态，则表示暖缸未充分，暖机过程未完成。在汽轮机组启动升负荷过程中的中间负荷等待阶段，根据该变量值的变化状态可以判断该阶段待机是否充分，若该变量值稳定，即汽轮机组的差胀值或缸胀值稳定，则表示待机充分，可以进行下一步操作；若该变量值未稳定，处于变化幅度较大的状态，即汽轮机组的差胀值或缸胀值还处于大幅变化的状态，则表示待机不充分，需继续待机。在汽轮机组滑参数停机过程中的中间负荷等待阶段，根据该变量值的变化状态可以判断汽缸冷却过程是否完成，若该变量值稳定，即汽轮机组的差胀值或缸胀值稳定，则表示汽缸冷却充分，汽缸冷却过程完成；若该变量值未稳定，处于变化幅度较大的状态，即汽轮机组的差胀值或缸胀值还处于大幅变化的状态，则表示汽缸冷却未充分，汽缸冷却过程未完成。
在汽轮机组启停的过程中，对所述变量值进行采集，并判断变量值是否稳定。变量值可由汽轮机组的参数监测系统进行测量，所述参数监测系统可以采用现有技术中的汽轮机组所采用的常规检测系统，例如TSI系统。控制系统采集参数监测系统中的变量值，并对采集到的变量值的变化状态进行判断。控制系统对参数监测系统中的变量值的采集以及运算结果的输出可以通过在现有控制系统中增加一组I/O(Input/Output)卡件来实现。当变量值未稳定时，控制系统控制汽轮机组的升速率/负荷变化率为零，即控制汽轮机组在当前阶段(启动升转速过程中的低速暖机阶段/启动升负荷过程中的中间负荷等待阶段/滑参数停机过程中的中间负荷等待阶段)继续停留，不进行下一步升转速/变负荷操作。当变量值稳定时，则表示汽轮机组启动时的暖机过程完成，可以进行升转速操作，或者表示汽轮机组启动升负荷过程中的中间负荷等待阶段已待机充分，可以进行升负荷操作，或者表示汽轮机组滑参数停机时的中间负荷等待阶段中的汽缸冷却过程完成，可以进行降负荷操作。
本实施例的上述汽轮机组启停的控制方法，将差胀值或缸胀值的变化状态纳入汽轮机组启停的控制因素，使机组在合理、稳定的差胀值或缸胀值下进行升速或变负荷操作，可省去人工判断环节，提高机组的自动控制智能化水平，并保障机组的安全运行。
本实施例中，优选地，控制系统对变量值进行周期性采集。优选地，每相邻两个采集时刻之间间隔同一采集频率周期，该采集频率周期的大小并不局限，可以根据汽轮机组的结构形式以及实际应用时的蒸汽参数进行设定。优选地，该采集频率周期可以设为0.5-10分钟。控制系统以该采集频率周期为变量值采样频率，周期性采集并记录参数监测系统中的变量值，并通过连续的三个采集时刻采集到的变量值的比较来判断当前的变量值是否稳定。
具体地，控制系统采集并记录任意采集时刻的变量值为Vi，且后续两个采集时刻的变量值依次为Vi+1、Vi+2，根据以下公式计算中间运算值Xi：
式中，c为非零数，用以避免上述公式计算时出现除零错误。c值的大小并不局限，但是c值大小关系到上述公式的运算精度，其取值越小，则上述公式的运算精度越高。因此，优选地，c满足：0<c<0.3，例如，c值可以设为0.1。
再根据以下公式判断当前的变量值是否稳定：
|Xi-1|＜a
式中，a为大于零的小数。同样，a值的大小并不局限，但是a值大小关系到上述公式的运算精度，其取值越小，则上述公式的运算精度越高。因此，优选地，a满足：0<a<0.3，例如，a值可以设为0.1。
当|Xi-1|＜a时，当前的变量值稳定；当|Xi-1|≥a时，当前的变量值未稳定。
由此，控制系统可实现根据采集到的变量值判断当前的变量值是否稳定，并根据判断结果给出相应的下一步操作指令。
本实施例中，优选地，控制系统为汽轮机组的数字电液控制系统(DEH控制系统)。DEH控制系统可以采用现有技术中的汽轮机组所采用的能够控制汽轮机组转速功率满足电厂供电要求的常规DEH控制系统。
下面参见图4和图5，以变量值为汽轮机组的缸胀值为例，对本实施例的汽轮机组启停的控制方法中缸胀稳定性判断逻辑回路进行详细说明。变量值为汽轮机组的差胀值时与变量值为汽轮机组的缸胀值时的判断逻辑相同，本文不再予以赘述。
参见图4，设定采集频率周期为Δt，在汽轮机组启停运行过程中的i时刻，采集并记录下缸胀值Vi，并在后续的采集时刻i+1时刻、i+2时刻采集并记录下相应的缸胀值Vi+1、Vi+2，每相邻两个采集时刻之间的间隔时间均为Δt。参见图5，在至少采集三组数据后，可由公式1：计算中间运算值Xi，并由公式2：|Xi-1|＜a进行逻辑真假值判断。当|Xi-1|＜a时，缸胀值稳定，逻辑返回值为真(是)，判断缸胀稳定，反馈给DEH控制系统，DEH控制系统释放下一操作信号。当|Xi-1|≥a时，缸胀值还处于大幅变化状态，逻辑返回值为假(否)，判断缸胀未稳定，反馈给DEH控制系统后，继续读取下一采集时刻i+3时刻的缸胀值Vi+3，更新数据后由公式1重新计算，再由公式2重新判断，直至逻辑返回值为真(是)。
参见图6，并结合图1，上述缸胀稳定性判断逻辑回路可以应用在机组启动升转速过程中的低速暖机阶段，用于判断暖缸是否充分。具体地，在机组启动且冲转至暖机转速后，即在低速暖机阶段开始时，投入缸胀稳定性判断逻辑回路，通过该缸胀稳定性判断逻辑回路判断缸胀是否稳定，即判断暖缸是否充分。当缸胀稳定时，表示暖缸充分，DEH控制系统释放升转速信号，并同步退出缸胀稳定性判断逻辑回路。
参见图7，并结合图2，上述缸胀稳定性判断逻辑回路也可以应用在机组启动升负荷过程中的中间负荷等待阶段，用于判断待机是否充分。具体地，在机组启动升负荷至中间负荷时，即在启动升负荷过程中的中间负荷等待阶段开始时，投入缸胀稳定性判断逻辑回路，通过该缸胀稳定性判断逻辑回路判断缸胀是否稳定，即判断待机是否充分。当缸胀稳定时，表示待机充分，DEH控制系统释放继续升负荷信号，并同步退出缸胀稳定性判断逻辑回路。
参见图8，并结合图3，上述缸胀稳定性判断逻辑回路也可以应用在机组滑参数停机过程中的中间负荷等待阶段，用于判断汽缸冷却是否充分。在汽轮机组滑参数停机过程中，随着蒸汽温度降低，转子、汽缸等部件受到冷却。受热胀冷缩特性的影响，转子和汽缸部件的膨胀量减小，在受蒸汽冷却时，转子的受冷却强度也是要强于汽缸等静子部件的，因此，在停机过程中，转子与汽缸间的差胀值会逐渐减小，当滑参数停机速度过快时，甚至会出现负差胀值达到报警值的情况，易造成动静碰磨现象，严重威胁机组安全性。基于此，通常会采用设置中间负荷等待的方式来避免负差胀值过大的情况出现。图3示出了汽轮机组滑参数停机过程中转子膨胀量、汽缸/静子膨胀量(缸胀量)、差胀量和负荷随停机时间的变化曲线。从图3可见，在中间负荷等待阶段，当汽缸冷却充分时，差胀值和缸胀值均稳定，因此可以通过差胀值或缸胀值的变化状态判断汽缸冷却过程是否完成。故，在机组滑参数停机过程中的中间负荷等待阶段，同样可以利用上述缸胀稳定性判断逻辑回路，实现机组滑参数停机过程中间负荷等待阶段汽缸冷却是否充分的自动判断，并与应力准则下的降负荷指令相配合，实现更自动化和更安全的停机。具体地，在机组滑参数停机降负荷至中间负荷时，即在机组滑参数停机过程的中间负荷等待阶段开始时，投入缸胀稳定性判断逻辑回路，通过该缸胀稳定性判断逻辑回路判断缸胀是否稳定，即判断汽缸冷却是否充分。当缸胀稳定时，表示汽缸冷却充分，DEH控制系统释放继续降负荷信号，并同步退出缸胀稳定性判断逻辑回路。
本实施例的汽轮机组启停的控制方法，其判断逻辑回路非常简单，对没有配备自动启停控制的汽轮机组和具备自启停控制的汽轮机组均可适用，只需在现有机组中增加简单的逻辑运算即可实现。对于没有配备自动启停控制的汽轮机组，可以可选择地在机组启动升转速过程中的低速暖机阶段、机组启动升负荷过程中的中间负荷等待阶段、机组滑参数停机过程中的中间负荷等待阶段中采用本实施例的汽轮机组启停的控制方法，通过该控制方法，可省去人工判断环节，并可使机组的差胀控制在安全水平内，不会发生动静碰磨风险，实现差胀在上述三个阶段的自动控制。对于具备自启停控制的汽轮机组，同样可以可选择地在机组启动升转速过程中的低速暖机阶段、机组启动升负荷过程中的中间负荷等待阶段、机组滑参数停机过程中的中间负荷等待阶段中采用本实施例的汽轮机组启停的控制方法，以省去人工判断的环节。优选地，本实施例的汽轮机组启停的控制方法还可以与应力准则控制配合，在汽轮机机组自启停的过程中，对数值信号综合判断，并指示汽轮机组的下一操作。具体如下。
设定汽轮机组的应力准则控制曲线，参见图9，应力准则控制是指通过温度裕度的大小来决定汽轮机组在运行过程中的升速率/负荷变化率，升速率是指每分钟的转速增加值，负荷变化率是指每分钟的负荷变化值。应力准则控制曲线是表示汽轮机组运行过程中的升速率/负荷变化率与温度裕度相关性的曲线，实际应用中，应力准则控制曲线包括两条相似曲线，分别为升速率-温度裕度曲线和负荷变化率-温度裕度曲线。应力准则控制曲线可以在汽轮机组出厂时根据汽轮机组的结构形式而直接给定。
在汽轮机组自启停的过程中，对汽轮机组的温度值进行实时测量，并计算温度裕度。温度值的实时测量可由汽轮机组的参数监测系统实现，所述参数监测系统可以采用现有技术中的汽轮机组所采用的常规检测系统。根据测得的温度值计算温度裕度，温度裕度是部件所能允许的“表面温度与体平均温度间的差值”与实际测量的“表面温度与体平均温度间的差值”的差值。温度裕度大于零时，可以进行升转速或变负荷操作；温度裕度等于零或小于零时，则不可进行升转速或变负荷操作。依据应力准则控制曲线，将温度裕度的当前值代入该应力准则控制曲线，由温度裕度获得应力准则下的升速率许用值/负荷变化率许用值。该应力准则下的升速率许用值/负荷变化率许用值可记为Y，在升转速阶段，负荷值为零，Y值对应的是当前温度裕度下的升速率许用值(由升速率-温度裕度曲线获得)；在变负荷过程(包括启动时带负荷阶段的升负荷过程和停机时甩负荷阶段的降负荷过程)中，转速保持不变，Y值对应的是当前温度裕度下的负荷变化率许用值(由负荷变化率-温度裕度曲线获得)。
本实施例中，应力准则控制曲线设定有最大升速率许用值和最大负荷变化率许用值，应力准则下的最大升速率许用值/最大负荷变化率许用值可记为b，在升转速阶段，负荷值为零，b值对应的是应力准则下的最大升速率许用值；在变负荷过程中，转速保持不变，b值对应的是应力准则下的最大负荷变化率许用值。优选地，应力准则下的最大升速率许用值不大于机组额定转速的20％。优选地，应力准则下的最大负荷变化率许用值不大于机组额定负荷的10％。
在汽轮机组启停过程中，当变量值未稳定时，表示启动升转速过程的低速暖机阶段未暖缸充分，或表示启动升负荷过程的中间负荷等待阶段未待机充分，或表示滑参数停机过程的中间负荷等待阶段汽缸冷却未充分，故此时即使应力准则控制已满足可允许进行升转速/变负荷操作，控制系统也不会释放升转速/变负荷信号，即控制系统控制汽轮机组的升速率/负荷变化率为零，在当前阶段继续停留一段时间，不进行下一步升转速/变负荷操作。当变量值稳定时，则可结合应力准则共同控制汽轮机组的升速/变负荷操作，由控制系统控制汽轮机组的升速率/负荷变化率为应力准则下的升速率许用值/负荷变化率许用值，以满足应力准则控制的要求。由此可使得汽轮机组在启动和停机过程中的升速率、负荷变化率不仅满足应力准则控制的要求，还同时满足差胀的要求，使机组在合理、稳定的差胀值或缸胀值下进行升速或变负荷操作，并省去人工判断环节。
综上所述，本实施例的汽轮机组启停的控制方法具有以下优点：
1、该控制方法的运算和判断逻辑方法原理简单可靠，新投入硬件设备少，且系统响应快，可实现在线运行，提高机组的自动化水平。该控制方法在汽轮机组的自动控制系统中易实现，通过在控制系统中增加一组I/O(Input/Output)卡件即可完成数据的采集和运算结果的输出，由于计算公式简单及逻辑判断少，因此对主控卡件的计算资源占用较小，系统响应速度快。
2、可以与应力准则控制配合，对数值信号综合判断，并指示汽轮机组的下一动作，省去人工介入环节，可提高机组启停功能的智能化和自动化水平。同时，与人工介入相比，响应速度快，精度高，可保证机组运行的安全性。
3、由于采用的是差值算法，只对不同采集时刻间变量值的相对变化量进行对比，而不是变量值的绝对值，省去了为每台机组单独设定合理差胀值的工序，使得该方法更具通用性。
4、变量值的选取设定可适用于所有具有类似变化曲线特征的信号量的自动控制判断，如上下半缸温度差值、缸胀值或差胀值。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种汽轮机组启停的控制方法，其特征在于，设定汽轮机组的差胀值或缸胀值为变量值，在所述汽轮机组启停的过程中，对所述变量值进行采集，并判断所述变量值是否稳定；当所述变量值未稳定时，控制系统控制汽轮机组的升速率/负荷变化率为零；当所述变量值稳定时，控制系统控制汽轮机组进行升转速/变负荷操作。
2.根据权利要求1所述的汽轮机组启停的控制方法，其特征在于，对所述变量值进行周期性采集。
3.根据权利要求2所述的汽轮机组启停的控制方法，其特征在于，每相邻两个采集时刻之间间隔同一采集频率周期，通过连续的三个采集时刻采集到的变量值的比较来判断当前的变量值是否稳定。
4.根据权利要求3所述的汽轮机组启停的控制方法，其特征在于，采集并记录任意采集时刻的变量值为Vi，且后续两个采集时刻的变量值依次为Vi+1、Vi+2，根据以下公式计算中间运算值Xi：
式中，c为非零数；
再根据以下公式判断当前的变量值是否稳定：
|Xi-1|＜a
式中，a为大于零的小数；
当|Xi-1|＜a时，当前的变量值稳定；当|Xi-1|≥a时，当前的变量值未稳定。
5.根据权利要求4所述的汽轮机组启停的控制方法，其特征在于，c满足：0<c<0.3。
6.根据权利要求4所述的汽轮机组启停的控制方法，其特征在于，a满足：0<a<0.3。
7.根据权利要求3所述的汽轮机组启停的控制方法，其特征在于，所述采集频率周期为0.5-10分钟。
8.根据权利要求1所述的汽轮机组启停的控制方法，其特征在于，在汽轮机组启动升转速过程中的低速暖机阶段和/或汽轮机组启动升负荷过程中的中间负荷等待阶段和/或汽轮机组滑参数停机过程中的中间负荷等待阶段采用所述汽轮机组启停的控制方法。
9.根据权利要求1至8中任意一项所述的汽轮机组启停的控制方法，其特征在于，设定汽轮机组的应力准则控制曲线，对汽轮机组的温度值进行实时测量，并计算温度裕度，依据所述应力准则控制曲线，由所述温度裕度获得应力准则下的升速率许用值/负荷变化率许用值；当所述变量值稳定时，控制系统控制汽轮机组的升速率/负荷变化率为所述应力准则下的升速率许用值/负荷变化率许用值。
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