CN109881017A - 一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法及其工艺系统 - Google Patents

一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法及其工艺系统 Download PDF

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王岳俊
欧阳臻
张妮
陈艺锋
胡宇杰
夏志美
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Abstract

本发明属于矿物加工和有色金属冶炼领域，具体公开了一种锡烟灰悬浮硫化‑吸风氧化分离金属锡的方法及其工艺系统。该发明方案以低锡烟灰为原料，加入炭质还原剂，采用硫磺渣为硫化剂，将所述硫磺渣气化，600～1100℃下在流化床反应器中进行还原硫化，得含大量易挥发的硫化锡气体的烟气和硫化残渣，所述硫化残渣送往铅系统，所述烟气被收集后进行氧化，得富锡烟气，冷却后分离所述富锡烟气得富锡烟尘和尾气，收集所述富锡烟尘，所述尾气送往制酸系统。本发明可经济高效的协同处置两种废渣，实现危废的无害化、资源化回收，是一种绿色的废渣处理工艺。

Description

一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法及其工艺 系统
技术领域
本发明属于矿物加工和有色金属冶金工程领域，更具体的，涉及一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法及工艺系统。
背景技术
我国是锡的产出大量，主要原料为锡石，采用方法工艺进行冶炼，在电炉炼锡和烟化炉富集锡过程中会产生大量含锡烟尘，另外在铜锑铅等金属的冶炼过程中也会产出低锡烟灰，其中锡的质量分数为5～30％，有一定的回收价值。
针对低锡烟灰的处理方法有火法和湿法两条工艺。湿法工艺的主要路线是把有价金属全部溶入浸出液中，再从中分别回收，常用的浸出剂是氢氧化钠、碳酸钠，浸出方式有常压和加热两种方式，中国专利CN105177299A和中国专利CN106011488A分别属于此类，过程流程长、废水量大、生产规模少。
火法工艺主要采用硫化烟化回收，中国专利CN107619936和中国专利CN107522223A公开了一种锡精炼硫渣硫化的方法，采用的硫化剂为硫磺、反应方式为静态反应、反应产物为硫化锡；文章《碳热还原硫化挥发法从锡中矿回收金属锡》(矿冶，2015)公开了一种以黄铁矿为原料对氧化锡矿进行硫化的方法，该硫化过程在造熔融渣的条件下进行，需要加入氧化钙等造渣剂，以硫化锡形式挥发锡。而中国专利CN105002351A、中国专利CN103614572A和文章《高硫煤还原硫化焙烧锡铁精矿脱锡》(中国有色金属学报，2016)均公开了一种还原硫化的方法分离金属锡，其以高硫煤代替了黄铁矿和纯硫磺等硫化剂。总体来说，目前的硫化回收工艺主要采用纯硫磺、硫铁矿和高硫煤为硫化剂，反应形式为物料静态反应，产物主要是硫化锡，该工艺存在下列问题：纯硫磺成本高，硫铁矿和高硫煤含硫低，引入大量无用成份，而静态反应使硫化率不高，同时以硫化锡的形式富集锡，使后续回收锡困难。
硫磺渣大多产自于化工企业脱硫过程的残渣、焦化厂煤炭脱硫后的残渣，有的残渣含硫量高可达95％以上，有的含硫量低，这些残渣可以真空蒸馏硫磺渣提取元素硫，也有直接从硫铁矿里分离出来的残渣，利用硫铁矿冶炼的硫磺渣可以生产硫磺渣硅酸盐水泥用于混凝土凝固。
发明内容
本发明的目的在于克服背景技术中存在的问题，提供一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法，该方法以锡锌冶炼厂所产的低锡烟灰为原料，以锌冶炼厂产出的硫磺渣为硫化剂，可经济高效的协同处置两种废渣，实现危废的无害化、资源化回收，是一种绿色的废渣处理工艺。
本发明的另一目的在于提供一种适用于上述锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法的工艺系统。
为实现上述目的，本发明技术方案如下：
一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法，以低锡烟灰为原料，加入炭质还原剂，采用硫磺渣为硫化剂，将所述硫磺渣气化，600～1100℃下在流化床反应器中进行还原硫化，得含大量易挥发的硫化锡气体的烟气和硫化残渣，所述硫化残渣送往铅系统，所述烟气被收集后进行氧化，得富锡烟气，冷却后分离所述富锡烟气得富锡烟尘和尾气，收集所述富锡烟尘，所述尾气送往制酸系统。
优选地，所述硫磺渣加热后气化，采用氮气为载气以硫蒸气的形式被鼓入反应器中，使锡烟灰呈悬浮状态而被硫化。
所述地，本发明所述低锡烟灰中锡含量为5～40％。
优选地，所述低锡烟灰与炭质还原剂球磨活化，球磨后粒度为＜150μm，优选为球磨后粒度为＜74μm。
优选地，所述炭质还原剂为焦碳或煤粉中的一种或多种，加入量为低锡烟灰量的5～20％。
本发明以锡锌冶炼厂所产的低锡烟灰为原料，以锌冶炼厂产出的硫磺渣为硫化剂，在流化床中协同处置两种废渣，锡氧化烟灰呈悬浮状态与气态硫发生反应，硫化充分，硫的利用率高。同时，原烟灰中的铅、铜、锌、银等有价金属也一并被硫化，但其蒸汽压低，不易挥发，从而与锡选择性分离开，而后续可以并入相应金属的冶炼流程中进行回收。挥发以后硫化锡呈气态形式而被吸入的空气直接氧化，该反应类型为气气反应，氧化率彻底，得到的氧化锡可直接返回锡冶炼炉，操作简单、易处理。
本发明还原硫化过程中发生的反应有：
2S(s)＝S2(g)
2SnO2+S2(g)+2C＝2SnS+2CO2(g)
SnO2+2C＝Sn+2CO(g)
SnO2+CO(g)＝SnO+CO2(g)
SnO+CO(g)＝Sn+CO2(g)
2Sn+S2(g)＝2SnS
C+S2(g)＝CS2(g)
CS2(g)+3C+2SnO2＝2SnS+4CO(g)
SnO2+S2(g)＝SnS+SO2(g)
作为优选方案之一，本发明的一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法具体包括以下步骤：
S1.将低锡烟灰放入干燥窑中进行干燥，得到干的低锡烟灰，再按比例加入炭质还原剂并球磨至适当粒度，置于悬浮反应塔中；
S2.将硫磺渣放入加热炉中，得到硫气化为蒸气并通入氮气进行混合载气，鼓入悬浮反应塔；
S3.将步骤S1中所述混料与步骤S2流化气体中的硫蒸气在600～1100℃的条件下进行还原硫化反应，反应过程中的烟气由抽风机引入顶部收集室，收集室中同时吸入空气进行氧化，使硫化锡氧化成氧化锡，再依次经过冷却管，布袋收尘器后分离富锡烟尘和尾气，富锡烟尘收集于收尘斗中，直接返回锡冶炼系统，尾气送制酸系统；
S4.反应完全之后，停止加热和停止通入硫蒸气，硫化残渣通过溢流口流出，可返回相应系统进行综合回收。
进一步优选地，步骤S1所述干燥温度为50-130℃，时间为3-12h，之后预活化过程中球磨速度为20-60rpm，时间为1-5h。
进一步优选地，步骤S2中，所述加热炉温度为500～900℃；优选为600～750℃。
进一步优选地，步骤S2中，控制硫蒸气含量为10～50％，优选为20～40％；以气流线速度为0.5～3m/s鼓入悬浮反应塔中，所述气流线速度优选为1～2m/s。
本发明一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法在600～1100℃下，即可保证锡烟灰的还原硫化反应的动力学，也可以减少能量的消耗，降低成本。为了进一步降低成本、减少能源消耗的同时，保证物化动力学所需，步骤S3中优选地所述悬浮硫化的温度为800～1000℃，反应时间为30～120min；另外，考虑到硫化时间太长引起能耗高、生产率低，时间太短则还原硫化可能不充分，所述反应时间优选为40～80min。
进一步优选地，本发明步骤S3反应过程中的烟气由抽风机引入顶部收集室，收集室中同时吸入空气进行氧化，所述吸风氧化时的温度为400～900℃，空气吸入量为0.5～5m3/m3·min；优先所述氧化温度为500～800℃，空气吸入量为1～3m3/m3·min。
本发明还提供一种适用于上述锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法的工艺系统，包括悬浮反应器，所述悬浮反应器设有进料口、出渣口、顶部烟气出口和底部气流分散喷嘴，所述进料口与圆盘加料机连通，所述与气流分散喷嘴依次管道连接的包括硫磺渣加热器、空压机和氮气罐，所述与顶部烟气出口依次连通的包括烟气管、吸风氧化室、表冷管、收尘布袋和抽风机，所述吸风氧化室和收尘布袋通过粉料输送管与收尘斗连通。
相比现有技术，本发明有益效果如下：
(1)本发明以锡锌冶炼厂所产的低锡烟灰为原料，以锌冶炼厂产出的硫磺渣为硫化剂，实现了工业固废的协同处置和就地资源化回收，避免了环境的污染和资源的浪费，完成了废物的全利用。同时，本发明利用悬浮反应的高效性把低锡烟灰还原硫化为含大量易挥发的硫化锡气体的烟气和硫化残渣。因为在还原硫化过程中，低锡烟灰中的铅、铜、锌、银等有价金属也一并被硫化，但其蒸汽压低，不易挥发，从而与锡选择性分离，进入硫化残渣。而含硫化锡烟气与被吸入的空气发生氧化，气气反应效率高，反应后可以直接得到含氧化锡的烟尘和尾气，氧化锡可直接返回锡锌冶炼工艺，尾气送制酸系统，本发明工艺操作简单、易处理。
(2)本发明以锡锌冶炼厂所产的低锡烟灰为原料，以锌冶炼厂产出的硫磺渣为硫化剂，首先对所选原料进行干燥，然后采用球磨的方式对原料进行活化，在活化过程中，原料颗粒逐渐减小、晶粒变细；活化后物料能够更充分、高效地完成后续硫化还原过程。
(3)本发明采用气态硫作为硫化剂，穿透性好，较目前大量采用的固固反应类型，硫化效果大幅提高。
(4)本发明所述工艺系统采用悬浮反应塔作为反应的主设备，悬浮还原效率高，使生产效率大幅提高和降低生产成本，且悬浮焙烧炉不需要单独建立，可直接利用冶炼厂中现有的设备实现生产，节约成本，易实现工业化。
附图说明
附图1为实施例1一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的工艺系统的工艺简图。
附图2为实施例2一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法的工艺简图。
其中：1—悬浮反应器；2—烟气管；3—吸风氧化室；4—表冷管；5—收尘布袋；6—抽风机；7—粉料输送管；8—收尘斗；9—出渣口；10—氮气罐；11—空压机；12—硫磺渣加热器；13—气流分散喷嘴；14—圆盘加料机。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本发明作更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施例。
除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不旨在限制本发明的保护范围。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本发明实施例中作为实验原料的低锡烟灰和硫磺渣来自于锡锌冶炼厂，低锡烟灰的主要成分为(干基，wt.％)：Sn 24.33％、Pb16.80％、Fe 9.63％、Zn 8.54％、Sb 4.26％、Bi 3.88％、As 2.19％、Cu 0.78％、SiO2 1.42％、S 0.65％；硫磺渣的主要成分为S84.13％、Zn 7.52％、Fe 4.06％、Pb 2.11％、Cu 1.03％、Si 0.73％；还原焦粉的化学组分(wt.％)为：C 85.13％、S1.74％、SiO2 6.02％、CaO 1.03％、Al2O33.88％、MgO 0.66％；还原煤粉的化学组分(wt.％)为：C80.27％、S 3.05％、SiO25.37％、CaO 2.92％、Al2O3 1.73％、MgO0.72％。
实施例1
本实施例提供一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的工艺系统，该系统工艺简图如附图1所示，具体包括悬浮反应器1，所述悬浮反应器1设有进料口、出渣口9、顶部烟气出口和底部气流分散喷嘴13，所述进料口与圆盘加料机14连通，所述与气流分散喷嘴13依次管道连接的包括硫磺渣加热器12、空压机11和氮气罐10，所述与顶部烟气出口依次连通的包括烟气管2、吸风氧化室3、表冷管4、收尘布袋5和抽风机6，所述吸风氧化室3和收尘布袋5通过粉料输送管7与收尘斗8连通。
实施例2
本实施例提供一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法，所示工艺流程图如附图2所示，采用如实施例1所述一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的工艺系统，具体包括以下步骤：
S1.将低锡烟灰放入干燥窑中70℃干燥10h，得到干的低锡烟灰，称取烘干后的上述成分的低锡烟灰2000g、焦粉200g于球磨混料机中球磨混合活化2h，至粒度全部150μm以下，装入悬浮反应器1中；
S2.打开硫磺渣加热器12，将硫磺渣放入硫磺渣加热器12中，将硫磺渣加热器12升温至600℃后维持不变，得到硫蒸气，然后打开空压机11和氮气罐10，通入氮气进行混合载气(硫蒸气)，使硫磺在混合气中的浓度达20％左右，调节混合气以1.0m/s的流速吹入悬浮反应器1；
S3.打开悬浮反应器1升温开关，悬浮反应器1在炉温达900℃后维持恒温不变，将步骤S1中所述混料与步骤S2流化气体中的硫蒸气在900℃的条件下进行还原硫化反应60min，反应过程中的烟气由抽风机6引入悬浮反应器1顶部收集室，而后通过烟气管2进入吸风氧化室3，在吸风氧化室3中了以2m3/m3·min的速度吸入冷空气进行氧化，使硫化锡氧化成氧化锡，沉降的氧化锡通过粉料输送管7落入收尘斗8中，再依次经过表冷管4，布袋收尘器5后分离富锡烟尘和尾气，富锡烟尘收集于收尘斗8中，可直接返回锡冶炼系统，尾气送制酸系统；
S4.反应完全之后，停止加热和停止通入硫蒸气，硫化残渣通过溢流口流出，分析其中铅含量为42.01％，是优质的炼铅原料，可直接送往铅冶炼厂进行冶炼回收，把收尘斗、管道、布袋处的烟尘收集于一起，冷却后取样分析。
最终收集到的锡烟尘的质量为64.78g，分析氧化锡的含量为89.76％，计算得锡的氧化回收率为94.17％。
实施例3
本实施例提供一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法，所示工艺流程图如附图2所示，采用如实施例1所述一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的工艺系统，具体包括以下步骤：
S1.将低锡烟灰放入干燥窑中120℃干燥5h，得到干的低锡烟灰，称取烘干后的上述成分的低锡烟灰2000g、焦粉260g于球磨混料机中球磨混合活化2h，至粒度全部100μm以下，装入悬浮反应器1中；
S2.打开硫磺渣加热器12，将硫磺渣放入硫磺渣加热器12中，将硫磺渣加热器12升温至750℃后维持不变，得到硫蒸气，然后打开空压机11和氮气罐10，通入氮气进行混合载气(硫蒸气)，使硫磺在混合气中的浓度达35％左右，调节混合气以2.0m/s的流速吹入悬浮反应器1；
S3.打开悬浮反应器1升温开关，悬浮反应器1在炉温达1000℃后维持恒温不变，将步骤S1中所述混料与步骤S2流化气体中的硫蒸气在1000℃的条件下进行还原硫化反应90min，反应过程中的烟气由抽风机6引入悬浮反应器1顶部收集室，而后通过烟气管2进入吸风氧化室3，在吸风氧化室3中了以3m3/m3·min的速度吸入冷空气进行氧化，使硫化锡氧化成氧化锡，沉降的氧化锡通过粉料输送管7落入收尘斗8中，再依次经过表冷管4，布袋收尘器5后分离富锡烟尘和尾气，富锡烟尘收集于收尘斗8中，可直接返回锡冶炼系统，尾气送制酸系统；
S4.反应完全之后，停止加热和停止通入硫蒸气，硫化残渣通过溢流口流出，分析其中铅含量为43.86％，送往铅冶炼厂作为炼铅原料，把收尘斗、管道、布袋处的烟尘收集于一起，冷却后取样分析。
最终收集到的锡烟尘的质量为67.44g，分析氧化锡的含量为88.10％，计算得锡的氧化回收率为96.22％。
实施例4
本实施例提供一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法，所示工艺流程图如附图2所示，采用如实施例1所述一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的工艺系统，具体包括以下步骤：
S1.将低锡烟灰放入干燥窑中60℃干燥13h，得到干的低锡烟灰，称取烘干后的上述成分的低锡烟灰2000g、焦粉300g于球磨混料机中球磨混合活化2h，至粒度全部74μm以下，装入悬浮反应器1中；
S2.打开硫磺渣加热器12，将硫磺渣放入硫磺渣加热器12中，将硫磺渣加热器12升温至900℃后维持不变，得到硫蒸气，然后打开空压机11和氮气罐10，通入氮气进行混合载气(硫蒸气)，使硫磺在混合气中的浓度达50％左右，调节混合气以3.0m/s的流速吹入悬浮反应器1；
S3.打开悬浮反应器1升温开关，悬浮反应器1在炉温达1100℃后维持恒温不变，将步骤S1中所述混料与步骤S2流化气体中的硫蒸气在1100℃的条件下进行还原硫化反应110min，反应过程中的烟气由抽风机6引入悬浮反应器1顶部收集室，而后通过烟气管2进入吸风氧化室3，在吸风氧化室3中了以3m3/m3·min的速度吸入冷空气进行氧化，使硫化锡氧化成氧化锡，沉降的氧化锡通过粉料输送管7落入收尘斗8中，再依次经过表冷管4，布袋收尘器5后分离富锡烟尘和尾气，富锡烟尘收集于收尘斗8中，可直接返回锡冶炼系统，尾气送制酸系统；
S4.反应完全之后，停止加热和停止通入硫蒸气，硫化残渣通过溢流口流出，分析其中铅含量为38.72％，送往铅冶炼厂作为炼铅原料，把收尘斗、管道、布袋处的烟尘收集于一起，冷却后取样分析。
最终收集到的锡烟尘的质量为70.15g，分析氧化锡的含量为86.35％，计算得锡的氧化回收率为98.09％。
实施例5
本实施例提供一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法，所示工艺流程图如附图2所示，采用如实施例1所述一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的工艺系统，具体包括以下步骤：
S1.将低锡烟灰放入干燥窑中80℃干燥4h，得到干的低锡烟灰，称取烘干后的上述成分的低锡烟灰2000g、煤粉380g于球磨混料机中球磨混合活化2h，至粒度全部74μm以下，装入悬浮反应器1中；
S2.打开硫磺渣加热器12，将硫磺渣放入硫磺渣加热器12中，将硫磺渣加热器12升温至800℃后维持不变，得到硫蒸气，然后打开空压机11和氮气罐10，通入氮气进行混合载气(硫蒸气)，使硫磺在混合气中的浓度达30％左右，调节混合气以2.0m/s的流速吹入悬浮反应器1；
S3.打开悬浮反应器1升温开关，悬浮反应器1在炉温达950℃后维持恒温不变，将步骤S1中所述混料与步骤S2流化气体中的硫蒸气在950℃的条件下进行还原硫化反应90min，反应过程中的烟气由抽风机6引入悬浮反应器1顶部收集室，而后通过烟气管2进入吸风氧化室3，在吸风氧化室3中了以4m3/m3·min的速度吸入冷空气进行氧化，使硫化锡氧化成氧化锡，沉降的氧化锡通过粉料输送管7落入收尘斗8中，再依次经过表冷管4，布袋收尘器5后分离富锡烟尘和尾气，富锡烟尘收集于收尘斗8中，可直接返回锡冶炼系统，尾气送制酸系统；
S4.反应完全之后，停止加热和停止通入硫蒸气，硫化残渣通过溢流口流出，分析其中铅含量为40.28％，送往铅冶炼厂作为炼铅原料，把收尘斗、管道、布袋处的烟尘收集于一起，冷却后取样分析。
最终收集到的锡烟尘的质量为68.93g，分析氧化锡的含量为87.11％，计算得锡的氧化回收率为97.24％。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的包含范围之内。

Claims (10)

1.一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法，其特征在于，以低锡烟灰为原料，加入炭质还原剂，采用硫磺渣为硫化剂，将所述硫磺渣气化，600～1100℃下在流化床反应器中进行还原硫化，得含大量易挥发的硫化锡气体的烟气和硫化残渣，所述硫化残渣送往铅系统，所述烟气被收集后进行氧化，得富锡烟气，冷却后分离所述富锡烟气得富锡烟尘和尾气，收集所述富锡烟尘，所述尾气送往制酸系统。
2.根据权利要求1所述的一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法，其特征在于，所述硫磺渣加热后气化，采用氮气为载气以硫蒸气的形式被鼓入反应器中，使锡烟灰呈悬浮状态而被硫化。
3.根据权利要求1所述的一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法，其特征在于，所述低锡烟灰中锡含量为5～40％，所述低锡烟灰与炭质还原剂球磨活化，球磨后粒度为＜150μm，优选为球磨后粒度为＜74μm；优选所述炭质还原剂为焦碳或煤粉中的一种或多种，加入量为低锡烟灰量的5～20％。
4.根据权利要求1～3任一项所述的一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
S1.将低锡烟灰放入干燥窑中进行干燥，得到干的低锡烟灰，再按比例加入炭质还原剂并球磨至适当粒度，置于悬浮反应塔中；
S2.将硫磺渣放入加热炉中，得到硫气化为蒸气并通入氮气进行混合载气，鼓入悬浮反应塔；
S3.将步骤S1中所述混料与步骤S2流化气体中的硫蒸气在600～1100℃的条件下进行还原硫化反应，反应过程中的烟气由抽风机引入顶部收集室，收集室中同时吸入空气进行氧化，使硫化锡氧化成氧化锡，再依次经过冷却管，布袋收尘器后分离富锡烟尘和尾气，富锡烟尘收集于收尘斗中，直接返回锡冶炼系统，尾气送制酸系统；
S4.反应完全之后，停止加热和停止通入硫蒸气，硫化残渣通过溢流口流出，可返回相应系统进行综合回收。
5.根据权利要求4所述的一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法，其特征在于，步骤S1所述干燥温度为50-130℃，时间为3-12h，之后预活化过程中球磨速度为20-60rpm，时间为1-5h。
6.根据权利要求4所述的一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法，其特征在于，步骤S2中，所述加热炉温度为500～900℃；优选为600～750℃。
7.根据权利要求4所述的一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法，其特征在于，步骤S2中，控制硫蒸气含量为10～50％，优选为20～40％；以气流线速度为0.5～3m/s鼓入悬浮反应塔中，所述气流线速度优选为1～2m/s。
8.根据权利要求4所述的一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法，其特征在于，步骤S3中，所述的悬浮硫化的温度为800～1000℃，反应时间为30～120min，所述反应时间优选为40～80min。
9.根据权利要求4所述的一种锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法，其特征在于，步骤S3反应过程中的烟气由抽风机引入顶部收集室，收集室中同时吸入空气进行氧化，所述吸风氧化时的温度为400～900℃，空气吸入量为0.5～5m3/m3·min；优先所述氧化温度为500～800℃，空气吸入量为1～3m3/m3·min。
10.一种适用于权利要求1～9任一项所述锡烟灰悬浮硫化-吸风氧化分离金属锡的方法的工艺系统，其特征在于，包括悬浮反应器，所述悬浮反应器设有进料口、出渣口、顶部烟气出口和底部气流分散喷嘴，所述进料口与圆盘加料机连通，所述与气流分散喷嘴依次管道连接的包括硫磺渣加热器、空压机和氮气罐，所述与顶部烟气出口依次连通的包括烟气管、吸风氧化室、表冷管、收尘布袋和抽风机，所述吸风氧化室和收尘布袋通过粉料输送管与收尘斗连通。
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