CN109858197B - 一种汽车电池热管理仿真方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车电池热管理仿真方法，假设电池包内部包含12个模组，且每个模组内电芯的布置方式相同，包含以下步骤：以单个模组为例，将电池模组内的电芯进行离散，离散为9个质量点；分别建立9个质量点的一维热属性模型；建立9个质量点之间的热传导模型；将电芯与电池包壳体之间的材料层进行离散，每层材料离散为三份；建立离散后的材料层热属性模型；建立各材料层之间的导热模型；建立材料层与电芯之间的导热模型；建立电池包模型及冷却水道模型；仿真初始参数输入；重复上述步骤，至电池包内部的温差达到目标值；本发明不仅建模方法简单，仿真计算时间短，而且能够获得模组及电池包内部的温度分布，有利于提高电池包温度的仿真精度。

Description

一种汽车电池热管理仿真方法

[技术领域]

本发明涉及汽车电池热管理技术领域，具体地说是一种汽车电池热管理仿真方法。

[背景技术]

目前，纯电动汽车及混合动力汽车已经在国内广泛推广，不同于传统汽车，纯电动汽车的心脏为汽车动力电池。作为核心部件，汽车动力电池的性能直接关系到电动汽车性能，续航能力，电池寿命，以及整车运行的安全性、可靠性等。

现阶段锂离子电池以其高能量密度、高电压、低自放电率和良好的稳定性而成为混合动力车以及电动汽车能源的首选。但是，混合动力汽车和纯电动汽车所用的锂离子电池容量远大于市场上常见的消费电子中所用的锂离子电池的容量。由于锂离子电池在大功率放电会伴有大部分热量产生，导致电池内部温度急剧上升，影响电池的寿命及效率，严重甚至可能有发热失控的危险。因此设计合理的热管理系统对锂离子电池的开发至关重要，要求热管理系统可以达到以下要求：(1)在夏季高热环境下：确保电池工作在适宜的温度范围内，同时避免电池包内部各电芯的温度均匀，避免出现局部电芯过热或过冷的情况。局部过热或过冷会导致电池性能退化，影响使用寿命等问题。(2)在冬季极寒的情况下：要求电池内部配置良好的加热系统，保证电池的低温充电，以及车辆在低温情况下的启动。电池在低温环境下，容易产生电池耗电快，无法启动，以及无法充电等问题。

目前，电池热管理仿真常用的方法有两种：

1.CFD仿真方法：建立完整的电芯，模组及电池包模型，各级导热层，冷却水板，隔热层等数据，并做好网格划分，同时为了考虑电池加热及采暖效果，需要建立固体网格，模型复杂，计算周期极长。该方法优点为：可获取电池包内部温度分布图，分析结果直观。其缺点是：建模困难，分析周期长，无法满足电池包内部结构布置的前期开发周期。

2.一维仿真方法：将电池包作为一个整体质量点，并赋予整体的热属性，以及总体散热量，计算电池包内部的平均温度。该方法优点为：建模容易，计算周期短。其缺点是：仅能获取电池包内部的平均温度，分析精度低，无法获取电池包内部的温度分布。

[发明内容]

本发明的目的就是要解决上述的不足而提供一种汽车电池热管理仿真方法，不仅建模方法简单，仿真计算时间短，而且能够获得模组及电池包内部的温度分布，保证电池工作在最适宜的温度，有利于提高电池包温度的仿真精度。

为实现上述目的设计一种汽车电池热管理仿真方法，假设电池包内部包含12个模组，且每个模组内电芯的布置方式相同，包含以下步骤：

1)以单个模组为例，将电池模组内的电芯进行离散，离散为N个质量点，其中，N为大于3的任意自然数；

2)分别建立N个质量点的一维热属性模型；

3)建立N个质量点之间的热传导模型；

4)将电芯与电池包壳体之间的材料层进行离散，每层材料离散为三份；

5)建立离散后的材料层热属性模型；

6)建立各材料层之间的导热模型，其中，材料层之间以热传导方式进行换热，冷却水板与冷却液之间以热对流形式进行换热；

7)建立材料层与电芯之间的导热模型；

8)建立电池包模型及冷却水道模型；

9)仿真初始参数输入，输入电池冷却液入水温度，冷却液流量，电池的放热量，模拟电池包内部的温度分布，电池包内部电芯的温差；

10)重复步骤1)至步骤9)，至电池包内部的温差达到目标值，即得到电池包内部结构布置的最佳方式。

进一步地，步骤1)中，将电池模组内所有电芯以离散化的方式划分为9个质量点，分别命名为质量点1、质量点2、质量点3、质量点4、质量点5、质量点6、质量点7、质量点8、质量点9。

进一步地，步骤2)中，输入每个质量点的传热面积、比热、重量参数，由于各质量点模型之间以热传导方式进行换热，不存在对流换热，故无需输入传热系数。

进一步地，步骤3)中，质量点1、质量点2、质量点3之间以热传导的方式进行热交换，建立质量点1与质量点2之间的导热模型，并输入传热面积、质量点的厚度、导热率；建立质量点2与质量点3之间的导热模型，并输入质量点的厚度、导热率；质量点4、质量点5、质量点6之间以热传导的方式进行热交换，导热模型的建立方法同质量点1、质量点2、质量点3，质量点7、质量点8、质量点9之间以热传导的方式进行热交换，导热模型的建立方法同质量点1、质量点2、质量点3；由于质量点1、质量点2、质量点3与质量点4、质量点5、质量点6之间存在绝热层，忽略质量点1与质量点4，质量点2与质量点5，质量点3与质量点6之间的导热，无需建立导热模型，质量点4、质量点5、质量点6与质量点7、质量点8、质量点9之间存在绝热层，忽略质量点4与质量点7，质量点5与质量点8，质量点6与质量点9之间的导热，无需建立导热模型。

进一步地，步骤4)中，电芯与电池包壳体之间需离散的材料层包含导热层、冷却水板、隔热层，导热层分为材料层1、材料层2、材料层3，离散后的材料层1命名为材料层1-1、材料层1-2、材料层1-3，冷却水板、隔热层的命令方式与材料层1相同。

进一步地，步骤5)中，建立电池包与电芯之间的导热层一维热属性模型，冷却水板一维热属性模型，隔热层一维热属性模型，电池包壳体一维热属性模型；分别建立材料层、冷却水板、隔热层、电池包壳体的热属性模型，在模型中输入材料层、冷却水板、隔热层、电池包壳体的传热面积、重量、比热信息。

进一步地，步骤6)中，建立材料层1-1与材料层2-1之间的导热模型，输入材料层1的导热率、厚度；建立材料层2-1与材料层3-1之间的导热模型，输入材料层2的导热率、厚度；建立材料层3-1与冷却水板1-1之间的导热模型，输入材料层3的导热率、厚度；建立冷却水板与冷却液之间的热对流模型，分别输入冷却水板与冷却液之间的换热面积、对流换热系数。

进一步地，步骤7)中，材料层1-1与质量点3，材料层1-2与质量点6，材料层1-3与质量点9之间以热传导的方式进行换热，输入导热率、质量点的厚度；质量点1与质量点2、质量点2与质量点3、质量点4与质量点5、质量点5与质量点6、质量点7与质量点8、质量点8与质量点9均以热传导的方式进行热交换；由于质量点1、2、3与质量点4、5、6之间存在绝热层，故忽略质量点1、2、3与质量点4、5、6之间的热交换；质量点4、5、6与质量点7、8、9之间存在绝热层，故忽略质量点4、5、6与质量点7、8、9之间的热交换；质量点3、6、9以热传导的方式与电池模组材料层1进行换热；为了与电池模组离散化方式相对应，将电池模组的各材料层进行离散，离散为三组材料层，并从左至由，依次命名为材料层1-1、材料层1-2、材料层1-3；质量点3与材料层1-1以热传导的方式进行热交换，质量点6与材料层1-2以热传导的方式进行热交换，质量点9与材料层1-3以热传导的方式进行热交换；材料层1-1与材料层2-1以热传导的方式进行热交换，材料层1-2与材料层2-2以热传导的方式进行热交换，材料层1-3与材料层2-3以热传导的方式进行热交换；依此类推，材料层3与冷却水板1，冷却水板2与隔热层，隔热层与电池包壳体同样以热传导的方式进行热交换；冷却水板1与冷却液，冷却液与冷却水板2以热对流的形式进行热交换。

进一步地，步骤8)中，将电池包的布置方式设为4*3排列，冷却水板共分四组流道对电池包进行冷却，且每组流道分别与冷却液的出水口相连，以保证冷却水入口温度一致；由于电池包内部各模组材料属性相同，将模组进行复制，按规则排序，并将各模组之间以冷却液形式相连，一个完整的电池包冷却模型即建立完成。

进一步地，步骤10)中，电池包内部结构布置完成后，与一维空调模型联合，进行整车空调系统与电池冷却系统的匹配。

本发明同现有技术相比，具有如下优点：

(1)本发明主要采用一维方法，对电池模组进行离散化，应用传热学原理计算电池包各层材料的热交换过程，电芯内部的热交换过程，获得模组及电池包内部的温度分布，从而保证电池工作在最适宜的温度。

(2)本方法可在电池包设计初期即内部结构布置时，有效充分考虑电芯，模组的布置方式是否合理，通过整车电池包一维温度场的仿真结果，确保电池包内部温差最小，电池的效率最高。

(3)参数获取容易，不需要电池供应商提供完整的三维数模，仅需供应商提供电池内部材料层的基本尺寸，材料的热属性。

(4)建模方法简单，用参数化的建模方式代替网格划分，且仿真计算时间短，可以快速判断方案的合理性。

(5)本发明可以与一维软件完美结合，因为电池冷却是个循环的过程，将完整的电池模型集成到一维模型中，有利于提高电池包温度的仿真精度。

[附图说明]

图1为本发明的建模及仿真步骤图；

图2为本发明的电池模组结构示意图；

图3为本发明模组离散示意图；

图4为本发明单模组仿真结构示意图；

图5为本发明电池包的结构示意图；

图6为本发明冷却水板的结构示意图；

图7为本发明电池包仿真结构示意图；

图8为本发明模组1仿真结果示意图；

图9为本发明整车电池包冷却模型示意图；

图2中：1为电芯，2为材料层1，3为材料层2，4为材料层3，5为冷却水板1，6为冷却液，7为冷却水板2，8为隔热层，9为电池包壳体，10为绝热层。

[具体实施方式]

本发明提供了一种汽车电池热管理仿真方法，具体为，假设电池包内部包含12个模组，且每个模组内电芯的布置方式相同，则本方法主要包含以下步骤：

S1:以单个模组为例，将电池模组内的电芯进行离散，离散为9个质量点。工程师可根据实际需要，将模组内的电芯为离散为任意数量，例如3个，6个，8个，10个等等。

S2:分别建立9个质量点的一维热属性模型。

S3:建立9个质量点之间的热传导模型。

S4:将电芯与电池包壳体之间的材料层进行离散，每层材料离散为3份；此处需要离散的材料层包含导热层，冷却水板，隔热层，及电池包壳体。

S5:建立离散后的材料层热属性模型。

S6:建立各材料层之间的导热模型:其中材料层之间以热传导方式进行换热，冷却水板与冷却液之间主要以热对流形式进行换热。

S7:建立材料层01与电芯之间的导热模型。

S8:建立电池包模型。

S9:仿真初始参数输入，输入电池冷却液入水温度，冷却液流量，电池的放热量，模拟电池包内部的温度分布，电池包内部电芯的温差。

S10:重复S1-S9的步骤，至电池包内部的温差达到目标值，得到电池包内部结构布置的最佳方式。进一步的，电池包内部结构布置完成后，与一维空调模型联合，进行整车空调系统与电池冷却系统的匹配。

下面结合具体实施例对本发明作以下进一步说明：

如附图1所示，展示了一种电池热管理仿真计算方法的流程图，具体包含以下步骤：

S1:以单个模组为例，将电池模组内的电芯进行离散，离散为9个质量点。

具体的如附图2所示，为单模组的内部结构示意图。模组内电芯布置方式为x:9,y:1,z:1。将电池模组内所有电芯以离散化的方式划分为9个质量点，分别命名为质量点1,2,3,4,5,6,7,8,9，离散后的模组如附图3所示。

S2:分别建立9个质量点的一维模型。

输入每个质量点的传热面积，比热，重量等参数，由于各质量点模型之间以热传导方式进行换热，不存在对流换热，所以无需输入传热系数。

S3:建立9个质量点之间的热传导模型。

质量点1，质量点2，质量点3之间以热传导的方式进行热交换，建立质量点1与质量点2之间的导热模型，并输入传热面积，质量点的厚度，导热率等参数。建立质量点2与质量点3之间的导热模型，并输入质量点的厚度，导热率等。

质量点4,5,6之间以热传导的方式进行热交换，导热模型的建立方法同质量点1,2，3。质量点7,8,9之间以热传导的方式进行热交换，导热模型的建立方法同质量点1,2，3。

由于质量点1,2,3与质量点4,5,6之间存在绝热层，忽略质量点1与4，质量点2与5，质量点3与6之间的导热。无需建立导热模型。质量点4,5,6与质量点7,8,9之间存在绝热层，忽略质量点4与7，质量点5与8，质量点6与9之间的导热，无需建立导热模型。

S4:将电芯与电池包壳体之间的材料层进行离散，每层材料离散为3部分。此处需要离散的材料层包含导热层，冷却水板，隔热层，及电池包壳体；离散后的材料层01可命名为材料层01-1，材料层01-2，材料层01-3，其他材料层及冷却板命令方式相同，如附图3所示。

S5:建立离散后的材料层热属性模型。

建立电池包与电芯之间的导热层一维热属性模型，冷却水板一维热属性模型，隔热层一维热属性模型，电池包壳体一维热属性模型，需要输入各层材料的重量，比热，传热面积等。

分别建立材料层01-1，材料层01-2，材料层01-3的热属性模型，在模型中输入材料层01-1，材料层01-2，材料层01-3的传热面积，重量，比热信息。分别建立材料层02-1，材料层02-2，材料层02-3的热属性模型，在模型中输入材料层02-1，材料层02-2，材料层02-3的传热面积，重量，比热信息。分别建立材料层03-1，材料层03-2，材料层03-3的热属性模型，在模型中输入材料层03-1，材料层03-2，材料层03-3的传热面积，重量，比热信息。分别建立冷却水板01-1，冷却水板01-2，冷却水板01-3的热属性模型，在模型中输入冷却水板01-1，冷却水板01-2，冷却水板01-3的传热面积，重量，比热信息。分别建立冷却水板02-1，冷却水板02-2，冷却水板02-3的热属性模型，在模型中输入冷却水板02-1，冷却水板02-2，冷却水板02-3的传热面积，重量，比热信息。分别建立隔热层01-1，隔热层01-2，隔热层01-3的热属性模型，在模型中输入隔热层01-1，隔热层01-2，隔热层01-3的传热面积，重量，比热信息。分别建立电池包壳体01-1，电池包壳体01-2，电池包壳体01-3的热属性模型，在模型中输入电池包壳体01-1，电池包壳体01-2，电池包壳体01-3的传热面积，重量，比热信息。

S6:建立各材料层之间的热传导与热对流模型。

建立材料层01-1与材料层02-1之间的导热模型，输入材料层01的导热率，厚度；建立材料层02-1与材料层03-1之间的导热模型，输入材料层02的导热率，厚度；建立材料层03-1与冷却水板01-1之间的导热模型，输入材料层03的导热率，厚度。

建立冷却水板与冷却液之间的热对流模型：分别输入冷却水板与冷却液之间的换热面积，对流换热系数等参数。

S7:建立材料层01与电芯之间的导热模型，至此完成单模组建模。

材料层01-1与质量点3，材料层01-2与质量点6，材料层01-3与质量点9之间以热传导的方式进行换热，需输入导热率，质量点的厚度。完整的电池模组导热模型示意图如附图4所示。

质量点1与质量点2以热传导的方式进行热交换；质量点2与质量点3以热传导的方式进行热交换；质量点4与质量点5以热传导的方式进行热交换；质量点5与质量点6以热传导的方式进行热交换；质量点7与质量点8以热传导的方式进行热交换；质量点8与质量点9以热传导的方式进行热交换。

由于质量点1，2，3与质量点4，5，6之间存在绝热层，所以忽略质量点1，2，3与质量点4，5，6之间的热交换；质量点4，5，6与质量点7，8，9之间存在绝热层，所以忽略质量点4，5，6与质量点7，8，9之间的热交换。

质量点3，6，9以热传导的方式与电池模组材料层1进行换热。为了与电池模组离散化方式相对应，将电池模组的各材料层进行离散，离散为3组材料层，并从左至由，依次命名为材料层1-1，材料层1-2，材料层1-3。其他材料层与冷却水板的离散方式与命名方式同材料层1。

质量点3与材料层01-1以热传导的方式进行热交换，质量点6与材料层01-2以热传导的方式进行热交换，质量点9与材料层01-3以热传导的方式进行热交换。

材料层01-1与材料层02-1以热传导的方式进行热交换，材料层01-2与材料层02-2以热传导的方式进行热交换，材料层01-3与材料层02-3以热传导的方式进行热交换。

依此类推，材料层03与冷却水板01，冷却水板02与隔热层，隔热层与电池包壳体同样以热传导的方式进行热交换。

特殊地，冷却水板01与冷却液，冷却液与冷却水板02以热对流的形式进行热交换。对流换热系数为700W/(㎡*k)。

各质量点，材料层的热属性及仿真所需相关尺寸见下表：

表1 材料属性

S8:建立完整的电池包模型及冷却水道模型。

步骤S1-S7已建立一组完整的电池模组导热模型，此处需完成电池包的热属性建模。如附图5及附图6所示，电池包的布置方式为4*3排列，冷却水板共分四组流道对电池包进行冷却，且每组流道分别与chiller的出水口相连，保证冷却水入口温度一致。由于此电池包内部各模组材料属性相同，按照图5及图6电池包内部模组的布置规则，将模组进行复制，按规则排序，并将各模组之间以冷却液形式相连，一个完整的电池包冷却模型建立完成。

S9:仿真初始参数输入，输入电池冷却液入水温度，冷却液流量，各质量点的放热量，模拟电池包内部的温度分布，电池包的温差。

如附图8所示为环境温度40℃，电芯初始温度40℃，冷却液总流量20L/MIN，单个电芯放热量15w时，模组1的电池内部温度分布曲线图。其他模组内部温度分布此处不展示。

S10:重复S1-S9的步骤，至电池包内部的温差达到目标值，得到电池包内部结构布置的最佳方式。进一步的，如附图9所示，完成初期的电池包布置后，可结合一维空调模型，进行整车空调系统，电池冷却系统之间的平衡与匹配。建立蒸发器，压缩机，冷凝器，膨胀阀，chiller，电子水泵，乘客舱的一维模型，设定压缩机转速，水泵转速，冷凝器风量，蒸发器风量等信息，模拟电池包内电芯的实际温度。

本发明中提到的热传导与热对流原理如下，

热传导遵循以下原理:

Φ＝λ/δ*Δt*A

式中：A——壁面积；

δ——壁厚；

λ——导热系数；

Δt——壁两侧表面温差。

热对流遵循以下原理：

Φ＝h*Δt*A

式中：A——壁面积；

h——对流传热系数；

Δt——壁表面与流体间的温差。

电池加热仿真过程同电池冷却仿真，不再赘述。

本发明并不受上述实施方式的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车电池热管理仿真方法，其特征在于，假设电池包内部包含12个模组，且每个模组内电芯的布置方式相同，包含以下步骤：

1)以单个模组为例，将电池模组内的电芯进行离散，离散为N个质量点，其中，N为大于3的任意自然数；

2)分别建立N个质量点的一维热属性模型；

3)建立N个质量点之间的热传导模型；

4)将电芯与电池包壳体之间的材料层进行离散，每层材料离散为三份；

5)建立离散后的材料层热属性模型；

6)建立各材料层之间的导热模型，其中，材料层之间以热传导方式进行换热，冷却水板与冷却液之间以热对流形式进行换热；

7)建立材料层与电芯之间的导热模型；

8)建立电池包模型及冷却水道模型；

9)仿真初始参数输入，输入电池冷却液入水温度，冷却液流量，电池的放热量，模拟电池包内部的温度分布，电池包内部电芯的温差；

10)重复步骤1)至步骤9)，至电池包内部的温差达到目标值，即得到电池包内部结构布置的最佳方式。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤1)中，将电池模组内所有电芯以离散化的方式划分为9个质量点，分别命名为质量点1、质量点2、质量点3、质量点4、质量点5、质量点6、质量点7、质量点8、质量点9。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤2)中，输入每个质量点的传热面积、比热、重量参数，由于各质量点模型之间以热传导方式进行换热，不存在对流换热，故无需输入传热系数。

4.如权利要求2所述的方法，其特征在于：步骤3)中，质量点1、质量点2、质量点3之间以热传导的方式进行热交换，建立质量点1与质量点2之间的导热模型，并输入传热面积、质量点的厚度、导热率；建立质量点2与质量点3之间的导热模型，并输入质量点的厚度、导热率；质量点4、质量点5、质量点6之间以热传导的方式进行热交换，导热模型的建立方法同质量点1、质量点2、质量点3，质量点7、质量点8、质量点9之间以热传导的方式进行热交换，导热模型的建立方法同质量点1、质量点2、质量点3；由于质量点1、质量点2、质量点3与质量点4、质量点5、质量点6之间存在绝热层，忽略质量点1与质量点4，质量点2与质量点5，质量点3与质量点6之间的导热，无需建立导热模型，质量点4、质量点5、质量点6与质量点7、质量点8、质量点9之间存在绝热层，忽略质量点4与质量点7，质量点5与质量点8，质量点6与质量点9之间的导热，无需建立导热模型。

5.如权利要求2所述的方法，其特征在于：步骤4)中，电芯与电池包壳体之间需离散的材料层包含导热层、冷却水板、隔热层，导热层分为材料层1、材料层2、材料层3，离散后的材料层1命名为材料层1-1、材料层1-2、材料层1-3，冷却水板、隔热层的命令方式与材料层1相同。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤5)中，建立电池包与电芯之间的导热层一维热属性模型，冷却水板一维热属性模型，隔热层一维热属性模型，电池包壳体一维热属性模型；分别建立材料层、冷却水板、隔热层、电池包壳体的热属性模型，在模型中输入材料层、冷却水板、隔热层、电池包壳体的传热面积、重量、比热信息。

7.如权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤6)中，建立材料层1-1与材料层2-1之间的导热模型，输入材料层1的导热率、厚度；建立材料层2-1与材料层3-1之间的导热模型，输入材料层2的导热率、厚度；建立材料层3-1与冷却水板1-1之间的导热模型，输入材料层3的导热率、厚度；建立冷却水板与冷却液之间的热对流模型，分别输入冷却水板与冷却液之间的换热面积、对流换热系数。

8.如权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤7)中，材料层1-1与质量点3，材料层1-2与质量点6，材料层1-3与质量点9之间以热传导的方式进行换热，输入导热率、质量点的厚度；质量点1与质量点2、质量点2与质量点3、质量点4与质量点5、质量点5与质量点6、质量点7与质量点8、质量点8与质量点9均以热传导的方式进行热交换；由于质量点1、2、3与质量点4、5、6之间存在绝热层，故忽略质量点1、2、3与质量点4、5、6之间的热交换；质量点4、5、6与质量点7、8、9之间存在绝热层，故忽略质量点4、5、6与质量点7、8、9之间的热交换；质量点3、6、9以热传导的方式与电池模组材料层1进行换热；为了与电池模组离散化方式相对应，将电池模组的各材料层进行离散，离散为三组材料层，并从左至由，依次命名为材料层1-1、材料层1-2、材料层1-3；质量点3与材料层1-1以热传导的方式进行热交换，质量点6与材料层1-2以热传导的方式进行热交换，质量点9与材料层1-3以热传导的方式进行热交换；材料层1-1与材料层2-1以热传导的方式进行热交换，材料层1-2与材料层2-2以热传导的方式进行热交换，材料层1-3与材料层2-3以热传导的方式进行热交换；依此类推，材料层3与冷却水板1，冷却水板2与隔热层，隔热层与电池包壳体同样以热传导的方式进行热交换；冷却水板1与冷却液，冷却液与冷却水板2以热对流的形式进行热交换。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤8)中，将电池包的布置方式设为4*3排列，冷却水板共分四组流道对电池包进行冷却，且每组流道分别与冷却液的出水口相连，以保证冷却水入口温度一致；由于电池包内部各模组材料属性相同，将模组进行复制，按规则排序，并将各模组之间以冷却液形式相连，一个完整的电池包冷却模型即建立完成。

10.如权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤10)中，电池包内部结构布置完成后，与一维空调模型联合，进行整车空调系统与电池冷却系统的匹配。

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