CN109856540B - 一种退役电池包的回收利用方法和分级方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种退役电池包的回收利用方法和分级方法，包括退役电池包的历史大数据筛选、电池包的预检测、充放电测试、更换BMS主控板和高压保护器件、BMS的功能性测试、大电流脉冲测试；将不满足要求的电池包拆解成电池模组，并检测和配组，然后与BMS一起组成新的电池包；将筛选出的合格电池包和新组成的电池包梯次用于储能项目；本发明通过电池包历史运行大数据，对电池包进行筛选，提高了筛选速度，整包筛选和利用的技术降低了生产成本，通过更换BMS主控板提高了兼容性和可靠性，另外从内阻、放电容量、静态压差、直流内阻4个指标对电池模组进行筛选、配组，提高了筛选速度和筛选的一致性。
Description
技术领域
本发明涉及一种退役电池梯次利用技术领域，具体地说涉及一种退役电池包的回收利用方法。
背景技术
锂离子动力电池具有高能量密度、高工作电压、高安全性和长寿命等优点，是电动汽车的主要动力来源。近年来，由于政策的支持，电动汽车呈现爆发式增长，未来将退役大批量剩余容量为70~80%的废旧锂离子电池，退役下的电池若直接报废，不仅会造成资源浪费，还会对环境产生很大的危害。如果将退役电池经分选后梯次利用到储能系统，不仅减少资源的浪费和环境污染，而且能产生一定的经济价值，实现双赢。
梯次利用的方案主要有两种：一是拆解成单体电池或模组后利用，二是整包不拆解利用。目前大部分专利是关于将电池包拆解成单体电池后，进行测试、分选、配组，这种方法过程复杂、耗时、成本高，另外pack自动化主流技术逐渐转变为激光焊接，拆解方案可行性变差。若退役的电池包经过检测，性能良好，可以直接整包利用，不仅会缩短在生产周期，而且会大幅降低生产成本。另外退役电池包的电池管理系统BMS分为主控板和从控板，从控板主要是采集单体电池的温度、电压，主控板用于用户交互（展示信息、设定参数、报警提示）和总线通信，该主控板的设计主要用于汽车，若用于储能会存在不兼容的问题。
中国专利201810037646 .5公开了一种退役动力电池包梯次利用的筛选方法，电池包分别通过预检、室温容量检测、倍率检测、内阻检测、电压检测进行分选。将不满足梯次利用的退役动力电池包拆解成动力电池模组，然后进行以下处理：外观检查、容量检测、倍率检测、内阻检测、电压检测。最后，将筛选后的退役动力电池包和动力电池模组进行梯次利用。其主要是采用国家标准进行测试，并分别对电池包和电池模组进行筛分，增加了梯次利用的领域，但没有检测电池包和电池模组的静态压差，如果电池包或电池模组内的单体电池压差较大，会出现短板效应，降低电池包的利用率。中国专利201310438025.5，公开了一种电动汽车退役电池重组分选方法，其首先通过退役电池外观的分选，然后对退役电池历史信息的分选：其次对退役电池外特性指标的分选：该方法统筹和系统考虑退役电池历史信息和现有性能指标，为退役电池的再利用提供了有效的途径和方法，但是它只是对拆解后的单体电池进行筛选，而且生产周期长、效率低、成本高。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种退役电池包的回收利用方法，提高了退役电池的再生产效率，降低了生产成本。
技术方案：为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种退役电池包的回收利用方法，包括如下步骤：
步骤1），历史大数据筛选：
（a）从电池包的BMS主控板的数据存储模块中导出历史运行数据。
（b）从历史运行数据中查找电池包最后N次从100%SOC时刻放电到10%SOC时刻对应
的放电能量E1的数据，则电池包的剩余能量E = 10* E1/9，
,
为N次剩余容量平均
值，
。
（c）将剩余容量平均值
与初始容量E0进行比较，当
≥70%*E0时，进入步骤2），
当70*E0＞
≥60%*E0时进入步骤9）拆解成电池模组，当
＜60%*E0时，送入回收再生厂。
步骤2）电池包外观检测，检测电池包外观的完整度和检测电池包中的模块是否存在变形或破坏、漏液、漏气，如果完整度得到预期设定的标准，电池模组没有出现变形或破坏、漏气、漏液的现象，则进入步骤3）。如果待选电池包中电池模组出现变形或破坏、漏气、漏液任意一种现象，送入回收再生厂。
步骤3）电池包的总电压测试和绝缘测试：对来自步骤2）中的电池包进行总电压测试和绝缘测试，若总电压不在电池包标注电池包标注的工作电压范围内，或电池包漏电，则进入步骤8），进行不良分析和返修，返修后不合格的进入步骤9）拆解成电池模组。
步骤4）充放电测试，对来自步骤3）中的电池包进行放电容量、充电截止时最大压差、放电截止时最大压差测试；放电容量≥额定容量的70%、充电截止时最大压差≤50mV、放电截止时最大压差≤400mV的电池包进入步骤5）；若放电容量＜额定容量的70%，充电截止时最大压差≤50mV、放电截止时最大压差≤400mV，进入步骤9）进行拆解；充电截止时充电压差＞50mV和/或放电截止时放电压差＞400mV，进入步骤8）进行不良分析和返修，返修后仍不合格的进入步骤9）拆解成电池模组。
步骤5）更换电池包的BMS主控板和高压保护器件，将来自步骤4）中电池包中的BMS主控板和高压保护器件更换为储能用BMS主控板和高压箱，并进行线路改造，进入步骤6）。
步骤6）对更换后的储能用储能用BMS主控板进行功能性测试，测试合格的，进入下一步骤7）。
步骤7）对电池包进行大电流脉冲测试，测量电芯表面的温度，温度≤50℃的电池包，打包出货，温度＞50℃的电池包进入步骤8）进行不良分析和返修，返修后仍不合格的拆解成电池模组。
步骤8）电池包的不良分析和返修，对来自步骤2）、步骤3）、步骤4）、步骤7）中电池包进行不良分析和返修，返修后仍不合格的进入步骤9）拆解成电池模组。
步骤9）电池包拆解，将来自步骤1）、步骤2）、步骤3）、步骤4）、步骤7）中的电池包拆解成电池模组。
步骤10）电池模组外观检测，电池模组出现破损、漏液、漏气、明显凸起和凹痕，直接送入回收再生厂回收处理。电池模组外观完好，则进入步骤11）。
步骤11）电池模组性能检测，依次检测电池模组的内阻、静态压差、0.5C放电容量、直流内阻，并根据测试结果进行筛选，通过筛选标准的进入步骤12）配组。
步骤12）配组，将来自步骤11）的电池模组，根据电池模组生产厂家、型号以及电池模组的内阻、0.5C放电容量、静态压差、直流内阻进行配组。
步骤13）将来自步骤12）同一组的电池模组重新串并联，并与储能用BMS主控板一起组成新的电池包。
步骤14）将来自步骤13）新电池包，进行储能用BMS主控板功能性测试和充放电测试，通过测试的新电池包进入步骤15）。
步骤15）将来自步骤7）和步骤14）的电池包打包出货，梯次用于储能系统。
优选的：步骤4）中放电容量、充电截止时最大压差、放电截止时最大压差测试的测试方法为：在20℃±5℃条件，以0.5C恒流充电至充电终止电压，静置30min，并记录充电截止时最大压差，再以0.5C恒流放电至放电终止电压，记录放电容量，静置30min后，记录放电截止时最大压差。
优选的：对步骤4）中放电容量 ≥ 额定容量的70%、充电截止时最大压差≤50mV、放电截止时最大压差≤400mV的电池包进行评分，并根据评分结果进行分级，1级为最优，电池包的评分为Q=F（C1/C、△Vc、△Vd）= (C1/C*△Vc*△Vd)/(70%*50*400)，其中C1为电池包的放电容量，C为电池包的额定容量，△Vc为充电截止时最大压差，△Vd为放电截止时最大压差。若0≤Q＜0.3，评为1级。若0.3≤Q＜0.6，评为2级。若0.6≤Q≤1，评为3级。
优选的：步骤5）中储能用BMS主控板集成在高压箱中，更换后的储能用BMS主控板与电池包BMS从控板通过can通讯，并根据通讯协议，读取BMS从控板采集的电压、温度、电流、总压信息。
优选的：步骤6）中，功能性测试包括电压检测、电流检测、温度检测、绝缘电阻检测、荷电状态检测、BMS 报警或保护测试。
优选的：步骤7）中，大电流脉冲测试是按1C恒流充电5min，然后1C恒流放电5min，测量电芯表面的温度。
优选的：步骤11）中，筛选标准为：
（1）若电池模组的内阻≤初始内阻的1.5倍，进入模组放电容量测试。若电池模组的内阻＞模组初始内阻的1.5倍，则送到回收再生厂。
（2）模组0.5C放电容量≥标称容量的70%，进入静态压差测试。若电池模组0.5C放电容量＜标称容量的70%，则送入回收再生厂。
（3）放电截止时，测试电池模组的静态压差，若静态压差≤20mV，进入直流内阻测试。静态压差＞20mV，则送入回收再生厂回再生收。
（4）若直流内阻≤初始直流内阻的1.5倍，则进入步骤12）。若直流内阻＞初始直流内阻的1.5倍，则送入回收再生厂。
优选的：步骤12）中，配组标准为，同一组中，电池模组必须是同一厂家、同一型号，且电池模组最大内阻和最小内阻之差≤初始内阻的5%。0.5C放电电容量最大值与最小值间之差 ≤ 标称容量的2%。最大直流内阻和最小直流内阻之差≤初始直流内阻的5%。
优选的：步骤14）中的储能用BMS的功能测试主要包括电压检测、电流检测、温度检测、绝缘电阻检测、荷电状态检测、BMS 报警或保护测试，所述电池充放电测试主要是容量测试，大电流脉冲测试。
一种退役电池包分级方法，对退役收电池包进行放电容量、充电截止时最大压差、放电截止时最大压差测试。对放电容量≥额定容量的70%，且充电截止时最大压差≤50mV，同时充放电截止时最大压≤400mV的电池包进行评分，评分为Q=(C1/C*△Vc*△Vd)/(70%*50*400)，其中，Q表示评分分数，C1为电池包的放电容量，C为电池包的额定容量，△Vc为充电截止时最大压差，△Vd为放电截止时最大压差。然后根据评分结果对待回收电池包进行分级。若0≤Q＜0.3，评为1级。若0.3≤Q＜0.6，评为2级。若0.6≤Q≤1，评为3级。
本发明相比现有技术，具有以下有益效果：
（1）本发明通过大数据筛选平台，通过剩余能量分析直接将能量满足要求的电池包筛选出来，减少了后期的电池包测试分选的工作量，降低了成本。
（2）通过大数据筛选平台，将放电能量在60~70%的电池包筛选出来拆解成电池模组后进行筛选，提高了梯次电池回收利用率。
（3）本发明，保留了电池包的原BMS从控板，并将电池包的原BMS主控板和高压元器件，更换为储能专用的BMS主控板和高压元器件，增加了电池包梯次利用的兼容性和可靠性，降低了成本。
（4）本发明依次检测电池模组的内阻、放电容量、静态压差、直流内阻，极大提高了筛选效率和筛选的一致性。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
一种退役电池包的回收利用方法，如图1所示，包括如下步骤：
1）历史运行大数据筛选，筛选方法为：
（a）从电池包的BMS主控板的数据存储模块中导出历史运行数据。
（b）从历史运行数据中查找电池包最后3次从100%SOC时刻放到10%SOC时刻对应的
放电能量E1的数据，则电池包的剩余能量E = 10* E1/9，
，此
取三次结果的平均
值。
（c）将剩余容量平均值
与初始容量E0进行比较，当
≥70%*E0时，进入步骤2），
当70*E0＞
≥60%*E0时进入步骤8）拆解成电池模组，当
＜60%*E0时，直接送回回收再
生厂。
2）外观检测，检测电池包外观的完整度和检测电池包中的模块是否存在变形或破坏、漏液、漏气，如果完整度得到预期设定的标准，电池模组没有出现变形或破坏、漏气、漏液的现象，则进入步骤3）。如果待选电池包中电池模组出现变形或破坏、漏气、漏液任意一种现象，则送入回收再生厂，在本实施例中，检测电池包的标牌或二维码是否存在，根据标牌或二维码，记录电池包的额定容量C和工作电压范围，并检测外观是否完好，检测电池包中的模块是否存在变形或破坏、漏液、漏气。如果电池包外观完好，电池模组没有出现变形或破坏、漏气、漏液的现象，则进入步骤3）。如果待选电池包中电池模组出现变形或破坏、漏气、漏液等任意一种现象，则进入步骤8）进行拆解。
3）电池包的总电压测试和绝缘测试：对来自步骤2）中的电池包进行总电压测试和绝缘测试。
（a）总压检测，用万能表检测电池包的总压是否在电池包额定的工作电压范围内，如果合格，则进行绝缘检测，如果在电池包额定的工作电压范围内，则对电池包进行不良分析和返修，返修后合格的再进行绝缘测试，仍不合格的进入步骤8）进行拆解。
（b）绝缘检测，用安规测试仪对电池进行绝缘测试，先接通电源将调压器调到DC4240V，保持60s，当测试结果漏电电流≤20mA，电池包不漏电，进入步骤4）。若漏电电流＞20mA，电池包漏电，则对电池包进行不良分析和返修。返修后漏电电流合格的进入步骤4），不合格的进入步骤8）进行拆解。
4）充放电测试，测试电池包的放电容量、充电截止时最大压差、充放电截止时最大压差。测试流程：在常温下，电池包以0.5C恒流充电至充电终止电压，静置30min，并记录充电截止时最大压差，再以0.5C恒流放电至放电终止电压，静置30min后，记录充放电截止时最大压差，并记录放电容量。
电池包的筛选标准：
电池包的筛选标准：放电容量 ≥ 额定容量的70%、充电截止时最大压差≤50mV、放电截止时最大压差≤400mV的电池包进入步骤5）；若放电容量＜额定容量的70%，充电截止时最大压差≤50mV、放电截止时最大压差≤400mV，进入步骤8）进行拆解；充电截止时充电压差＞50mV和/或放电截止时放电压差＞400mV，进行不良分析和返修，返修后仍不合格的进入步骤8）拆解成电池模组。
对步骤4）中放电容量≥额定容量的70%、充电截止时最大压差≤50mV、放电截止时最大压差≤400mV的电池包进行评分，并根据评分结果进行分级，电池包的评分为Q=F（C1/C、△Vc、△Vd）= (C1/C*△Vc*△Vd)/(70%*50*400)，其中C1为电池包的放电容量，C为电池包的额定容量，△Vc为充电截止时最大压差，△Vd为放电截止时最大压差。若0≤Q＜0.3，评为1级。若0.3≤Q＜0.6，评为2级。若0.6≤Q≤1，评为3级，分级的目的是为了将放电容量、充电截止时最大压差、充放电截止时最大压差这三个指标性能都相近的电池包组合在一起，因为，筛选得到的电池包中，电池包放电容量、充电截止时最大压差、充放电截止时最大压差这三者之间的关系是不确定的，有的电池包放电容量大、充电截止时最大压差小、充放电截止时最大压差大。有的电池包放电容量大、充电截止时最大压差大、充放电截止时最大压差小。有的电池包放电容量小、充电截止时最大压差小、充放电截止时最大压差大。有的电池包放电容量小、充电截止时最大压差大、充放电截止时最大压差小，等等，由于电池包这三者放电容量大、充电截止时最大压差大、充放电截止时最大压差之间的不确定性，因此在若干个电池包串联并梯次用于储能系统时，容易造成短板效应，会出现电池包充不满电、放不完电的情况。因此本发明对筛选后的电池包进行分级，电池包等级越高，表明该电池包的品质越好，在梯次用于储能系统时，将同等级的电池包同时应用，降低电池包之间的短板效应，提高了电池包之间的一致性。
5）更换电池包的BMS主控板和高压保护器件，并进行线路改造，将来自步骤4）中电池包中的BMS主控板和高压保护器件更换为储能用BMS主控板和高压箱，并进行线路改造。储能用BMS主控板集成在高压箱中，更换的储能用BMS主控板与电池包BMS从控板通过can通讯，并结合通讯协议，读取从控板采集的电压、温度、总压等信息。
6）并对更换后的储能用BMS进行功能性测试，包括电压检测、电流检测、温度检测、绝缘电阻检测、荷电状态检测、BMS 报警或保护测试，检测合格进入步骤7）。
（a）电压检测： 储能用BMS在断电的情况下测试电池的总压，储能用BMS接电后，通过储能用BMS监控软件，测试电池总压，比较两种测试结果。BMS测试的总压误差≤1%为合格。
（b）电流测试：采用BMS测试仪，以0.5C的电流对电池充电，并记录BMS监测的电流，电流精度≤1%为合格。
（c）温度检测：分别在0℃、25℃、50℃下测试实际温度BMS检测的温度，测试的温度误差次≤1℃为合格。
（d）绝缘检测：测试BMS系统与电池包底盘的绝缘电阻，施加50Hz的正弦波交流，电压为2U+1000V（U为电池包的额定电压），经过60s，绝缘电阻＞1MΩ为合格。
（e）荷电状态检测：将电池包放电到一定的SOC，与BMS记录的SOC数据比较。当实际SOC≥80%时，BMS记录的SOC误差≤5%。当实际80%＞SOC＞30%时，BMS记录的SOC误差≤8%。当实际SOC≤30%时，BMS记录的SOC误差≤6%。
（f）BMS 报警或保护测试：过温测试、温差测试、单体过压测试、单体欠压测试、压差测试、过流测试， 超出实际设定的规格，BMS能报警、保护、恢复则为合格。
7）对电池包进行大电流脉冲测试，按1C恒流充电5min，然后1C恒流放电5min，测量电芯表面的温度，温度≤50℃的电池包，打包出货，温度＞50℃的电池包进行不良分析和返修，返修后仍不合格的拆解成电池模组。
8）电池包拆解：将来自步骤1）、步骤2）、步骤3）、步骤4）、步骤7）中不满足要求的电池包拆解成电池模组，并进入步骤9）。
9）电池模组外观检测，电池模组如果出现破损、漏液、漏气、明显凸起和凹痕任意一种情况，直接送入回收再生厂。电池模组外观完好，没有破损、漏液、漏气情况，则进入步骤10）。
10）电池模组性能检测，依次检测电池模组的内阻、0.5C放电容量、静态压差、直流内阻，并根据测试结果进行筛选。
0.5C放电容量测试方法：电池模组在20℃±5℃条件下以0.5C的恒流充电止充电终止电压，转恒压充电，至充电电流降为0.05C停止，静置30min。以0.5C恒流放电至放电终止电压。上述充放电循环3次，0.5C放电容量取3次循环放电容量的平均值。
静态压差的测试方法：测试容量时，在放电终止时，静置30min，记录模组的静态压差。
直流内阻的测试方法：电池模组在在20℃±5℃条件下以0.5C的恒流充电止充电终止电压，转恒压充电，至充电电流降为0.05C停止，静置30min。以0.5C恒流放电30min，剩余电量为50%，静置30min，以5C倍率放电10S，记录放电前后的电压V1和V2，则直流内阻R=（V1-V2）/5C。
筛选标准为：
（1）若电池模组内阻的测试结果≤初始内阻的1.5倍，进入下一步放电容量压差测试。若电池模组的内阻＞模组初始内阻的1.5倍，则送到回收再生厂。
（2）若电池模组的0.5C放电容量≥标称容量的70%，进入静态压差测试。若电池模组的0.5C放电容量＜标称容量的70%，则送入回收再生厂。
（3）放电截止时，测试电池模组的静态压差，若静态压差≤ 20mV，进入直流内阻测试。静态压差＞20mV，则送入回收再生厂回收处理送入回收再生厂
（4）若直流内阻大≤初始直流内阻的1.5倍，则进入步骤10）。若直流内阻＞初始直流内阻的1.5倍，则入送入回收再生厂。
11）配组，将来自步骤10）的电池模组，根据电池模组生产厂家、型号以及电池模组的内阻、容量、压差、直流内阻进行配组，配组标准为：
同一组中，电池模组是同一厂家、同一型号，且电池模组最大内阻和最小内阻之差≤初始内阻的5%。0.5C放电容量最大值与最小值间之差≤标称容量的2%。最大直流内阻和最小直流内阻之差≤初始直流内阻的5%。
12）将来自步骤11）同一组的电池模组重新串并联，并与BMS一起组成新的电池包。
13）将来自步骤12）新电池包，进行BMS功能性测试和充放电测试，所述BMS功能性测试主要包括电压检测、电流检测、温度检测、绝缘电阻检测、荷电状态检测、BMS 报警或保护测试，所述电池包充放电测试主要容量测试，大电流脉冲测试。
14）将来自步骤7）和步骤13）的电池包打包出货，梯次用于储能系统。
本发明通过退役电池大数据筛选平台，对电池包进行筛选，提高了筛选速度，整包筛选和利用的技术降低了生产成本，通过更换BMS主控板提高了兼容性，另外从内阻、静态压差、放电容量、直流内阻4个指标对电池模组进行筛选配组，提高了电池模组的一致性。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种退役电池包的回收利用方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1）历史大数据筛选：
（a）从电池包的BMS主控板的数据存储模块中导出历史运行数据；
（b）从历史运行数据中查找电池包最后N次从100%SOC时刻放电到10%SOC时刻对应的放电能量E1的数据，则电池包的剩余能量E = 10* E1/9，
，
为N次剩余容量平均值，
；
（c）将剩余容量平均值
与初始容量E0进行比较，当
≥70%*E0时，进入步骤2），当70*E0＞
≥60%*E0时进入步骤9）拆解成电池模组，当
＜60%*E0时，直接送入回收再生厂；
步骤2）电池包外观检测，检测电池包外观的完整度和检测电池包中的模块是否存在变形或破坏、漏液、漏气，如果完整度得到预期设定的标准，电池模组没有出现变形或破坏、漏气、漏液的现象，则进入步骤3）；如果待选电池包中电池模组出现变形或破坏、漏气、漏液任意一种现象，直接送入回收再生厂；
步骤3）电池包的总电压测试和绝缘测试：对来自步骤2）中的电池包进行总电压测试和绝缘测试，若总电压不在电池包标注电池包标定的工作电压范围内，或电池包漏电，则进入步骤8），进行不良分析和返修，返修后不合格的进入步骤9）拆解成电池模组；
步骤4）充放电测试，对来自步骤3）中的电池包进行放电容量、充电截止时最大压差、放电截止时最大压差测试；放电容量≥额定容量的70%、充电截止时最大压差≤50mV、放电截止时最大压差≤400mV的电池包进入步骤5）；若放电容量＜额定容量的70%，充电截止时最大压差≤50mV、放电截止时最大压差≤400mV，进入步骤9）进行拆解；充电截止时充电最大压差＞50mV和/或放电截止时放电最大压差＞400mV，进入步骤8）进行不良分析和返修，返修后仍不合格的进入步骤9）拆解成电池模组；
对放电容量 ≥ 额定容量的70%、充电截止时最大压差≤50mV、放电截止时最大压差≤400mV的电池包进行评分，并根据评分结果进行分级，电池包的评分为Q=F（C1/C、△Vc、△Vd）=(C1/C*△Vc*△Vd)/(70%*50*400)，其中C1为电池包的放电容量，C为电池包的额定容量，△Vc为充电截止时最大压差，△Vd为放电截止时最大压差；若0≤Q＜0.3，评为1级；若0.3≤Q＜0.6，评为2级；若0.6≤Q≤1，评为3级；
步骤5）更换电池包的BMS主控板和高压保护器件，将来自步骤4）中电池包中的BMS主控板和高压保护器件更换为储能用BMS主控板和高压箱，并进行线路改造；
步骤6）对步骤5）中储能用BMS主控板进行功能性测试，测试为合格，进入下一步骤7）；
步骤7）对电池包进行大电流脉冲测试，测量电芯表面的温度，温度≤50℃的电池包，打包出货，温度＞50℃的电池包进入步骤8）进行不良分析和返修，返修后仍不合格的进入步骤9）拆解成电池模组；
步骤8）电池包的不良分析和返修，对来自步骤3）、步骤4）、步骤7）中电池包进行不良分析和返修，返修后仍不合格的进入步骤9）拆解成电池模组；
步骤9）电池包拆解，将来自步骤1）、步骤3）、步骤4）、步骤7）中的电池包拆解成电池模组；
步骤10）电池模组外观检测，电池模组出现破损、漏液、漏气、凸起和凹痕，直接送入回收再生厂回收处理；电池模组外观完好，则进入步骤11）；
步骤11）电池模组性能检测，依次检测电池模组的内阻、静态压差、0.5C放电容量、直流内阻，并根据测试结果进行筛选，通过筛选标准的电池包进入步骤12）配组；
筛选标准为：
（1）若电池模组的内阻≤初始内阻的1.5倍，进入模组放电容量测试；若电池模组的内阻＞模组初始内阻的1.5倍，则送到回收再生厂回收处理；
（2）模组0.5C放电容量≥标称容量的70%，进入静态压差测试；若电池模组0.5C放电容量＜标称容量的70%，则送入回收再生厂回收处理；
（3）放电截止时，测试电池模组的静态压差，若静态压差≤20mV，进入直流内阻测试；静态压差＞20mV，则送入回收再生厂再生回收处理；
（4）若直流内阻≤初始直流内阻的1.5倍，则进入步骤12）；若直流内阻＞初始直流内阻的1.5倍，则送入回收再生厂再生回收处理；
步骤12）配组，将来自步骤11）的电池模组，根据电池模组生产厂家、型号以及电池模组的内阻、0.5C放电容量、静态压差、直流内阻进行配组；
配组标准为，同一组中，电池模组必须是同一厂家、同一型号，且电池模组最大内阻和最小内阻之差≤初始内阻的5%；0.5C放电电容量最大值与最小值间之差≤标称容量的2%；最大直流内阻和最小直流内阻之差≤初始直流内阻的5%；
步骤13）将来自步骤12）同一组的电池模组重新串并联，并与储能用BMS主控板一起组成新电池包；
步骤14）将来自步骤13）新电池包，进行储能用BMS主控板功能性测试和充放电测试，通过测试的新电池包进入步骤15）；
步骤15）将来自步骤7）和步骤14）的电池包打包出货，梯次用于储能系统。
2.根据权利要求1所述退役电池包的回收利用方法，其特征在于：步骤4）中放电容量、充电截止时最大压差、放电截止时最大压差的测试方法为：在20℃±5℃条件，以0.5C恒流充电至充电终止电压，静置30min，并记录充电截止时最大压差，再以0.5C恒流放电至放电终止电压，记录放电容量，静置30min后，记录放电截止时最大压差。
3.根据权利要求2所述退役电池包的回收利用方法，其特征在于：步骤5）中储能用BMS主控板集成在高压箱中，更换后的储能用BMS主控板与电池包BMS从控板通过can通讯，并根据通讯协议，读取BMS从控板采集的电压、温度、总压信息。
4.根据权利要求3所述退役电池包的回收利用方法，其特征在于：步骤6）中，功能性测试包括电压检测、电流检测、温度检测、绝缘电阻检测、荷电状态检测、BMS 报警或保护测试。
5.根据权利要求4所述退役电池包的回收利用方法，其特征在于：步骤7）中，大电流脉冲测试是按1C恒流充电5min，然后1C恒流放电5min，测量电芯表面的温度。
6.根据权利要求5所述退役电池包的回收利用方法，其特征在于：步骤14）中的储能用BMS的功能测试有电压检测、电流检测、温度检测、绝缘电阻检测、荷电状态检测、BMS 报警或保护测试，所述电池充放电测试主要是容量测试，大电流脉冲测试。
7.一种退役电池包分级方法，其特征在于：对退役收电池包进行放电容量、充电截止时最大压差、放电截止时最大压差测试；对放电容量≥额定容量的70%，且充电截止时最大压差≤50mV，同时放电截止时最大压差≤400mV的电池包进行评分，评分分数为Q=(C1/C*△Vc*△Vd)/(70%*50*400)，其中，Q表示评分分数，C1为电池包的放电容量，C为电池包的额定容量，△Vc为充电截止时最大压差，△Vd为放电截止时最大压差；然后根据评分结果对待回收电池包进行分级；若0≤Q＜0.3，评为1级；若0.3≤Q＜0.6，评为2级；若0.6≤Q≤1，评为3级。
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