CN109853553B - 胀壳承压板以及采用该胀壳承压板的锚杆 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种胀壳承压板，包括锥形承压板，锥形承压板的中心沿轴向开设有供锚杆杆体贯穿的通孔，锥形承压板具有平板部和锥形部，锥形部沿轴向的两端分别设为连接端和自由端，连接端的外径大于自由端的外径，连接端与平板部的连接处形成环形挤压台，环形挤压台上设有第一环形让压垫。本发明锚杆在施加预应力时，锥形承压板由于环形挤压台上设有第一环形让压垫，自由端的端面上固定有第二环形让压垫，锥形承压板会挤压注浆体时会释放一定的变形，即产生一定的“让压”变形。在“让压”过程中，锥形部的锥面会径向挤压周边注浆体，使注浆体产生径向膨胀，进而使得注浆体挤压周边岩土体，导致注浆体与岩土体界面的法向应力大大增加，从而显著增强注浆体与岩土体界面的黏结强度，进而大幅提高锚杆抗拔承载力。

Description

胀壳承压板以及采用该胀壳承压板的锚杆

技术领域

本发明涉及一种胀壳承压板以及采用该胀壳承压板的锚杆，其可用于矿山巷道、交通隧道、水利涵洞支护、地基基础支护等工程。

背景技术

在锚杆支护系统中，对于压力型锚杆、压力分散型锚杆、拉压复合型锚杆，承压板是该类型锚杆系统中一个重要的部件。锚杆通过无粘结杆体将外荷载传递至承压板，通过承压板挤压注浆体，再通过注浆体与岩土体界面的黏结作用传递至岩土体。因此，注浆体与岩土体界面的黏结强度对锚杆的抗拔承载力极其重要。

目前锚杆使用的承压板均为平面板，因此，注浆体都处于轴向受压，受泊松效应影响，注浆体会有一定的径向膨胀，使注浆体与岩土体界面的法向应力有一定增加，进而使界面黏结强度得到一定增强。但是由于目前承压板均为平面板，且注浆体一般强度较高，泊松效应十分有限，使得注浆体与岩土体界面黏结强度增强效果十分有限，对于大直径锚杆，其增强效果更弱，导致注浆体与岩土体之间的黏结强度没有得到充分利用，锚杆抗拔承载力有待进一步挖掘。

鉴于此，本发明人对上述问题进行深入的研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种胀壳承压板，从而解决现有平面承压板难以增强锚杆注浆体与岩土体界面黏结强度的问题，能够在锚杆施加预应力后，劈裂注浆体，使注浆体产生径向膨胀，大大增加注浆体与岩土体界面的法向应力，从而显著提高界面黏结强度，大幅增加锚杆抗拔承载力。本发明还提出了采用该胀壳承压板的锚杆。

为了达到上述目的，本发明采用这样的技术方案：

胀壳承压板，包括锥形承压板，锥形承压板的中心沿轴向开设有供锚杆杆体贯穿的通孔，所述锥形承压板具有平板部和形成平板部上的锥形部，锥形部沿轴向的两端分别设为连接端和自由端，连接端的外径大于自由端的外径，连接端与平板部的连接处形成环形挤压台，环形挤压台上设有第一环形让压垫。

作为本发明的一种优选方式，所述自由端的端面上固定有第二环形让压垫。

作为本发明的一种优选方式，所述锥形部沿轴向的长度为所述平板部的外径的0.5～1.5倍。

作为本发明的一种优选方式，所述锥形部的锥面倾角为5°～20°。

作为本发明的一种优选方式，所述第一环形让压垫的厚度和所述第二环形让压垫的厚度均为2～10mm。

作为本发明的一种优选方式，所述第一环形让压垫和所述第二环形让压垫均为低弹性模量环形垫。

本发明还提出一种锚杆，包括锚杆杆体和安装在锚杆杆体上的锥形承压板，锥形承压板的中心沿轴向开设有供锚杆杆体贯穿的通孔，所述锥形承压板具有平板部和形成平板部上的锥形部，锥形部沿轴向的两端分别设为连接端和自由端，连接端的外径大于自由端的外径，连接端与平板部的连接处形成环形挤压台，环形挤压台上设有第一环形让压垫，锚杆杆体全长范围设置套管，锚杆杆体底端设置有挤压套，挤压套与锥形承压板的平板部采用点焊固定。

本发明提高锚杆抗拔承载力的机理是：锚杆在施加预应力时，锥形承压板由于环形挤压台上设有第一环形让压垫，自由端的端面上固定有第二环形让压垫，锥形承压板会挤压注浆体时会释放一定的变形，即产生一定的“让压”变形。在“让压”过程中：(1)锥形部的锥面会径向挤压周边注浆体，使注浆体产生径向膨胀，类似膨胀螺栓，进而使得注浆体挤压周边岩土体，由于周边岩土体对注浆体的反向约束作用，导致注浆体与岩土体界面的法向应力大大增加，从而显著增强注浆体与岩土体界面的摩阻力；(2)平板部会沿锚杆轴向挤压注浆体，产生将注浆体从钻孔中推出的趋势，一方面要克服锚杆全长锚固段范围注浆体与岩土体之间的粘结力，另一方面还有克服由于胀壳承压板周边注浆体侧胀而显著增加的摩阻力。基于上述两个方面的原因，胀壳承压板使得锚杆的锚杆抗拔承载力大幅提高。

附图说明

图1为本发明中安装有万用对中支架的拉压复合型锚杆放入锚杆钻孔中示意图。图2为本发明的万用对中支架在承压锚固段中的安装剖面图。图3为本发明的万用对中支架在受拉锚固段中的安装剖面图。图4为本发明第一种实施方式中的船型支架剖面图。图5为本发明第一种实施方式中的船形支架的肋板立面图。图6为本发明的图4中A-A剖面图。图7为本发明的图4中B-B剖面图。图8为本发明的图4中C-C剖面图。图9为本发明的第一万用塞纵向剖面图。图10为本发明的图9中D-D剖面图。图11为本发明的第一锁定环的剖面图。图12为本发明的图11中E-E剖面图。图13为本发明装配式对中支架的装配完成图。图14为本发明的装配塞纵向剖面图。图15为本发明的装配塞A-A剖面图。图16为本发明的第一限位件纵向侧视图。图17为图16中B-B剖面图。图18为图16中C-C剖面图。图19为图16中D-D剖面图。图20为本发明装配式对中支架中的船型支架另一种结构纵向剖面图。图21为本发明装配式对中支架中肋板的结构示意图。图22为图20中E-E剖面图。图23为图20的左视图。图24为本发明中胀壳承压板的剖面图。图25为本发明中图24的左视图。图26为本发明中图24的右视图。图27为安装有胀壳承压板的锚杆放入锚杆钻孔中的示意图。图28为本发明轮式止浆胎充气后在锚杆钻孔中的示意图。图29为本发明轮式止浆胎充气状态下的安装剖面图。图30为本发明图29的A-A剖面图。图31为本发明图29的B-B剖面图。图32为本发明图29的C-C剖面图。图33为本发明轮毂正视图。图34为本发明图33的D-D剖面图。图35为本发明隔离锚杆注浆体应用的橡胶轮胎充气前剖面图。图36为本发明隔离锚杆注浆体应用的橡胶轮胎充气后剖面图。图37为本发明应用仰角锚杆注浆和隔离注浆体的橡胶轮胎充气前剖面图。图38为本发明应用仰角锚杆注浆和隔离注浆体的橡胶轮胎充气后剖面图。图39为本发明中装配式整体承压板的组装结构示意图。图40为本发明中配式整体承压板的分解结构示意图。图41为本发明中装配式整体承压板的立体结构示意图。图42为本发明中装配式整体承压板的正视图。

图中：

10-锚杆杆体；101-承压锚固段杆体；102-受拉锚固段杆体；103-第一螺纹段；104-第二螺纹段；11-套管；12-挤压套；121-焊点；13-限位夹；21-外筒；22-内筒；23-肋板；211-第一弧形导向面；212-第二弧形导向面；221-第一锁舌锥筒部；222-第二锁舌锥筒部；223-第一调整缝；224-第二调整缝；225-内螺牙部；24-第一万用塞；25-第二万用塞；241-第一穿筋孔；242-第一穿筋缝；243-第一注浆管穿孔；244-第一限位帽；245-第一倒角部；26-第一锁定环；261-第一锥螺纹；27-第二锁定环；271-第二锥螺纹；30-岩土层；40-装配塞；41-穿筋孔；42-注浆管穿孔；43-外螺牙部；51-第一限位件；52-第二限位件；511-限位台；512-筒体部；513-环形凹槽；514-扎丝；515-调整锁缝；60-承压板；61-平板部；611-通孔；62-锥形部；63-环形挤压台；64-第一环形让压垫；65-第二环形让压垫；66-连筋孔；67-套筒；671-内孔；672-内螺纹；68-加强板；70-轮胎；71-充气管接嘴；72-充气管；80-轮毂；81-第一锥形锁头；82-第二锥形锁头；83-第一锁缝；84-第二锁缝；85-轮毂槽；90-注浆管；91-第一锁环；92-第二锁环；911-第一内螺纹；921-第二内螺纹；100-钻孔；200-排气管；300-注浆体。

具体实施方式

参照图1至图38，为了进一步解释本发明的技术方案，下面结合附图进行详细阐述。

实施例一

参照图1至图12，本发明提出了一种万用对中支架,包括船型支架、第一万用塞24、第二万用塞25、第一锁定环26以及第二锁定环27。船型支架包括外筒21、同轴设置在外筒21两端的内筒22以及连接在外筒21与内筒22之间的肋板23，内筒22沿轴向的两端设有第一锁舌锥筒部211和第二锁舌锥筒部212，从自由端向内筒22的中心方向，第一锁舌锥筒部211的外径和第二锁舌锥筒部212的外径均逐渐增大，第一万用塞24嵌设在第一锁舌锥筒部211中，第二万用塞25嵌设在第二锁舌锥筒部212中，第一锁舌锥筒部211的外壁设有第一螺纹部，第二锁舌锥筒部212的外壁设有第二螺纹部，所述第一锁定环26的内壁设有与第一螺纹部配合的第一锥螺纹261，所述第二锁定环27的内壁设有与第二螺纹部配合的第二锥螺纹。第一锁舌锥筒部211上设有第一调整缝223，第一调整缝223从第一锁舌锥筒部211的自由端向所述内筒22的中部延伸且从第一锁舌锥筒部211的内壁贯穿至外壁，第二锁舌锥筒部212上设有第二调整缝224，第二调整缝224从第二锁舌锥筒部212的自由端向所述内筒22的中部延伸且从第二锁舌锥筒部212的内壁贯穿至外壁，所述第一万用塞24上设有供锚杆杆体10穿置的第一穿筋孔241和用于注浆的第一注浆管穿孔243，所述第二万用塞25上设有供锚杆杆体10穿置的第二筋体穿孔和用于注浆的第二注浆管穿孔。

作为本发明的一种优选方式，所述第一万用塞24沿轴向的一端设有第一限位帽244，所述第一万用塞24沿轴向的另一端设有第一倒角部245，所述第二万用塞25沿轴向的一端设有第二限位帽，所述第二万用塞25沿轴向的另一端设有第二倒角部。第一限位帽244的外径和第二限位帽的外径均大于内筒22的内径。

作为本发明的一种优选方式，所述外筒21沿轴向的两端分别形成第一弧形导向面211和第二弧形导向面212。采用这种结构，锚杆杆体10放入钻孔100过程中，能有效避免钢筋焊接支架对孔壁土体的切割及扰动，减小钻孔内的土体残渣。

作为本发明的一种优选方式，所述肋板23为多个，多个肋板23均匀环设在所述外筒21的内壁。作为本发明的一种优选方式，所述第一万用塞24和所述第二万用塞25的结构相同，所述第一注浆管穿孔243设置在所述第一万用塞24的中轴线上，所述第一穿筋孔241为多个，在实施例中，第一穿筋孔241的个数为四个，多个所述第一穿筋孔241均匀环设在所述第一注浆管穿孔243的周围。

作为本发明的一种优选方式，还包括与所述第一穿筋孔241连通的第一穿筋缝242，第一穿筋缝242从所述第一万用塞24的轴向一端贯穿至另一端，且第一穿筋缝242从所述第一万用塞24的外侧壁贯穿至所述第一穿筋孔241。通过设置第一穿筋缝242，使得锚杆杆体10能够快速卡入第一万用塞24中，提升组装效率。作为本发明的一种优选方式，所述第一万用塞24和所述第二万用塞25均为橡胶塞。

本发明还提出一种锚杆，包括锚杆杆体10、安装在锚杆杆体10上的承压板60以及安装在锚杆杆体10上的对中支架，承压板60的中心沿轴向开设有供锚杆杆体10贯穿的穿孔，其中对中支架采用实施例一介绍的对中支架。其中锚杆选用拉压复合型锚杆，在拉压复合型锚杆自由段、承压锚固段及受拉锚固段的设计位置上，其可以采用如下方式进行对中支架的安装：(1)将第一锁定环26套入锚杆杆体10，再卡入第一万用塞24，并将锚杆杆体10塞入第一万用塞24；(2)将船型支架的内筒22套入锚杆杆体10；(3)再卡入第二万用塞25，并将锚杆杆体10塞入第二万用塞25，将第二锁定环27套入锚杆杆体10；(4)将第一万用塞24推入第一锁舌锥筒部211，将第一锁定环26套入第一锁舌锥筒部221并预旋紧2-4圈；将第二万用塞25塞入第二锁舌锥筒部222，将第二锁定环27套入第二锁舌锥筒部222并预旋紧2-4圈：(5)移动对中支架至设计位置后，旋紧第一锁定环26和第二锁定环27，至紧止，即完成对中支架的安装。

实施例二

参照图13至图23，装配式对中支架，包括船型支架和装配塞40，船型支架包括外筒21、同轴设置在外筒21中的内筒22以及连接在外筒21与内筒22之间的肋板23，内筒22的内壁设有内螺牙部225，装配塞40的外壁设有与内螺牙部225配合的外螺牙部43，装配塞40螺接在内筒22中，装配塞40上设有供锚杆杆体10穿过的穿筋孔41和用于灌注浆料的注浆管穿孔42，在装配塞40的轴向的两端分别设有用于限制装配塞40在锚杆杆体10上移动的第一限位件51和第二限位件52。

作为本发明的一种优选方式，所述外筒21沿轴向的两端分别形成第一弧形导向面211和第二弧形导向面212。

作为本发明的一种优选方式，所述肋板23为多个，多个肋板23均匀环设在所述外筒21的内壁，在实施例中，肋板23为4个。

作为本发明的一种优选方式，所述第一限位件51和所述第二限位件结52构相同，所述第一限位件51包括两端开口的筒体部512，筒体部512沿轴向的两端分别设为第一端和第二端，第一端设有限位台511，第二端设有环形凹槽513，环形凹槽513中设有扎丝514，第一端的外径大于第二端的外径，还包括设置在筒体部512上的调整锁缝515，调整锁缝515从筒体部512的内壁贯穿至外壁，调整锁缝515从第二端向第一端延伸。

作为本发明的一种优选方式，所述穿筋孔41为多个，所述注浆管穿孔42设置在所述装配塞40的中轴线上，多个所述穿筋孔41均匀环设在所述注浆管穿孔42的周围。

作为本发明的一种优选方式，所述内筒22的所述内螺牙部225长度比所述装配塞40的所述外螺牙部43的长度大10-30mm，所述内筒22的所述内螺牙部225长度比所述内筒22的长度小10-30mm。

本发明还提出一种锚杆，包括锚杆杆体10、安装在锚杆杆体10上的承压板60以及安装在锚杆杆体10上的对中支架，承压板60的中心沿轴向开设有供锚杆杆体10贯穿的穿孔，对中支架采用实施例二中的对中支架。本发明在安装时，将第一限位件51、装配塞40以及第二限位件52依次套入锚杆杆体10中设计位置后，将第一限位件51和第二限位件52抵紧装配塞40，分别用扎丝514在第一限位件51和第二限位件52的环形凹槽513上拧紧固定，再将船型支架的内筒22旋转套入装配塞40的外螺牙部43，至紧止。

本发明对中支架采用装配方案，现场组装十分便捷，避免焊接钢筋支架的切割、弯曲及焊接等繁琐工序及钢筋消耗；本发明对中支架采用的船形托架为圆筒形托架，与孔壁接触面积大，接触压力小，不会沉陷入孔壁土体中，施工过程中能保证锚杆杆体10始终处于居中位置，保证锚杆杆体10与注浆体300的粘结力；本发明对中支架的装配塞40可根据市场需求，加工不同穿筋孔41数量及调整直径，满足不同锚杆杆体10数量及直径的工程需要，具有良好的通用性。

实施例三

参照图24至27，本发明还提出了一种胀壳承压板，包括锥形承压板，锥形承压板的中心沿轴向开设有供锚杆杆体10贯穿的通孔611，所述锥形承压板具有平板部61和形成平板部61上的锥形部62，平板部61和锥形部62一体成型，锥形部62沿轴向的两端分别设为连接端和自由端，连接端的外径大于自由端的外径，连接端与平板部61的连接处形成环形挤压台63，环形挤压台63上设有第一环形让压垫64。作为本发明的一种优选方式，所述自由端的端面上固定有第二环形让压垫65。

作为本发明的一种优选方式，所述锥形部62沿轴向的长度为所述平板部61的外径的0.5～1.5倍。作为本发明的一种优选方式，所述锥形部62的锥面倾角为5°～20°，即锥形部62的外壁与中轴线之间的夹角。作为本发明的一种优选方式，所述第一环形让压垫64的厚度和所述第二环形让压垫65的厚度均为2～10mm。作为本发明的一种优选方式，所述第一环形让压垫64和所述第二环形让压垫65均为低弹性模量环形垫。

本发明还提出一种锚杆，包括锚杆杆体10和安装在锚杆杆体10上的锥形承压板，其中，锥形承压板采用实施例三中的锥形承压板，锚杆杆体10穿设在通孔611中，锚杆杆体10为1根或者多根，

作为本发明的一种优选方式，所述锚杆杆体10外套设有与所述锚杆杆体10对应的套管11，所述锚杆杆体10于所述平板部61的一端设有挤压套12，挤压套12与所述平板部61通过点焊固定，并形成焊点121。在该实施例中，锚杆杆体10为一根且通长套设有套管11。

本发明提高锚杆抗拔承载力的机理是：锚杆在施加预应力时，锥形承压板会挤压注浆体，由于环形挤压台63上设有第一环形让压垫64，自由端的端面上固定有第二环形让压垫65，锥形承压板会挤压注浆体时会释放一定的变形，即产生一定的“让压”变形。在“让压”过程中：(1)锥形部62的锥面会径向挤压周边注浆体，使注浆体产生径向膨胀，类似膨胀螺栓，进而使得注浆体挤压周边岩土体，由于周边岩土体对注浆体的反向约束作用，导致注浆体与岩土体界面的法向应力大大增加，从而显著增强注浆体与岩土体界面的摩阻力；(2)平板部61会沿锚杆轴向挤压注浆体，产生将注浆体从钻孔中推出的趋势，一方面要克服锚杆全长锚固段范围注浆体与岩土体之间的粘结力，另一方面还有克服由于胀壳承压板周边注浆体侧胀而显著增加的摩阻力。基于上述两个方面的原因，胀壳承压板使得锚杆的锚杆抗拔承载力大幅提高。

实施例四

参照图28至图38，轮式止浆胎，包括轮毂80和套设在轮毂80上的轮胎70，轮毂80可以采用橡胶轮毂，轮胎70上设有充气管接嘴71，充气管接嘴71连接充气管72用于向轮胎70充气，轮毂80上设有供锚杆杆体10穿置的穿筋孔41和用于穿设注浆管的注浆管穿孔42。轮毂80沿轴向的两端分别形成第一锥形锁头81和第二锥形锁头82，第一锥形锁头81上设有第一外螺纹，第二锥形锁头82上设有第二外螺纹，还包括用于使第一锥形锁头81锁固在锚杆杆体10上的第一锁环91和用于使第二锥形锁头82锁固在锚杆杆体10上的第二锁环92，第一锁环91套设在第一锥形锁头81上，第二锁环92套设在第二锥形锁头82上，第一锁环91上设有与第一外螺纹配合的第一内螺纹911，第二锁环92上设有与第二外螺纹配合的第二内螺纹921，在第一锥形锁头81上设有多个第一锁缝83，第一锁缝83从第一锥形锁头的外壁贯穿至内壁且从第一锥形锁头81的自由端向轮毂80延伸，在第二锥形锁头82上设有多个第二锁缝84，第二锁缝84从第二锥形锁头82的外壁贯穿至内壁且从第二锥形锁头82的自由端向轮毂80延伸。本发明中，第一锥形锁头81和第二锥形锁头82一体成型在轮毂80轴向的两端，从端面(即自由端)向轮毂80的中部方向，第一锥形锁头81的外径逐渐增大，第二锥形锁头82的外径逐渐增大。

作为本发明的一种优选方式，所述轮胎70为橡胶轮胎，在所述轮毂80上设有用于安装所述轮胎70的轮毂槽85，轮毂槽85的外径大于所述轮胎70初始状态的内径。轮胎70通过弹性撑开套入轮毂槽85中。

本发明还提出一种锚杆，包括锚杆杆体10和安装在锚杆杆体10上的承压板60，承压板60的中心沿轴向开设有供锚杆杆体10贯穿的穿孔，还包括安装在锚杆杆体10上的轮式止浆胎，轮式止浆胎包括采用实施例四中的轮式止浆胎。

作为本发明的一种优选方式，所述承压板60通过挤压套和限位夹固定在锚杆杆体10上，挤压套12和限位夹13分设在承压板60轴向的两端，套管11套设在位于锚头至承压板60之间的锚杆杆体10上。

采用本发明的技术方案后，轮式止浆胎的轮毂80和轮胎70可以批量生产，十分方便；轮毂80、轮胎70以及锁定环可在现场装配，施工十分便捷；轮毂80可根据锚杆杆体10数量及直径设置不同的穿筋孔41，通用性强；通过充气压力可使轮胎70与钻孔100的孔壁严密接触，隔离或密封效果更强，安全可靠。本发明可采取如下应用方式：

应用案例1，参照图35-36，将实施例四的轮式止浆胎用于拉压复合型锚杆，用于隔离锚杆自由段(L1)与锚固段(L2)注浆体时，包括以下步骤：

(1)在轮毂80的轮毂槽85上套入轮胎70，并将充气管72连接到轮胎70的充气管接嘴71上；(2)在橡胶轮毂80的两端分别轻微套装第一锁环91和第二锁环92，再将橡胶轮毂80穿入到拉压复合型锚杆杆体10设计位置后，再穿入注浆管90；(3)将橡胶轮毂80的两端的第一锁环91和第二锁环92锁紧，即完成轮式止浆胎在锚杆杆体10上的安装；(4)将锚杆杆体10放入锚杆钻孔100内；通过注浆管90向钻孔100内注浆，当注浆从钻孔100孔口连续溢出时，停止注浆，如图35所示；(5)向轮胎70内充气至设计压力后，关闭充气管72的进气阀门，如图36所示；(6)待注浆体强度达到设计要求后，打开充气管72，排出轮胎70内气体，即完成锚杆自由段(L1)与锚固段(L2)注浆体分离。

应用案例2，参照图37-38，将实施例四的轮式止浆胎用于仰角的拉压复合型锚杆，用于仰角锚杆注浆及隔离锚杆自由段(L1)与锚固段(L2)注浆体时，包括以下步骤：

(1)在第一支轮毂80的轮毂槽85上套入橡胶轮胎70，并将充气管72连接到轮胎70的充气管接嘴71上；(2)在橡胶轮毂80的两端分别轻微套装第一锁环91和第二锁环92，再将橡胶轮毂80穿入到拉压复合型锚杆杆体10的锚杆自由段(L1)与锚固段(L2)交界处后，再穿入排气管200至锚杆底部，排气管200从轮式止浆胎的注浆管穿孔42中孔穿入；(3)将橡胶轮毂80的两端的第一锁环91和第二锁环92锁紧，即完成第一支轮式止浆胎在锚杆杆体10上的安装；(4)将套入轮胎70的第二支轮毂80固定在锚杆杆体10位于钻孔100的孔口出；再将锚杆杆体10放入锚杆钻孔100内；(5)在钻孔100孔口伸入长度较短的注浆管90，向安装在第二支轮毂80上的轮胎70充气至设计压力后关闭充气管72，即完成密封钻孔100；(6)通过注浆管90向钻孔100内注浆，至排气管200溢出浆液时，停止注浆并关闭注浆管90；如图37所示；(7)向安装在第一支轮毂80上的轮胎70内充气至设计压力后，关闭充气管的进气阀门，如图38所示；(8)待注浆体强度达到设计要求后，打开连接第一支轮毂80上轮胎70的充气管72，排出轮胎70内气体，即完成锚杆自由段(L1)与锚固段(L2)注浆体分离。

实施例五

参照图39至图42，装配式整体承压板，包括承压板60，还包括固定在所述承压板60上的套筒67，在实施例中，套筒67为四个，四个套筒67围绕着承压板60的中心均匀布设，当然，本发明中，套筒67并不局限于四个，所述承压板60上设置有用于穿置锚杆杆体10的连筋孔66，所述连筋孔66的内壁设置有内螺纹672，所述套筒67具有与所述连筋孔66直径相同的内孔671，套筒67与连筋孔66同轴设置，所述内孔671设置有与所述连筋孔66相同的内螺纹672，锚杆杆体10包括承压锚固段杆体101和受拉锚固段杆体102，承压锚固段杆体101和受拉锚固段杆体102分设在承压板60的两侧，承压锚固段杆体101的端部上具有第一螺纹段103和受拉锚固段杆体102的端部上具有第二螺纹段104，第一螺纹段103与所述连筋孔66的所述内螺纹672配合，第二螺纹段104与所述内孔671的所述内螺纹672配合。

作为本发明的一种优选方式，还包括用于对所述套筒67进行加固的加强板671，所述加强板671、所述套筒67以及所述承压板60三者一体成型。

作为本发明的一种优选方式，所述加强板671为多个，在实施例中，每个套筒67设置两个加强板671，多个所述加强板671沿所述套筒67的周向均匀设置(两个加强板671时，对称设置)，所述加强板671沿所述套筒67的轴向呈三角形。作为本发明的一种优选方式，所述承压板60的厚度为15-40mm，所述连筋孔66的直径16-32mm。作为本发明的一种优选方式，所述套筒67的长度30-100mm，所述套筒67的壁厚5-20mm。

本发明还提出一种锚杆，包括锚杆杆体10、安装在锚杆杆体10上的承压板60以及安装在锚杆杆体10上的对中支架，锚杆杆体10包括承压锚固段杆体101和受拉锚固段杆体102，还包括固定在所述承压板60上的套筒67，所述承压板60上设置有用于穿置所述锚杆杆体10的连筋孔66，所述连筋孔66的内壁设置有内螺纹672，所述套筒67具有与所述连筋孔66直径相同的内孔671，所述内孔671设置有与所述连筋孔66相同的内螺纹672，所述承压锚固段杆体101上具有第一螺纹段103，所述受拉锚固段杆体102上具有第二螺纹段104，第一螺纹段103与所述连筋孔66的所述内螺纹672配合，第二螺纹段104与所述内孔671的所述内螺纹672配合。本发明中，所述承压锚固段杆体101上套设有套管11，其中对中支架可以采用其他实施例中介绍到的对中支架，注浆管90可从承压板60与钻孔100的内壁之间穿过，或在承压板60中心设置通孔611用于穿设注浆管90。本发明的装配式整体承压板的施工步骤如下：

(1)按设计要求切割承压锚固段杆体101和受拉锚固段杆体102，并分别加工承压锚固段杆体101的第一螺纹段103和受拉锚固段杆体102的第二螺纹段104；(2)将承压锚固段杆体101的第一螺纹段103穿入承压板60的连筋孔66，旋拧至紧；(3)将受拉锚固段杆体102的第二螺纹段104穿入套筒67的内孔671，旋拧至紧；(4)在承压锚固段杆体101上套入套管，即完成拉压复合型锚杆的安装。

本发明的轮式止浆胎可以用在实施例一、实施例二或者实施例三、实施例五的锚杆中。本发明的胀壳承压板可以用在实施例一、实施例二或者实施例四中的锚杆中，以代替实施例一、实施例二或者实施例四中的承压板，同时可以通过挤压套和限位夹进行限位。

本发明的产品形式并非限于本案图示和实施例，任何人对其进行类似思路的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (4)

1.胀壳承压板，包括锥形承压板，锥形承压板的中心沿轴向开设有供锚杆杆体贯穿的通孔，其特征在于：所述锥形承压板具有平板部和形成在平板部上的锥形部，锥形部沿轴向的两端分别设为连接端和自由端，连接端的外径大于自由端的外径，连接端与平板部的连接处形成环形挤压台，环形挤压台上设有第一环形让压垫；

所述自由端的端面上固定有第二环形让压垫；所述第一环形让压垫的厚度和所述第二环形让压垫的厚度均为2～10mm；所述第一环形让压垫和所述第二环形让压垫均为低弹性模量环形垫。

2.如权利要求1所述的胀壳承压板，其特征在于：所述锥形部沿轴向的长度为所述平板部的外径的0.5～1.5倍。

3.如权利要求2所述的胀壳承压板，其特征在于：所述锥形部的锥面倾角为5°～20°。

4.一种锚杆，包括锚杆杆体和安装在锚杆杆体上的锥形承压板，锥形承压板的中心沿轴向开设有供锚杆杆体贯穿的通孔，其特征在于：所述锥形承压板具有平板部和形成平板部上的锥形部，锥形部沿轴向的两端分别设为连接端和自由端，连接端的外径大于自由端的外径，连接端与平板部的连接处形成环形挤压台，环形挤压台上设有第一环形让压垫，锚杆杆体全长范围设置套管，锚杆杆体底端设置有挤压套，挤压套与锥形承压板的平板部采用点焊固定；

所述自由端的端面上固定有第二环形让压垫；所述第一环形让压垫的厚度和所述第二环形让压垫的厚度均为2～10mm；所述第一环形让压垫和所述第二环形让压垫均为低弹性模量环形垫。