CN109848713B - 一种方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线及其运行方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线及其运行方法，基于轨道机器人实现自动打磨、自动拼舱、自动钻孔、自动铆接及自动制孔；主要由舱板缓存区、包边包角存放区、打磨涂胶区、智能拼舱工作站、底舱板上线及产品下线区组成，其中智能拼舱工作站完成舱体的拼舱与钻铆作业，产品由舱板缓存区通过机器人吸盘吸取舱板，并放置都打磨涂胶区进行打磨涂胶后，能够全自动地完成所有与拼舱和制孔相关的任务。本发明提高了生产效率，减少了操作人员，降低了劳动强度，柔性化程度高，适应动态任务调度及多种产品的柔性生产需求，各部分可根据生产节拍和场地大小设置工位数量和分布方式，实现均衡生产。

Description

一种方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线及其运行方法

技术领域

本发明属于智能制造技术领域，特别是一种方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线及其运行方法。

背景技术

随着智能制造技术的发展，特别是自动化装备进步迅速，不仅降低了成本，而且改善了员工环境。

但当前方舱拼舱与制孔却很少见有自动化的设备，生产商将舱板先运动打磨床进行打磨，再运动拼舱车间进行拼舱，拼舱过程仍然依靠吊运，钻孔和铆接仍有人工来完成，拼舱后再运到制孔单元进行人工制孔。人工劳动强度大，工作环境恶劣，对工人的经验要求高，人力成本过高，并且方舱产品规格众多、产品尺寸过大、搬运过程复杂，造成了空间的浪费，易对安装人员造成伤害，在拼舱中涉及多个舱板之间对齐以及两个舱板位置的配合关系，拼舱人员人工操作调整频繁，装配效率低，再者拼舱现场无信息化手段，仍然依靠工艺卡片进行作业，无法实现对人、机、物、料的有效管控，不利于车间和工厂的有效管理。

综上，针对当前方舱拼舱和制孔作业，缺乏信息化和自动化程度高、适应性强、柔性程度好、生产效率高的综合解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基于轨道机器人实现自动打磨、自动拼舱、自动钻孔、自动铆接及自动制孔于一体的全自动方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线机器运行方法，能够实现多种产品的柔性生产需求，效率高、柔性化程度好。

实现本发明目的的技术方案为：一种方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线，包括包角包边存放区、舱板缓存架、打磨涂胶区、智能拼舱工作站、机器人U型导轨、钻铆机器人、拼舱机器人和底舱板上线及产品下线区，其中：

包角包边存放区用于存放生产所需的包角及包边；

舱板缓存架用于摆放舱板；

打磨涂胶区用于对舱板的表面进行处理，两边限位柱对舱板进行限位，当表面清擦完成后，对结合面进行涂胶作业；

智能拼舱工作站是拼舱的核心单元，用于完成舱体的拼舱作业；

机器人U型导轨作为钻铆机器人和拼舱机器人的行走平台；

钻铆机器人实现舱板的钻孔及铆接作业；

拼舱机器人用于将舱段从舱段缓存架上取下并放到打磨涂胶区，并由打磨涂胶区送到智能拼舱工作站进行拼舱作业；

底舱板上线及产品下线区用于底舱板的上线及产品的下线。

一种方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线的运行方法，包括以下步骤：

步骤1，系统根据指令，配送舱板到位，摆放到舱板缓存架上；

步骤2，根据系统指令，拼舱机器人在机器人U型导轨上移动到指定位置，用吸盘吸附相应的舱板依次摆放在打磨涂胶区的相应位置上，并由摆放架上的两边限位柱进行限位；

步骤3，对打磨涂胶区的舱板进行打磨清擦及涂胶作业；

步骤4，底部位置调整装置根据系统的指令，在底板位置调整装置线轨上运动到指定位置；

步骤5，拼舱机器人在机器人U型导轨上移动到指定位置，将涂胶后的底板摆放至底部位置调整装置上；

步骤6，拼舱机器人撤出操作区域，底部位置调整装置通过吸附装置将底板固定，其举升装置按照指令抬起舱板至一定高度，并通过底板位置调整装置线轨运动到指定拼舱位置；

步骤7，根据指令，后板经过步骤2和步骤3，拼舱机器人将打磨清擦及涂胶作业后的后板摆放至指定位置，后板在后侧垂直度保证装置、后侧夹紧装置、后侧顶紧装置及关键指标辅助保证系统的配合下调整位姿，调整合格后，后侧夹紧装置夹紧舱板，后侧顶紧装置顶紧舱板下侧；

步骤8，拼舱机器人带着吸盘撤出操作区域，等待下一步作业；

步骤9，对包角包边存放区相应的包边进行涂胶；

步骤10，后侧顶紧装置暂时退回原位置，将涂胶的包边粘贴在相应的位置上，后侧顶紧装置将其顶紧；

步骤11，钻铆机器人按照指令，对指定位置进行钻孔和铆接，在钻铆过程中，相应的后侧顶紧装置暂时退到原位置，待不干涉时恢复顶紧；

步骤12，钻铆机器人钻铆后，系统按照指令依照步骤7至步骤11的动作，分别完成前板、左板和右板的拼舱作业，完成舱体底部的包边作业；

步骤13，将涂胶的包边粘贴在拼舱后的侧棱上，钻铆机器人按照指令，对指定位置进行钻孔和铆接，完成舱体的侧棱的包边作业；

步骤14，将涂胶的包角粘贴在相应的位置上，钻铆机器人按照指令，对指定位置进行钻孔和铆接，完成舱体底部的包角作业；

步骤15，钻铆机器人钻铆后，机器人撤出操作区域，等待下一步操作命令；

步骤16，各夹紧装置、各顶紧装置及各垂直度保证装置安装指令退回原位置；

步骤17，底部位置调整装置的举升装置配合制孔机器人按照指令对舱体指定位置进行制孔作业；

步骤18，制孔完成后，底部位置调整装置的举升装置将舱体降到一定位置；

步骤19，系统按照指令依照步骤7至步骤11的动作，完成顶板的拼舱作业，同时安装指令完成顶部的包边作业；

步骤20，将涂胶后的包角粘贴到相应的位置上，钻铆机器人按照指令，对指定位置进行钻孔和铆接，完成舱体上部的包角作业；

步骤21，底部位置调整装置通过底板位置调整装置线轨上的运动将舱体移动到底舱板上线及产品下线区，并将舱体吊装下线。

与现有技术相比，本发明的显著优点为：(1)该生产线中机器人轨道上集成两套拼舱机器人及一套钻铆机器人，能够实现不同舱体板料的上料、打磨、拼舱及钻铆；(2)产品由舱板缓存区通过机器人吸盘吸取舱板，并放置都打磨涂胶区进行打磨涂胶后，能够全自动地完成所有与拼舱和制孔相关的任务，包括拼舱、钻孔、铆接、制孔，提高了生产效率，减少了操作人员，降低了劳动强度，柔性化程度高，实现生产过程“人、机、测、料、法、环”数据的实时采集监控与多级精细化闭环管控，适应动态任务调度及多种产品的柔性生产需求，达到装备自动化、工艺数字化、生产柔性化、信息集成化，各部分可根据生产节拍和场地大小设置工位数量和分布方式，实现均衡生产。

附图说明

图1为全自动方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线平面布局图。

图2为智能拼舱工作站俯视图。

图3为智能拼舱工作站正视图。

图4为底部位置调整装置图。

图中：1—包角包边存放区、2—舱板缓存架、3—打磨涂胶区、4—智能拼舱工作站、5—机器人U型导轨、6—钻铆机器人、7—拼舱机器人、8—底舱板上线及产品下线区、9—底板位置调整装置线轨、10—后侧顶紧装置线轨、11—左侧顶紧装置12—左侧夹紧装置、13—后部夹紧装置线轨、14—制孔机器人、15—后侧顶紧装置、16—后侧夹紧装置、17—右侧夹紧装置、18—右侧顶紧装置、19—顶部线轨、20—右侧顶紧装置线轨、21—右侧垂直度保证装置、22—前部夹紧装置线轨、23—前侧顶紧装置、24—前侧顶紧装置线轨、25—前侧夹紧装置、26—左侧垂直度保证装置、27—左侧顶紧装置线轨、28—前侧垂直度保证装置、29—后侧垂直度保证装置、30—底部位置调整装置、31—吸盘组件、32—支撑板、33—电动推杆、34—移动架、35—安装架体

具体实施方式

本发明提供一种全自动方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线及其运行方法，基于轨道机器人实现自动打磨、自动拼舱、自动钻孔、自动铆接及自动制孔。

如图1所示，该方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线包括包角包边存放区1、舱板缓存架2、打磨涂胶区3、智能拼舱工作站4、机器人U型导轨5、钻铆机器人6、拼舱机器人7、底舱板上线及产品下线区8、底板位置调整装置线轨9。

所述包角包边存放区1主要用于存放生产所需的包角及包边和其他一些物料。

所述舱板缓存架2用于摆放舱板，能够稳定支持各舱板，且避开各支持边沿的非边部位，防止对舱板造成破坏。

所述打磨涂胶区3主要用于对舱板的表面进行处理，两边限位柱对舱板进行限位，当表面清擦完成后，对结合面进行涂胶作业。

所述智能拼舱工作站4拼舱的核心单元，主要完成舱体的拼舱作业。

所述机器人U型导轨5用于钻铆机器人6和拼舱机器人7的行走平台。

所述钻铆机器人6实现舱板的钻孔及铆接作业。

所述拼舱机器人7用于将舱段从舱板缓存架2上取下并放到打磨涂胶区3，并由打磨涂胶区3送到智能拼舱工作站4进行拼舱作业。

所述底舱板上线及产品下线区8用于底舱板的上线及产品的下线。

如图2、图3所示，所述智能拼舱工作站4包括后侧顶紧装置线轨10、左侧顶紧装置11、左侧夹紧装置12、后部夹紧装置线轨13、制孔机器人14、后侧顶紧装置15、后侧夹紧装置16、右侧夹紧装置17、右侧顶紧装置18、顶部线轨19、右侧顶紧装置线轨20、右侧垂直度保证装置21、前部夹紧装置线轨22、前侧顶紧装置23、前侧顶紧装置线轨24、前侧夹紧装置25、左侧垂直度保证装置26、左侧顶紧装置线轨27、前侧垂直度保证装置28、后侧垂直度保证装置29、底部位置调整装置30。

所述后侧顶紧装置15共有4套，通过在后侧顶紧装置线轨10上的运动，适应不同长度后侧舱板的下部顶紧；前侧顶紧装置25共有4套，通过在前侧顶紧装置线轨24上的运动，适应不同长度前侧舱板的下部顶紧。

所述后侧顶紧装置线轨27、右侧顶紧装置线轨20及底部位置调整装置30通过在底板位置调整装置线轨9上的运动，适应不同长度的舱板，其中底部位置调整装置30有两套。

所述左侧顶紧装置11共有2套，通过在左侧顶紧装置线轨27上的运动，适应不同长度左侧舱板的下部顶紧；右侧顶紧装置18共有2套，通过在右侧顶紧装置线轨20上的运动，适应不同长度右侧舱板的下部顶紧。

左侧夹紧装置12和右侧夹紧装置17的数量均为两个，分别安装在后部夹紧装置线轨13和前部夹紧装置线轨22上；

所述第一左侧夹紧装置、第一右侧夹紧装置、后侧夹紧装置16、后侧垂直度保证装置29通过在后部夹紧装置线轨13上的运动，适应不同长度的舱板，其中后侧夹紧装置16有两套；

所述第二左侧夹紧装置、第二右侧夹紧装置、前侧夹紧装置25、前侧垂直度保证装置28通过在前部夹紧装置线轨22上的运动，适应不同长度的舱板，其中前侧夹紧装置25有两套；

所述右侧垂直度保证装置21、左侧垂直度保证装置26及制孔机器人14通过在顶部线轨19上的运动，实现不同规格舱板的垂直度保证和内部制孔作业，制孔机器人14配备视觉定位系统，通过视觉定位技术，实现舱体内部打孔位置的找正；

所述左板、右板、前板以及后板均配备一套关键指标辅助保证系统，考虑到舱板平面上可能会出现凹坑等缺陷影响舱板的测量精度，该系统由8个不同位置的激光位移传感器和处理软件组成，处理软件通过处理8个激光位移传感器反馈的数据得到舱板的垂直度以及倾斜度等数据，系统根据得到的数据实时调整夹紧装置和顶紧装置，直到关键指标满足要求位置；所述关键指标为舱板的垂直度以及倾斜度。

如图4所示，所述底部位置调整装置30包括吸盘组件31、支撑板32、电动推杆33、移动架34、安装架体35，其中吸盘组件31和支撑板32均安装在安装架体35上，电动推杆33连接支撑板32和移动架34；为了保证底板的平行度，因此设置了支撑板32，电动推杆33直接和支撑板32相连接，电动推杆33有四套，分布在支撑板32的四角，各自独立运动，且移动架34上有4个不同位置的激光位移传感器，系统通过4个激光位移传感器反馈的数据来调节四套电动推杆，从而确保底板的平行度，吸盘组件31只起到吸紧底板的作用；

所述方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线由总控系统和设备控制系统组成，各设备控制系统由自身完成，总体控制由总控系统完成，各设备之间无直接的通信。

所述方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线的运行方法，包括以下步骤：

步骤1，系统根据指令，配送舱板到位，摆放到舱板缓存架2上；

步骤2，根据系统指令，拼舱机器人7通过在机器人U型导轨5的移动到指定位置，用吸盘吸附相应的舱板依次摆放在打磨涂胶区3的相应位置上，并由摆放架上的两边限位柱进行限位；

步骤3，对打磨涂胶区3的舱板进行打磨清擦及涂胶作业；

步骤4，底部位置调整装置30根据系统的指令，通过在底板位置调整装置线轨9上的运动到指定位置；

步骤5，拼舱机器人7通过在机器人U型导轨5的移动到指定位置，将涂胶后的底板摆放至底部位置调整装置30上；

步骤6，拼舱机器人7撤出操作区域，底部位置调整装置30通过吸附装置将底板固定，其举升装置按照指令抬起舱板至一定高度，并通过在底板位置调整装置线轨9上的运动到指定拼舱位置；

步骤7，根据指令，后板经过步骤2和步骤3，拼舱机器人7将打磨清擦及涂胶作业后的后板摆放至指定位置，后板在后侧垂直度保证装置29、后侧夹紧装置16、后侧顶紧装置15及辅助系统的配合下调整位姿，确保舱板的垂直度、后板与底板两结合面之间的间隙等其他参数指标，调整合格后，后侧夹紧装置16夹紧舱板，后侧顶紧装置15顶紧舱板下侧；

步骤8，拼舱机器人7带着吸盘撤出操作区域，等待下一步作业；

步骤9，对包角包边存放区1相应的包边进行涂胶；

步骤10，后侧顶紧装置15暂时退回原位置，将涂胶的包边粘贴在相应的位置上，后侧顶紧装置15将其顶紧；

步骤11，钻铆机器人6按照指令，对指定位置进行钻孔和铆接，在钻铆过程中，相应的部分干涉的后侧顶紧装置15会暂时退到原位置，待不干涉时恢复顶紧；

步骤12，钻铆机器人6钻铆后，系统按照指令依照步骤7至11的动作，分别完成前板、左板和右板的拼舱作业，完成舱体底部的包边作业；

步骤13，将涂胶的包边粘贴在拼舱后的侧棱上，钻铆机器人6按照指令，对指定位置进行钻孔和铆接，完成舱体的侧棱的包边作业；

步骤14，将涂胶的包角粘贴在相应的位置上，钻铆机器人6按照指令，对指定位置进行钻孔和铆接，完成舱体底部的包角作业；

步骤15，钻铆机器人6钻铆后，机器人撤出操作区域，等待下一步操作命令；

步骤16，各夹紧装置、各顶紧装置及各垂直度保证装置安装指令退回原位置；

步骤17，底部位置调整装置30的举升装置配合制孔机器人14按照指令对舱体指定位置进行制孔作业；

步骤18，制孔完成后，底部位置调整装置30的举升装置将舱体降到一定位置；

步骤19，系统按照指令依照步骤7至11的动作，完成顶板的拼舱作业，同时安装指令完成顶部的包边作业；

步骤20，将涂胶后的包角粘贴到相应的位置上，钻铆机器人6按照指令，对指定位置进行钻孔和铆接，完成舱体上部的包角作业；

步骤21，底部位置调整装置30通过底板位置调整装置线轨9上的运动将舱体移动到底舱板上线及产品下线区8，并将舱体吊装下线。

Claims (4)

1.一种方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线，其特征在于，包括包角包边存放区(1)、舱板缓存架(2)、打磨涂胶区(3)、智能拼舱工作站(4)、机器人U型导轨(5)、钻铆机器人(6)、拼舱机器人(7)和底舱板上线及产品下线区(8)，其中：

包角包边存放区(1)用于存放生产所需的包角及包边；

舱板缓存架(2)用于摆放舱板；

打磨涂胶区(3)用于对舱板的表面进行处理，两边限位柱对舱板进行限位，当表面清擦完成后，对结合面进行涂胶作业；

智能拼舱工作站(4)是拼舱的核心单元，用于完成舱体的拼舱作业；

机器人U型导轨(5)作为钻铆机器人(6)和拼舱机器人(7)的行走平台；

钻铆机器人(6)实现舱板的钻孔及铆接作业；

拼舱机器人(7)用于将舱段从舱段缓存架(2)上取下并放到打磨涂胶区(3)，并由打磨涂胶区(3)送到智能拼舱工作站(4)进行拼舱作业；

底舱板上线及产品下线区(8)用于底舱板的上线及产品的下线；

所述智能拼舱工作站(4)包括后侧顶紧装置线轨(10)、左侧顶紧装置(11)、左侧夹紧装置(12)、后部夹紧装置线轨(13)、制孔机器人(14)、后侧顶紧装置(15)、后侧夹紧装置(16)、右侧夹紧装置(17)、右侧顶紧装置(18)、顶部线轨(19)、右侧顶紧装置线轨(20)、右侧垂直度保证装置(21)、前部夹紧装置线轨(22)、前侧顶紧装置(23)、前侧顶紧装置线轨(24)、前侧夹紧装置(25)、左侧垂直度保证装置(26)、左侧顶紧装置线轨(27)、前侧垂直度保证装置(28)、后侧垂直度保证装置(29)和底部位置调整装置(30)；

后侧顶紧装置(15)共有4套，通过其齿轮在后侧顶紧装置线轨(10)的齿条上的运动，适应不同长度后侧舱板的下部顶紧；前侧顶紧装置(25)共有4套，通过在前侧顶紧装置线轨(24)上的运动，适应不同长度前侧舱板的下部顶紧；

左侧顶紧装置线轨(27)、右侧顶紧装置线轨(20)及底部位置调整装置(30)通过在底板位置调整装置线轨(9)上的运动，适应不同长度的底部舱板，其中底部位置调整装置(30)有两套；

左侧顶紧装置(11)共有2套，通过在左侧顶紧装置线轨(27)上的运动，适应不同长度左侧舱板的下部顶紧；右侧顶紧装置(18)共有2套，通过在右侧顶紧装置线轨(20)上的运动，适应不同长度右侧舱板的下部顶紧；

左侧夹紧装置(12)和右侧夹紧装置(17)的数量均为两个，分别安装在后部夹紧装置线轨(13)和前部夹紧装置线轨(22)上；

第一左侧夹紧装置、第一右侧夹紧装置、后侧夹紧装置(16)、后侧垂直度保证装置(29)通过在后部夹紧装置线轨(13)上的运动，适应不同长度的舱板，其中后侧夹紧装置(16)有两套；

第二左侧夹紧装置、第二右侧夹紧装置、前侧夹紧装置(25)、前侧垂直度保证装置(28)通过在前部夹紧装置线轨(22)上的运动，适应不同长度的舱板，其中前侧夹紧装置(25)有两套；

右侧垂直度保证装置(21)、左侧垂直度保证装置(26)及制孔机器人(14)通过在顶部线轨(19)上的运动，实现不同规格舱板的垂直度保证和内部制孔作业，制孔机器人(14)配备视觉定位系统，通过视觉定位技术，实现舱体内部打孔位置的找正。

2.根据权利要求1所述的方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线，其特征在于，左板、右板、前板以及后板均配备一套关键指标辅助保证系统，该系统由8个不同位置的激光位移传感器和处理模块组成，处理模块通过处理8个激光位移传感器反馈的数据得到舱板的垂直度以及倾斜度，系统根据得到的数据实时调整夹紧装置和顶紧装置。

3.根据权利要求1所述的方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线，其特征在于，底部位置调整装置(30)包括吸盘组件(31)、支撑板(32)、电动推杆(33)、移动架(34)和安装架体(35)，其中吸盘组件(31)和支撑板(32)均安装在安装架体(35)上，电动推杆(33)连接支撑板(32)和移动架(34)；

支撑板(32)用于保证底板的平行度，电动推杆(33)与支撑板(32)相连接，电动推杆(33)有四套，分布在支撑板(32)的四角，各自独立运动，且移动架(34)上有4个不同位置的激光位移传感器，系统通过4个激光位移传感器反馈的数据来调节四套电动推杆(33)，从而确保底板的平行度，吸盘组件(31)用于吸紧底板。

4.一种基于权利要求1所述方舱拼舱与制孔智能化柔性生产线的运行方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，根据系统指令，配送舱板到位，摆放到舱板缓存架(2)上；

步骤2，根据系统指令，拼舱机器人(7)在机器人U型导轨(5)上移动到指定位置，用吸盘吸附相应的舱板依次摆放在打磨涂胶区(3)的相应位置上，并由摆放架上的两边限位柱进行限位；

步骤3，对打磨涂胶区(3)的舱板进行打磨清擦及涂胶作业；

步骤4，底部位置调整装置(30)根据系统的指令，在底板位置调整装置线轨(9)上运动到指定位置；

步骤5，拼舱机器人(7)在机器人U型导轨(5)上移动到指定位置，将涂胶后的底板摆放至底部位置调整装置(30)上；

步骤6，拼舱机器人(7)撤出操作区域，底部位置调整装置(30)通过吸附装置将底板固定，其举升装置按照指令抬起舱板至一定高度，并通过底板位置调整装置线轨(9)运动到指定拼舱位置；

步骤7，根据指令，后板经过步骤2和步骤3，拼舱机器人(7)将打磨清擦及涂胶作业后的后板摆放至指定位置，后板在后侧垂直度保证装置(29)、后侧夹紧装置(16)、后侧顶紧装置(15)及关键指标辅助保证系统的配合下调整位姿，调整合格后，后侧夹紧装置(16)夹紧舱板，后侧顶紧装置(15)顶紧舱板下侧；

步骤8，拼舱机器人(7)带着吸盘撤出操作区域，等待下一步作业；

步骤9，对包角包边存放区(1)相应的包边进行涂胶；

步骤10，后侧顶紧装置(15)暂时退回原位置，将涂胶的包边粘贴在相应的位置上，后侧顶紧装置(15)将其顶紧；

步骤11，钻铆机器人(6)按照指令，对指定位置进行钻孔和铆接，在钻铆过程中，相应的后侧顶紧装置(15)暂时退到原位置，待不干涉时恢复顶紧；

步骤12，钻铆机器人(6)钻铆后，系统按照指令依照步骤7至步骤11的动作，分别完成前板、左板和右板的拼舱作业，完成舱体底部的包边作业；

步骤13，将涂胶的包边粘贴在拼舱后的侧棱上，钻铆机器人(6)按照指令，对指定位置进行钻孔和铆接，完成舱体的侧棱的包边作业；

步骤14，将涂胶的包角粘贴在相应的位置上，钻铆机器人(6)按照指令，对指定位置进行钻孔和铆接，完成舱体底部的包角作业；

步骤15，钻铆机器人(6)钻铆后，机器人撤出操作区域，等待下一步操作命令；

步骤16，各夹紧装置、各顶紧装置及各垂直度保证装置安装指令退回原位置；

步骤17，底部位置调整装置(30)的举升装置配合制孔机器人(14)按照指令对舱体指定位置进行制孔作业；

步骤18，制孔完成后，底部位置调整装置(30)的举升装置将舱体降到一定位置；

步骤19，系统按照指令依照步骤7至步骤11的动作，完成顶板的拼舱作业，同时安装指令完成顶部的包边作业；

步骤20，将涂胶后的包角粘贴到相应的位置上，钻铆机器人(6)按照指令，对指定位置进行钻孔和铆接，完成舱体上部的包角作业；

步骤21，底部位置调整装置(30)通过底板位置调整装置线轨(9)上的运动将舱体移动到底舱板上线及产品下线区(8)，并将舱体吊装下线。

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