CN109813264A - 测量结果误差评估的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供了一种测量结果误差评估的方法及装置，涉及数控机床误差领域。方法包括：在当前时刻从第i个时间段到达第i+1个时间段时，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N，数值M大于数值N,i为正整数；获得测量件对工件尺寸测量而得到的工件尺寸参数；基于预设的标准尺寸参数和当前数值为数值N的误差阈值，判断工件尺寸参数的误差是否正常。根据调整误差阈值，使得可以补偿测量件中的测量头精度下降引起的测量工件尺寸参数的误差，从而提高工件尺寸参数的准确性。

Description

测量结果误差评估的方法及装置

技术领域

本申请涉及数控机床误差领域，具体而言，涉及一种测量结果误差评估的方法及装置。

背景技术

在加工中心及其它高精度机械加工设备中，需要应用测量件测量被加工工件的基准位置坐标，以消除装夹等定位误差的影响，提高加工精度。但是，随着测量件在应用过程中，测量件中的测量头的精度下降或者功能失效，导致产生的测量误差有可能引起产品超差，甚至批量超差，从而产品中的不良品增多，造成较大的经济损失。

发明内容

本申请的目的在于提供一种测量结果误差评估的方法以及测量结果误差评估的装置，以有效的改善上述技术缺陷。

本申请的实施例通过如下方式实现：

第一方面，本申请实施例提供了一种测量结果误差评估的方法，该方法包括：在当前时刻从第i个时间段到达第i+1个时间段时，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N，数值M大于数值N,i为正整数；获得测量件对工件尺寸测量而得到的工件尺寸参数；基于预设的标准尺寸参数和当前数值为数值N的误差阈值，判断工件尺寸参数的误差是否正常。

在本实施例中，由于可以在当前时刻从第i个时间段到达第i+1个时间段时，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N，数值M大于数值N。那么，由于误差阈值的变小，则允许由测量件对工件尺寸测量而得到的工件尺寸参数与预设的标准尺寸参数之间的误差也变小。通过误差阈值的变小限定工件尺寸参数与预设的标准尺寸参数之间的误差，可以补偿测量件中的测量头精度下降引起的测量工件尺寸参数的误差，从而提高测量时工件尺寸参数的准确性。

结合第一方面提供的技术方案，在一些可能的实现方式中，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为所述第i+1个时间段对应的数值N，包括：根据预设的工件的工艺要求数值和在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N。

在本实施例中，第i个时间段测量的全部工件的全部工件尺寸参数与第i+1个时间段测量的尺寸参数具有相关性，基于第i个时间段测量的全部工件的全部工件尺寸参数和预设的所述工件的工艺要求数值，调整误差阈值的数值，可以提高工件尺寸参数的准确性。

结合第一方面提供的技术方案，在一些可能的实现方式中，根据预设的工件的工艺要求数值和在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N，包括：将在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数分别和预设的所述工件的工艺要求数值相减，得到全部工件的全部工件尺寸参数和预设的工件的工艺要求数值之间的差值，计算获得的全部工件的全部工件尺寸参数和预设的工件的工艺要求数值之间的差值的平均值作为第i+1个时间段对应的数值N的误差阈值。

在本实施例中，第i+1个时间段对应的数值N的误差阈值由第i个时间段内获得的全部工件的全部工件尺寸参数和预设的工件的工艺要求数值之间的差值的平均值确定。采用第i个时间段的尺寸误差平均值作为第i+1个时间段内的误差阈值，一方面，第i+1个时间段内的工件尺寸参数相关性答，保证误差阈值的取值具有高的准确性。另一方面，第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N，数值M大于数值N，可以对测量件随着时间测量精度降低造成的误差进行补偿，从而提高工件尺寸参数的准确性。

结合第一方面提供的技术方案，在一些可能的实现方式中，基于预设的标准尺寸参数和当前数值为所述数值N的误差阈值，判断工件尺寸参数的误差是否正常包括：确定出预设的标准尺寸参数和工件尺寸参数之间的差值；根据差值与当前数值为数值N的误差阈值之间的大小关系判断工件尺寸参数的误差是否正常，其中，差值小于等于数值表示工件尺寸参数的误差正常。

在本实施例中，判断标准尺寸参数和工件尺寸参数之间的差值是否超过误差阈值，可以确定出每个工件是否符合工艺标准，从而提高测量件测量时的准确性。

结合第一方面提供的技术方案，在一些可能的实现方式中，在根据差值与当前数值为数值N的误差阈值之间的大小关系判断工件尺寸参数的误差是否正常之后，方法还包括：若差值大于数值，确定工件尺寸参数的误差异常，控制数控机床发出报警信息并控制数控机床停止对工件加工。

在本实施例中，报警信息可以提醒相关人员进行检查，对不符合工艺标准的工件剔除，从而提高获得的工件的尺寸参数的准确性。

第二方面，本申请实施例提供了一种测量结果误差评估的装置，装置包括：更新模块，用于在当前时刻从第i个时间段到达第i+1个时间段时，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N，数值M大于数值N,i为正整数；获得模块，用于获得测量件对工件尺寸测量而得到的工件尺寸参数；判断模块，用于基于预设的标准尺寸参数和当前数值为数值N的误差阈值，判断工件尺寸参数的误差是否正常。

结合第二方面提供的技术方案，在一些可能的实现方式中，更新模块还用于，根据预设的所述工件的工艺要求数值和在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N。

结合第二方面提供的技术方案，在一些可能的实现方式中，获得模块还用于，将在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数分别和预设的所述工件的工艺要求数值相减，得到全部工件的全部工件尺寸参数和预设的所述工件的工艺要求数值之间的差值，计算获得的全部工件的全部工件尺寸参数和预设的所述工件的工艺要求数值之间的差值的平均值作为第i+1个时间段对应的数值N的误差阈值。

结合第二方面提供的技术方案，在一些可能的实现方式中，判断模块还用于，确定出预设的标准尺寸参数和工件尺寸参数之间的差值；根据差值与当前数值为数值N的误差阈值之间的大小关系判断工件尺寸参数的误差是否正常，其中，差值小于等于数值表示工件尺寸参数的误差正常。

结合第二方面提供的技术方案，在一些可能的实现方式中，该装置还包括报警模块，用于在确定工件尺寸参数的误差异常时，控制数控机床发出报警信息并控制数控机床停止对工件加工。

为使本申请的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了本申请第一实施例提供的一种电子设备的结构框图；

图2示出了本申请第二实施例提供的一种测量结果误差评估的方法的时序流程图；

图3示出了本申请第三实施例提供的一种测量结果误差评估的装置的结构框图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

第一实施例

本申请实施例提供了一种电子设备10。电子设备10可以为个人电脑(personalcomputer，PC)、平板电脑、智能手机、个人数字助理(personal digital assistant，PDA)等，或电子设备10可以为网络服务器、数据库服务器、云服务器或由多个子服务器构成的服务器集成等。

请参阅图1，该电子设备10可以包括：存储器111、通信模块112、总线113和处理器114。其中，处理器114、通信模块112和存储器111通过总线113连接。处理器114用于执行存储器111中存储的可执行模块，例如计算机程序。图1所示的电子设备10的组件和结构只是示例性的，而非限制性的，根据需要，电子设备10也可以具有其他组件和结构。

其中，存储器111可能包含高速随机存取存储器(Random Access Memory RAM)，也可能还包括非不稳定的存储器(non-volatile memory)，例如至少一个磁盘存储器。

总线113可以是ISA总线、PCI总线或EISA总线等。总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图1中仅用一个双向箭头表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。

处理器114可能是一种集成电路芯片，具有信号的处理能力。在实现过程中，上述方法的各步骤可以通过处理器114中的硬件的集成逻辑电路或者软件形式的指令完成。上述的处理器114可以是通用处理器，包括中央处理器(Central Processing Unit，简称CPU)、网络处理器(Network Processor，简称NP)等；还可以是数字信号处理器(DSP)、专用集成电路(ASIC)、现场可编程门阵列(FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。可以实现或者执行本发明实施例中的公开的各方法、步骤及逻辑框图。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。结合本发明实施例所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件译码处理器执行完成，或者用译码处理器中的硬件及软件模块组合执行完成。软件模块可以位于随机存储器，闪存、只读存储器，可编程只读存储器或者电可擦写可编程存储器、寄存器等本领域成熟的存储介质中。

本发明实施例任意实施例定义的装置所执行的方法可以应用于处理器114中，或者由处理器114实现。处理器114在接收到电子设备10发出的响应指令后，通过通总线113控制通信模块112则可以完成对预设的标准尺寸参数和工件尺寸参数之间的差值与测量工件误差所设定的误差阈的判断，确定工件尺寸参数的误差是否正常。

第二实施例

在本实施例中，测量结果是基于机械加工中的数控机床在线检测系统获得的。数控机床的在线检测系统由软件和硬件组成。硬件部分通常由以下几部分组成：

(1)机床本体

机床本体是实现加工、检测的基础，其工作部件是实现所需基本运动的部件，它的传动部件的精度直接影响着加工、检测的精度。

(2)数控系统

目前数控机床一般都采用CNC数控系统，其主要特点是输入存储、数控加工、插补运算以及机床各种控制功能都通过程序来实现。计算机与其他装置之间可通过接口设备联接，当控制对象或功能改变时，只需改变软件和接口。CNC系统一般由中央处理存储器和输入输出接口组成，中央处理器又由存储器、运算器、控制器和总线组成。

(3)伺服系统

伺服系统是数控机床的重要组成部分，用以实现数控机床的进给位置伺服控制和主轴转速(或位置)伺服控制。伺服系统的性能是决定机床加工精度、测量精度、表面质量和生产效率的主要因素。

(4)测量系统

测量系统有接触触发式测头、信号传输系统和数据采集系统组成，是数控机床在线检测系统的关键部分，直接影响着在线检测的精度。其中关键部件为测头，使用测头可在加工过程中进行尺寸测量，根据测量结果自动修改加工程序，改善加工精度，使得数控机床既是加工设备，又兼具测量机的某种功能。

测量装置存在多种选择，如雷尼绍测量头、三坐标测量头和数显千分尺。可选地，在本实施例中，测量装置选用雷尼绍测量系统。雷尼绍测量头具有测量精度高及可以在加工过程中进行找正测量的优点，在机床加工中被广泛使用。雷尼绍测头可以用于数控车床、加工中心，数控磨床、专机等大多数数控机床上。测头按功能可分为工件检测测头和刀具测头；按信号传输方式可分为硬线连接式、感应式、光学式和无线电式；按接触形式可分为接触测量和非接触测量。用户可根据机床的具体型号选择合适的配置。

(5)计算机系统

在线检测系统利用计算机进行测量数据的采集和处理、检测数控程序的生成、检测过程的仿真与数控机床通信等功能。

请参阅图2，本申请第二实施例提供的一种测量结果误差评估的方法的时序流程图。该测量结果误差评估的方法包括：步骤S11,步骤S12和步骤S13。

步骤S11：在当前时刻从第i个时间段到达第i+1个时间段时，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N，数值M大于数值N,i为正整数。

步骤S12：获得测量件对工件尺寸测量而得到的工件尺寸参数。

步骤S13：基于预设的标准尺寸参数和当前数值为数值N的误差阈值，判断工件尺寸参数的误差是否正常。

下面将对该测量结果误差评估的方法的流程做详细说明。

步骤S11：在当前时刻从第i个时间段到达第i+1个时间段时，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N，数值M大于数值N,i为正整数。

在机械加工行业中，测量件的选择多种多样，可选地，在本实施例中，测量件可以为雷尼绍测量系统。雷尼绍测量系统测量精度准，并且测量速度快。

测量件在不同的应用阶段测量数据的精确度会有不同，因此，将测量件从初始到当前时刻的应用时间划分成不同时间段，不同的时间段对应不同的误差阈值。

将测量件从初始到当前时刻的应用时间划分成不同时间段的划分方法，可以将等时间段划分或者时间段随机划分，可选地，本实施例采用等时间段划分方法进行划分。等时间段划分可以使得观察测量件的测量精度随着时间而变化更加直接，并且，等时间划分可以有利于不同的时间段里对应的误差阈值进行相应的调整。

具体地，将测量件从初始到当前时刻的应用时间等时间段划分成不同时间段，每段时间段时间长度相同。每段时间段的时长可以根据实际情况进行设置，可选地，在本实施例中，每段时间段的时间长度为6个月。假设，当前时刻所处的时间段为第i个时间段，在测量件在测量工件的时长满6个月后，测量件所处的时间段转变成第i+1个时间段，并且误差阈值将会由第i个时间段对应的数值M转变成第i+1个时间段对应的数值N。

详细地，根据将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N包括：根据预设的所述工件的工艺要求数值和在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N。

在第i个时间段获得的全部工件的全部工件尺寸参数分别与预设的标准尺寸参数相减，得到全部工件的全部工件尺寸参数和所述预设的标准尺寸参数之间的差值，计算获得的全部工件的全部工件尺寸参数和预设的标准尺寸参数之间的差值的平均值A，根据平均值A，在预设的工件的工艺要求数值范围内确定出第i+1个时间段对应的数值N，并且确定出第i+1个时间段对应的数值N小于第i个时间段对应的数值M。

假设，预设的标准尺寸参数为10丝(在机械尺寸计量中通常将1毫米划分为一百份，其中的一份所代表的长度单位称为1丝)，预设的工件的工艺要求数值范围为小于0.5丝。第5个时间段对应的误差阈值为0.45丝，第6个时间段对应的误差阈值为0.42丝，以此消除第6个时间段内由于测量件中的测量头精度下降造成的工件尺寸参数的误差变大的影响。

根据在第6个时间段内的误差阈值小于第5个时间段内的误差阈值，能消除第6个时间段内由于测量件中的测量头精度下降造成的工件尺寸参数的误差变大的影响，这是因为测量件中的测量头精度下降，如果误差阈值不变，那么在第6个时间段内的工件尺寸参数的误差会大于第5个时间段内的工件尺寸参数的误差，这就造成第6个时间段内的工件不良品的概率增大。如果将误差阈值的数值大小随着测量件的应用时间做出对应的变小调整，可以将由于测量件中的测量头精度下降得到的误差较大的工件尺寸参数可能超过工件工艺要求的工件挑选出来。

在不同时间段内，测量工件误差所设定的误差阈值会不同，前一个时间段内设定的误差阈值比后一个时间段内设定的误差阈值大。这是因为随着测量件在实际使用过程中，由于测量件的损耗，后期测量件测量的测量结果与标准尺寸参数的差值相较于前时间段内获得的测量结果与标准尺寸参数的差值大。若将后时间段内的误差阈值由M调整为N,此处的M大于N，由于误差阈值的减小，可以允许测量件的测量结果的范围就减小，从而补偿由于测量件的损耗导致的测量结果误差。

步骤S12：获得测量件对工件尺寸测量而得到的工件尺寸参数。

获得测量件在对工件实际加工过程中对工件尺寸测量而得到的工件尺寸参数。由于每个工件的装夹位置等不同，因此得到的全部工件的全部工件尺寸参数之间是存在差异的。这个过程获得的全部工件的全部工件尺寸参数中的每个工件的工件尺寸参数与预设的标准尺寸参数的差值就是工件的工件尺寸参数的误差。

步骤S13：基于预设的标准尺寸参数和当前数值为数值N的误差阈值，判断工件尺寸参数的误差是否正常。

确定出预设的标准尺寸参数，预设的标准尺寸参数为测量件在装夹定位良好状态下对标准工件进行重复测量，记录每次测量得到的数据，再根据该多组数据计算获得多组数据的平均值。将获得的当前工件的工件尺寸参数与预设的标准尺寸参数相减，确定出预设的标准尺寸参数和工件尺寸参数之间的差值。再根据差值与所述当前数值为数值N的所述误差阈值之间的大小关系判断所述工件尺寸参数的误差是否正常，其中，差值小于等于该数值表示所述工件尺寸参数的误差正常。

另外地，在判断出步骤S13中的差值大于数值时，则能确定工件尺寸参数的误差异常。那么数控机床可以发出报警信息并控制数控机床停止对工件加工，避免生产工件不良品造成的经济损失。

第三实施例

请参阅图3，图3为本实施例提供的一种测量结果误差评估的装置20的结构框图，该测量结果误差评估的装置20包括：

更新模块210，用于在当前时刻从第i个时间段到达第i+1个时间段时，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N，数值M大于数值N,i为正整数。

获得模块220，用于获得测量件对工件尺寸测量而得到的工件尺寸参数。

判断模块230，用于基于预设的标准尺寸参数和当前数值为数值N的误差阈值，判断工件尺寸参数的误差是否正常。

报警模块240，用于在确定工件尺寸参数的误差异常时，控制数控机床发出报警信息并控制数控机床停止对工件加工。

更新模块210，还用于根据预设的所述工件的工艺要求数值和在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N。

获得模块220，还用于将在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数分别和预设的所述工件的工艺要求数值相减，得到全部工件的全部工件尺寸参数和预设的所述工件的工艺要求数值之间的差值，计算获得的全部工件的全部工件尺寸参数和预设的所述工件的工艺要求数值之间的差值的平均值作为第i+1个时间段对应的数值N的误差阈值。

判断模块230，还用于确定出预设的标准尺寸参数和工件尺寸参数之间的差值；根据差值与当前数值为数值N的误差阈值之间的大小关系判断工件尺寸参数的误差是否正常，其中，差值小于等于数值表示工件尺寸参数的误差正常。

需要说明的是，由于所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的装置和模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

综上所述，本申请实施例提供了一种测量结果误差评估的方法以及测量结果误差评估的装置。方法包括：在当前时刻从第i个时间段到达第i+1个时间段时，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N，数值M大于数值N,i为正整数；获得测量件对工件尺寸测量而得到的工件尺寸参数；基于预设的标准尺寸参数和当前数值为数值N的误差阈值，判断工件尺寸参数的误差是否正常。

由于可以在当前时刻从第i个时间段到达第i+1个时间段时，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从第i个时间段对应的数值M调整为第i+1个时间段对应的数值N，数值M大于数值N。那么，由于误差阈值的变小，则允许由测量件对工件尺寸测量而得到的工件尺寸参数与预设的标准尺寸参数之间的误差也变小。通过误差阈值的变小限定工件尺寸参数与预设的标准尺寸参数之间的误差，可以补偿测量件中的测量头精度下降引起的测量工件尺寸参数的误差。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

以上，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种测量结果误差评估的方法，其特征在于，所述方法包括：

在当前时刻从第i个时间段到达第i+1个时间段时，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从所述第i个时间段对应的数值M调整为所述第i+1个时间段对应的数值N，所述数值M大于所述数值N,i为正整数；

获得测量件对工件尺寸测量而得到的工件尺寸参数；

基于预设的标准尺寸参数和所述当前数值为所述数值N的所述误差阈值，判断所述工件尺寸参数的误差是否正常。

2.根据权利要求1所述的测量结果误差评估的方法，其特征在于，所述将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从所述第i个时间段对应的数值M调整为所述第i+1个时间段对应的数值N，包括：

根据预设的所述工件的工艺要求数值和在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从所述第i个时间段对应的数值M调整为所述第i+1个时间段对应的数值N。

3.根据权利要求2所述的测量结果误差评估的方法，其特征在于，所述根据预设的所述工件的工艺要求数值和在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从所述第i个时间段对应的数值M调整为所述第i+1个时间段对应的数值N，包括：

将所述在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数分别和所述预设的标准尺寸参数相减，得到全部工件的全部工件尺寸参数和所述预设的标准尺寸参数之间的差值，计算获得的所述全部工件的全部工件尺寸参数和所述预设的标准尺寸参数之间的差值的平均值A，根据所述平均值A，在所述预设的所述工件的工艺要求数值内确定出所述第i+1个时间段对应的数值N，并且确定出所述第i+1个时间段对应的数值N小于所述第i个时间段对应的数值M。

4.根据权利要求1所述的测量结果误差评估的方法，其特征在于，所述基于预设的标准尺寸参数和所述当前数值为所述数值N的所述误差阈值，判断所述工件尺寸参数的误差是否正常包括：

确定出所述预设的标准尺寸参数和所述工件尺寸参数之间的差值；

根据所述差值与所述当前数值为所述数值N的所述误差阈值之间的大小关系判断所述工件尺寸参数的误差是否正常，其中，所述差值小于等于所述数值表示所述工件尺寸参数的误差正常。

5.根据权利要求4所述的测量结果误差评估的方法，其特征在于，在所述根据所述差值与所述当前数值为所述数值N的所述误差阈值之间的大小关系判断所述工件尺寸参数的误差是否正常之后，所述方法还包括：

若所述差值大于所述数值，确定所述工件尺寸参数的误差异常，控制数控机床发出报警信息并控制所述数控机床停止对所述工件加工。

6.一种测量结果误差评估的装置，其特征在于，所述装置包括：

更新模块，用于在当前时刻从第i个时间段到达第i+1个时间段时，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从所述第i个时间段对应的数值M调整为所述第i+1个时间段对应的数值N，所述数值M大于所述数值N,i为正整数；

获得模块，用于获得测量件对工件尺寸测量而得到的工件尺寸参数；

判断模块，用于基于预设的标准尺寸参数和所述当前数值为所述数值N的所述误差阈值，判断所述工件尺寸参数的误差是否正常。

7.根据权利要求6所述的测量结果误差评估的装置，其特征在于，所述更新模块还用于，根据预设的所述工件的工艺要求数值和在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数，将测量工件误差所设定的误差阈值的当前数值从所述第i个时间段对应的数值M调整为所述第i+1个时间段对应的数值N。

8.根据权利要求7所述的测量结果误差评估的装置，其特征在于，所述获得模块还用于，将所述在第i个时间段测量获得的全部工件的全部工件尺寸参数分别和所述预设的所述工件的工艺要求数值相减，得到全部工件的全部工件尺寸参数和所述预设的所述工件的工艺要求数值之间的差值，计算获得的所述全部工件的全部工件尺寸参数和所述预设的所述工件的工艺要求数值之间的差值的平均值作为所述第i+1个时间段对应的数值N的所述误差阈值。

9.根据权利要求6所述的测量结果误差评估的装置，其特征在于，所述判断模块还用于，确定出所述预设的标准尺寸参数和所述工件尺寸参数之间的差值；根据所述差值与所述当前数值为所述数值N的所述误差阈值之间的大小关系判断所述工件尺寸参数的误差是否正常，其中，所述差值小于等于所述数值表示所述工件尺寸参数的误差正常。

10.根据权利要求9所述的测量结果误差评估的装置，其特征在于，所述装置还包括报警模块，用于在确定所述工件尺寸参数的误差异常时，控制数控机床发出报警信息并控制所述数控机床停止对所述工件加工。