CN109772257B - 一种用于混流式超重力旋转床转子结构的圆盘 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种用于混流式超重力旋转床转子结构的圆盘，包括转盘、与转盘同心设置且设置于转盘外围的雾化装置和碟片，其中，雾化装置设置为多个，每两个雾化装置之间设置所述碟片。本发明的有益效果是使得气体不仅能从转子径向进入转子内部，而且能从转子轴向方向进入转子内部，并且混流式转子在初始阶段时，液流就被碟片进行分层离心，降低了液流厚度，这样不仅液流速度得到了更快的提高，且气液两相接触面积在初始阶段就得到了倍数增长，显著提高了传质效率。
Description
技术领域
本发明属于净化装置技术领域，尤其是涉及一种用于混流式超重力旋转床转子结构的圆盘。
背景技术
在传统的转子结构中，逆流型转子结构因为气相是从旋转填料床的外环进入内环，需要克服旋转床的离心力流动，气体阻力比较大，不太适合当前常压大流量高通量的工业烟气净化。特别是采用气液逆流型的超重力旋转床处理烟气面临着旋转填料直径太大，动平衡要求较高，设备制造存在瓶颈。该种旋转床的烟气阻力会由于离心阻力的存在而比较大，也不太适合于常压烟气净化处理，故需要进一步深入研究，以提高旋转床的气速，减少离心阻力对烟气影响。
发明内容
本发明的目的是要解决背景技术中的问题，提供一种用于混流式超重力旋转床转子结构的圆盘。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种用于混流式超重力旋转床转子结构的圆盘，包括转盘、与所述转盘同心设置且设置于所述转盘外围的雾化装置和碟片，其中，所述雾化装置设置为多个，每两个所述雾化装置之间设置所述碟片。
优选地，所述转盘包括第一圆体和第二圆体，所述第一圆体的边缘处与所述第二圆体的边缘处所成的夹角为150°。
优选地，所述第一圆体的中心处设有通孔，所述通孔的直径小于所述第一圆体的直径，所述第二圆体上设有第一层孔结构和第二层孔结构，所述第一层孔结构靠近所述第一圆体设置，所述第一层孔结构的孔径大于所述第二层孔结构的孔径。
优选地，所述雾化装置包括依次设置的一级雾化板、二级雾化板、三级雾化板、四级雾化板和五级雾化板，其中，所述一级雾化板的边缘与所述转盘的边缘固定连接，所述一级雾化板、所述二级雾化板、所述三级雾化板、所述四级雾化板和所述五级雾化板的直径和高度均依次增大设置。
优选地，所述一级雾化板、所述二级雾化板、所述三级雾化板、所述四级雾化板和所述五级雾化板的厚度均为2mm。
优选地，所述一级雾化板的边缘与所述转盘的边缘固定连接，所述一级雾化板、所述二级雾化板、所述三级雾化板、所述四级雾化板和所述五级雾化板上均设有均匀分布的圆孔，且所述一级雾化板、所述二级雾化板、所述三级雾化板、所述四级雾化板和所述五级雾化板上的圆孔孔径依次减小。
优选地，所述碟片为四层圆环状结构，每一层所述碟片的厚度为每相邻两级雾化板之间的距离。
优选地，第一层碟片、第二层碟片、第三层碟片与第四层碟片的厚度依次呈线性增大，所述第一层碟片、所述第二层碟片与所述第三层碟片上分别开设有多个第一碟片孔、第二碟片孔和第三碟片孔。
优选地，所述第一碟片孔、所述第二碟片孔与所述第三碟片孔均为圆孔，且所述第一碟片孔、所述第二碟片孔与所述第三碟片孔的直径依次增大。
本发明具有的优点和积极效果是：针对大气污染治理中的烟气分布式及除尘脱硫脱硝联合净化工艺过程强化需要，围绕低气阻超重力旋转床结构优化设计目标，此用于混流式超重力旋转床转子结构的圆盘使得气体不仅能从转子径向进入转子内部，而且能从转子轴向方向进入转子内部，并且混流式转子在初始阶段时，液流就被碟片进行分层离心，降低了液流厚度，这样不仅液流速度得到了更快的提高，且气液两相接触面积在初始阶段就得到了倍数增长，增长倍数取决与碟片层数，显著提高了传质效率。
附图说明
图1是本发明一实施例的结构示意图；
图2是图1的俯视结构示意图示意图；
图3是图2的A-A截面的半剖结构示意图；
图4是本发明转盘的结构示意图；
图5是图4的俯视结构示意图；
图6是图5中A-A截面的半剖结构示意图；
图7是雾化板的结构示意图；
图8是碟片半剖面的结构示意图；
图9是传统转子旋转床内腔气流方向图；
图10是本发明混流式转子旋转床内腔气流方向图。
图中：
| 1、转盘 | 2、雾化装置 | 3、碟片 |
| 11、第一圆体 | 12、第二圆体 | 13、通孔 |
| 14、第一层孔结构 | 15、二层孔结构 | 21、一级雾化板 |
| 22、二级雾化板 | 23、三级雾化板 | 24、四级雾化板 |
| 25、五级雾化板 | 26、圆孔 | 27、顶面 |
| 31、第一层碟片 | 32、第二层碟片 | 33、第三层碟片 |
| 34、第四层碟片 | 311、第一碟片孔 | 312、第二碟片孔 |
| 313、第三碟片孔 |
具体实施方式
如图1所示，本实施例提供一种用于混流式超重力旋转床转子结构的圆盘，包括转盘1、与转盘1同心设置且设置于转盘1外围的雾化装置2和碟片3，图2是图1的俯视结构示意图，如图2所示，转子中不带填料，由碟,片、多块雾化板分别与转盘焊接组成，图3是图2的A-A截面的半剖结构示意图，如图3所示，其中，雾化装置2设置为多个，每两个雾化装置2之间设置碟片3，针对大气污染治理中的烟气分布式及除尘脱硫脱硝联合净化工艺过程强化需要，围绕低气阻超重力旋转床结构优化设计目标，此用于混流式超重力旋转床转子结构的圆盘使得气体不仅能从转子径向进入转子内部，而且能从转子轴向方向进入转子内部，并且混流式转子在初始阶段时，液流就被碟片进行分层离心，降低了液流厚度，这样不仅液流速度得到了更快的提高，且气液两相接触面积在初始阶段就得到了倍数增长，增长倍数取决与碟片层数，显著提高了传质效率。
作为可选的实施方式，如图4-6所示，转盘1包括第一圆体11和第二圆体12，第一圆体11的边缘处与第二圆体12的边缘处所成的夹角为150°具体地，如图4所示，第一圆体11的中心处设有通孔13，通孔13的直径小于第一圆体11的直径，第二圆体12上设有第一层孔结构14和第二层孔结构15，第一层孔结构14靠近第一圆体11设置，第一层孔结构14的孔径大于第二层孔结构15的孔径，具体地，在实际的生产过程中，本实施例的转盘采用2.5的钢板冲压成形后在经过冲孔制成。如图4所示，转盘1中间通孔直径为Φ40；如图6所示，转盘1在直径为Φ80开始折弯，角度为150°；转盘1的外圆直径为Φ200，在直径为Φ170和Φ190的位置分别有直径为Φ6，数量为72的通孔；直径为Φ3，数量为144的通孔。
作为可选的实施方式，雾化装置2包括依次设置的一级雾化板21、二级雾化板22、三级雾化板23、四级雾化板24和五级雾化板25，其中，一级雾化板21的边缘与转盘1的边缘固定连接，一级雾化板21、二级雾化板22、三级雾化板23、四级雾化板24和五级雾化板25的直径和高度均依次增大设置。
作为可选的实施方式，一级雾化板21、二级雾化板22、三级雾化板23、四级雾化板24和五级雾化板25的厚度均为2mm。
具体地，一级雾化板21的边缘与转盘1的边缘固定连接，一级雾化板21、二级雾化板22、三级雾化板23、四级雾化板24和五级雾化板25上均设有均匀分布的圆孔26，且一级雾化板21、二级雾化板22、三级雾化板23、四级雾化板24和五级雾化板25上的圆孔26孔径依次减小，如图7所示，为雾化板的结构示意图。
在实际的生产过程中，一级雾化板是由四块同等规格(厚度2mm)的钢板经过打孔后焊接围成的一个外圆直径为Φ104mm，高度为37mm的圆筒，在将雾化板焊接在转盘上时的高度方向尺寸应满足图3，焊接过程应满足顶面27在上。其中A＝5.5mm，B＝4mm，C＝5mm，D＝37mm，E＝4mm，N＝7(个)。
二级雾化板是由四块同等规格(厚度2mm)的钢板经过打孔后焊接围成的一个外圆直径为Φ140，高度为48的圆筒，在将雾化板焊接在转盘上时的高度方向尺寸应满足图3，焊接过程应满足顶面在上。其中A＝6.1mm，B＝4mm，C＝4.5mm，D＝48mm，E＝3.5mm，N＝10(个)。
三级雾化板是由四块同等规格(厚度2mm)的钢板经过打孔后焊接围成的一个外圆直径为Φ168，高度为56的圆筒，在将雾化板焊接在转盘上时的高度方向尺寸应满足图3，焊接过程应满足顶面在上。其中A＝5.8mm，B＝4mm，C＝4mm，D＝56mm，E＝3mm，N＝13(个)。
四级雾化板是由四块同等规格(厚度2mm)的钢板经过打孔后焊接围成的一个外圆直径为Φ188，高度为61.5的圆筒，在将雾化板焊接在转盘上时的高度方向尺寸应满足图3，焊接过程应满足顶面在上。其中A＝5mm，B＝4mm，C＝3.5mm，D＝61.5mm，E＝2.5mm，N＝16(个)。
五级雾化板是由四块同等规格(厚度2mm)的钢板经过打孔后焊接围成的一个外圆直径为Φ200，高度为65的圆筒，在将雾化板焊接在转盘上时的高度方向尺寸应满足图3，焊接过程应满足顶面在上。其中A＝3.5mm，B＝4mm，C＝3mm，D＝65mm，E＝2mm，N＝20(个)。
作为可选的实施方式，碟片3为四层圆环状结构，每一层碟片3的厚度为每相邻两级雾化板2之间的距离。
具体地，如图2所示，第一层碟片31、第二层碟片32、第三层碟片33与第四层碟片34的厚度依次呈线性增大，第一层碟片31、第二层碟片32与第三层碟片33上分别开设有多个第一碟片孔311、第二碟片孔321和第三碟片孔331，第一碟片孔311、第二碟片孔321与第三碟片孔331均为圆孔，且第一碟片孔311、第二碟片孔321与第三碟片孔331的直径依次增大。
图8为碟片半剖面的结构示意图，从上到下依此为第一层碟片到第四层碟片，其中第三和第四层碟片需要按照转盘的大小进行单独处理进行焊接装配。
如图9和图10所示，对比传统的转子与本发明进气方式与初始液流厚度：
进气方式：传统的转子从旋转床内腔进入转子内部时，一般都会绕过转盘底部，从转子的径向方向进入转子内，单位时间通过转子内部的气量比较小。在此基础之上改进，使得气体不仅能从转子径向进入转子内部，而且能从转子轴向方向进入转子内部。
初始液流厚度：传统转子的初始液流是由多孔喷管直接滴射到转盘之上，然后随转盘做离心运动，这种方式初始的液流厚度比较大，如果需要初始液流厚度较薄，只能降低滴射速度，这样导致了传质效率的下降。混流式转子在初始阶段时，液流就被碟片进行分层离心，降低了液流厚度，这样不仅液流速度得到了更快的提高，且气液两相接触面积在初始阶段就得到了倍数增长，增长倍数取决与碟片层数，显著提高了传质效率。
以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
Claims (4)
1.一种用于混流式超重力旋转床转子结构的圆盘，其特征在于：包括转盘、与所述转盘同心设置且设置于所述转盘外围的雾化装置和碟片，其中，所述雾化装置设置为多个，每两个所述雾化装置之间设置所述碟片；
所述雾化装置包括依次设置的一级雾化板、二级雾化板、三级雾化板、四级雾化板和五级雾化板，其中，所述一级雾化板的边缘与所述转盘的边缘固定连接，所述一级雾化板、所述二级雾化板、所述三级雾化板、所述四级雾化板和所述五级雾化板的直径和高度均依次增大设置；
所述一级雾化板、所述二级雾化板、所述三级雾化板、所述四级雾化板和所述五级雾化板的厚度均为2mm；
一级雾化板是由四块同等规格、厚度为2mm的钢板经过打孔后焊接围成的一个外圆直径为104mm、高度为37mm的圆筒；
所述一级雾化板的边缘与所述转盘的边缘固定连接，所述一级雾化板、所述二级雾化板、所述三级雾化板、所述四级雾化板和所述五级雾化板上均设有均匀分布的圆孔，且所述一级雾化板、所述二级雾化板、所述三级雾化板、所述四级雾化板和所述五级雾化板上的圆孔孔径依次减小；
所述碟片为四层圆环状结构，每一层所述碟片的厚度为每相邻两级雾化板之间的距离；
第一层碟片、第二层碟片、第三层碟片与第四层碟片的厚度依次呈线性增大，所述第一层碟片、所述第二层碟片与所述第三层碟片上分别开设有多个第一碟片孔、第二碟片孔和第三碟片孔。
2.根据权利要求1所述的一种用于混流式超重力旋转床转子结构的圆盘，其特征在于：所述转盘包括第一圆体和第二圆体，所述第一圆体的边缘处与所述第二圆体的边缘处所成的夹角为150°。
3.根据权利要求2所述的一种用于混流式超重力旋转床转子结构的圆盘，其特征在于：所述第一圆体的中心处设有通孔，所述通孔的直径小于所述第一圆体的直径，所述第二圆体上设有第一层孔结构和第二层孔结构，所述第一层孔结构靠近所述第一圆体设置，所述第一层孔结构的孔径大于所述第二层孔结构的孔径。
4.根据权利要求1所述的一种用于混流式超重力旋转床转子结构的圆盘，其特征在于：所述第一碟片孔、所述第二碟片孔与所述第三碟片孔均为圆孔，且所述第一碟片孔、所述第二碟片孔与所述第三碟片孔的直径依次增大。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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