CN109760178B - 装配整体式楼板的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种装配整体式楼板的制作方法，其生产工艺为逆作法，通过采用专用的楼板模具制作，在砖缝线上采用双面胶粘地板砖表面；在地板砖底面涂抹一层素水泥浆；在地板砖底面在上面布设暖气管片；暖气管出入口在模具预留的暖气进出口处；在暖气管片之间布设隔音管道；浇筑塑性泡沫混凝土；铺设冷拔钢筋网片；将线管和灯具线盒及其他预埋件倒置安装；步布置受力钢筋及绑扎后浇筑混凝土；养护后强度达到70%‑80%之间，将800*800厘米井字形水平托板扣在模具上进行中轴翻转，最后拆除模具进行标养。本发明工艺操作简单，采用专用模具制作的预制构件精密度高，能保持构件的尺寸误差在±1毫米左右。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种装配整体式楼板的制作方法。
背景技术
随着我国城镇化建设和新农村项目实施，建筑行业迎来新的发展、转型及升级等机遇。混凝土结构在现代大多数建筑中成了不可缺少的一部分，但因为材料的限制不可避免的存在着缺点。如自重太大就是其主要缺点之一，对高层、大跨度等许多的结构形式不利，也不利于运输和吊装；存在各种裂缝也是钢筋混凝土结构的一个主要缺点，因其材料的限制使混凝土材料都在带裂缝工作，一旦裂缝就会对结构本身造成影响，会浪费时间和经济去弥补裂缝。传统的混凝土施工方式也浪费了大量的资源，存在着污染环境的问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述技术问题，针对现在广泛应用的建筑楼房的施工，人工作业现场的支护、立模、绑扎钢筋和混凝土现浇作业所存在的危险性高、工序复杂、材料消耗过大、工期长、施工效率低、投资期长和污染严重等缺点，提供了一种具有自重轻、质量高和装配率高等优点的装配整体式楼板。
本发明采用的技术方案为：
一种装配整体式楼板的制作方法，包括如下步骤：
第一步是采用翻转的专用的楼板模具，模具制作一般采用铝板、工字钢或型材制作。
第二步在模具里面弹上地板砖砖缝线，在砖缝线上采用双面胶粘地板砖表面，地板砖底面朝上。
第三步在地板砖底面涂抹一层素水泥浆。
第四步在地板砖底面在上面布设暖气管片，暖气管片和地板砖要增加2厘米垫块，暖气管出入口在模具预留的暖气进出口处，暖气进出口的管口要封堵预防进入杂物。
第五步是在暖气管片之间布设隔音管道，也可以采用聚乙烯颗粒做成的棒或块。
第六步是暖气管片等留置好保护层后浇筑塑性泡沫混凝土。
第七步铺设冷拔钢筋网片，冷拔钢筋应在模具四周预留洞穿出来锚固长度。
第八步是将线管和灯具线盒及其他预埋件倒置安装。
第九步布置受力钢筋及绑扎，受力钢筋应在模具预留钢筋锚固洞钻出来，锚固长度应符合国家标准要求。
第十步浇筑混凝土。
第十一步经过养护后强度达到70%-80%之间，可以采用型钢制作的800*800厘米井字形水平托板扣在模具上进行中轴翻转。
第十二步拆除模具进行标养。
此施工工艺操作简单，采用专用模具制作的预制构件精密度高，能保持构件的尺寸误差在±1毫米左右。
本发明装配整体式楼板在现场安装或者拼装过程中主要体现有益效果是：不需要高危险性下施工现场搭建模板支撑体系，现场绑扎、现场浇筑、安装地暖铺设、装饰地板等等施工工艺，采用本发明专利装配整体式预制楼板只采用工具式支撑柱，施工无污染、节能环保、方便快捷、安全性能高，原来需要的长久2年的施工可以缩短到几个月。
附图说明
图1是本发明预制构件组合一起的整体式楼板侧面示意图；
图2是本发明预制构件组合一起的整体式楼板俯视示意图；
图3是本发明预制构件内钢筋及预埋件示意图；
图4是本发明预制构件底面示意图；
图5是本发明预制构件内安装布置暖气管片示意图；
图6是图1的企口节点放大图；
图7是图2的企口节点放大图；
图8是整体式楼板俯视示意图；
图9是整体式楼板平面示意图；
图中：A-左侧构件、B-中间构件、C-右侧构件、1-普通混凝土、2-钢筋、3-灯具线盒、4-线管、5-企口、6-暖气进出口、7-暖气片、8-塑性泡沫混凝土、9-地板砖、10-预埋螺母、11-隔音管道、12-连接钢板、13-水泥胶、14-螺栓、15-沟槽、16-暖气连接软管、17-裂缝带、18-冷拔钢筋网片。
具体实施方式
为了更好的说明本发明中的制作方法，首先对本发明中所要制作的一种装配整体式楼板进行结构说明。
如图1和图2所示，本发明是一种装配整体式楼板，由左侧构件A、中间构件B和右侧构件C拼接而成。本发明包括底部的普通混凝土1和其上方的塑性泡沫混凝土8，在塑性泡沫混凝土上方铺设有地板砖9。为了强化楼板的结构强度，在底部的普通混凝土内平行穿插有钢筋2，钢筋2上通过绑扎或焊接有冷拔钢筋网片18。为了加强楼板的隔音性能，在塑性泡沫混凝土8内平行铺设有隔音管道11，在塑性泡沫混凝土8内的其他位置铺设有线管4和暖气片7。在楼板四周边缘处设有宽度为20厘米、深度为5厘米的沟槽15，所述沟槽15为宽度较宽的普通混凝土1与宽度较窄的塑性泡沫混凝土8形成。
本发明中的楼板均在工厂内直接预制而成，并采用BIM软件分割技术，若楼板面超宽则采用预留企口5、裂缝带17及预埋件制作。楼板边缘处的企口5用于使楼板之间能够相互拼接；拼接后楼板通过在沟槽上15的预埋螺母10和螺栓14通过连接钢板12固定。沟槽内的预埋螺母不仅能够用于楼板的连接，还能在吊装时拧上吊环螺栓，或是固定安装墙体时所使用的固定拉杆等，可反复多次利用。
如图3所示，所述普通混凝土1内铺设有受力钢筋，所述受力钢筋与钢筋2焊接，用于对钢筋2进行加固。
如图4所示，灯具线盒3设置在普通混凝土1的底部，即将灯具线盒3在表层暴露。
如图5所示，暖气管片7的暖气进出口6均朝向一侧，这样设计是为了在多片楼板并排拼接安装时，便于暖气管片7之间的连接。如图6所示，相邻的暖气管片7之间通过暖气连接软管16连接，而塑性泡沫混凝土8之间可通过水泥胶13对缝隙进行密封固定。企口端的普通混凝土底部设有裂缝带17，该裂缝带用于增加楼板的抗震性能。
以上实施例适用于面积较大的建筑，采用两块以上的装配整体式楼板，先将装配整体式楼板进行企口连接加固成一体，再将楼板四周的锚固钢筋置于装配整体式剪力墙、装配整体式填充墙的圈梁钢筋笼内进行现浇。
如建筑面积较小，则如图8和图9所示，将楼板采用一次成型的制作工艺，而后楼板的连接采用房间的圈梁连接技术。
装配整体式楼板作为装配整体式结构中的一种最优新型构件，具有自重轻、质量高和装配率高等优点。楼板内安装了暖气管片以及隔音采用的聚乙烯聚合物及弹塑性颗粒制作的塑性泡沫混凝土，也具有抗震性能高、抗渗性能强及隔音效果好等优点，从而对装配整体式建筑发展起到很好的作用。
本发明采用逆作法进行制造生产，该方法包括如下步骤：
第一步是采用翻转的专用的楼板模具，模具制作一般采用铝板、工字钢或型材等材料制作。
第二步在模具里面弹上地板砖砖缝线，在砖缝线上采用双面胶粘地板砖表面，地板砖底面朝上。
第三步在地板砖底面涂抹一层素水泥浆。
第四步在地板砖底面在上面布设暖气管片，暖气管片和地板砖要增加2厘米垫块，暖气管出入口在模具预留的暖气进出口处，暖气进出口的管口要封堵预防进入杂物。
第五步是在暖气管片之间布设隔音管道，也可以采用聚乙烯颗粒做成的棒或块。
第六步是暖气管片等留置好保护层后浇筑塑性泡沫混凝土。
第七步铺设冷拔钢筋网片，冷拔钢筋应在模具四周预留洞穿出来锚固长度。
第八步是将线管和灯具线盒及其他预埋件倒置安装。
第九步布置受力钢筋及绑扎，受力钢筋应在模具预留钢筋锚固洞钻出来，锚固长度应符合国家标准要求。
第十步浇筑混凝土。
第十一步经过养护后强度达到70%-80%之间，可以采用型钢制作的800*800厘米井字形水平托板扣在模具上进行中轴翻转。
第十二步拆除模具进行标养即可。
此施工工艺操作简单，采用专用模具制作的预制构件精密度高，能保持构件的尺寸误差在±1毫米左右。
本发明中的普通混凝土材料是采用建筑垃圾回收的二次利用的砂石料、普通水泥及其他外加剂制作而成；塑性泡沫混凝土是采用建筑垃圾回收的垃圾材料精选出来的轻质料，采用聚丙烯聚合物、有弹性的聚乙烯苯颗粒和发泡剂制作而成，重量控制在每立方米不超过300到400公斤。
本发明在工厂采用机械生产线，机械化使用程度高，属于半自动机械化半人工辅助操作，大大降低生产工人的劳动强度，较好较快的解决部分工人的就业问题。
装配整体式楼板是在工厂内采用BIM设计施工技术，所有的预制整体装配构件都是在工厂内使用专用组合模具预制而成。构件表面平整光滑线条清晰，可以直接带着精装饰，所以省去工序复杂、施工危险性高、污染严重的多道清理手续，节省大量的人工和材料，缩短了施工时间提高了施工效率和经济效益。
装配整体式楼板构件是在工厂恒湿温的最佳养护环境里凝固，保证了构件高强度、高质量的同时还实现构件在预制、养护时不受季节、天气的限制。为建筑施工现场不间断的提供装配整体式预制构件。
Claims (1)
1.一种装配整体式楼板的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
第一步是采用翻转的专用的楼板模具，模具制作一般采用铝板、工字钢或型材制作；
第二步在模具里面弹上地板砖砖缝线，在砖缝线上采用双面胶粘地板砖表面，地板砖底面朝上；
第三步在地板砖底面涂抹一层素水泥浆；
第四步在地板砖底面在上面布设暖气管片，暖气管片和地板砖要增加2厘米垫块，暖气管出入口在模具预留的暖气进出口处，暖气进出口的管口要封堵预防进入杂物；
第五步是在暖气管片之间布设隔音管道，采用聚乙烯颗粒做成的棒或块；
第六步是暖气管片等留置好保护层后浇筑塑性泡沫混凝土；
第七步铺设冷拔钢筋网片，冷拔钢筋应在模具四周预留洞穿出来锚固长度；
第八步是将线管和灯具线盒及其他预埋件倒置安装；
第九步布置受力钢筋及绑扎，受力钢筋应在模具预留钢筋锚固洞钻出来，锚固长度应符合国家标准要求；
第十步浇筑混凝土；
第十一步经过养护后强度达到70%-80%之间，采用型钢制作的800*800厘米井字形水平托板扣在模具上进行中轴翻转；
第十二步拆除模具进行标养。
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