CN109759492A - 磁流变液分段控制的镁合金管材内高压热成形装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种磁流变液分段控制的镁合金管材内高压热成形装置及方法，涉及镁合金管材内高压热成形技术领域，包括外侧壁上均安装有加热装置上模具和下模具；上模具和下模具合模形成两端开口的腔体，镁合金管胚嵌入在腔体内，并在镁合金管胚的端口处分别嵌入抗磁充液管；抗磁充液管内的液体为磁流变液；上模具和下模具均分为三部分，分别为均内置有电磁装置的第一送料区、胀形区以及第二送料区。本发明利用磁流变液在外加磁场作用下，在镁合金管坯两端口区域内各形成一段类固态自密封栓，解决现有内高压成形技术的密封难题；采用分段局部控制磁场装置，控制镁合金管腔成形内压的分布，提高镁合金管件成形性能。

Description

磁流变液分段控制的镁合金管材内高压热成形装置及方法

技术领域

本发明涉及镁合金管材内高压热成形技术领域，特别是涉及一种磁流变液分段控制的镁合金管材内高压热成形装置及方法。

背景技术

镁为实用工程结构中比重最轻的金属，比重仅为1.74g/cm³，是目前工程应用中比重最轻、比强度最高的金属材料。与铝合金相比，镁合金不但轻，而且抗震和降噪能力强。镁合金被广泛认为是21世纪用于航空、宇航、电子等高科技领域以及交通运输等支柱产业中最理想、最实用的轻质结构材料。在迫切要求节能、环保和节省地球有限资源的今天，镁合金结构材料在产品开发和应用方面越来越受到世界各国的重视，特别是镁合金空心截面构件，比强度高，功能集成性强，在航空航天和交通运输领域备受青睐。但镁管薄壁材在室温条件下塑性变形能力很差，通过室温胀形工艺很难得到形状复杂的零件，因此一般采用温成形的方法，以此使镁合金管材的变形能力大幅提高。通过加热，不但可以提高材料的变形能力，同时还能明显降低材料的变形抗力，从而降低对传压介质压力和合模设备吨位的要求。

传统镁管材温成形由于需要在温热和高压条件下成形，而且温度较高，所以管端密封无法采用耐热性较差的橡胶密封结构，因此一般采用锥形冲头加载使管端产生塑性变形而实现密封的方式，这种密封方式对管端造成了破坏，一是胀形后需要增加工序切掉破坏部分，增加加工成本；二是管端塑性变形密封相当于固定管端，使得胀形过程中管端坯料无法向胀形区流动形成补料作用，导致变形区壁厚减薄严重，整体零件的壁厚差较大，难以成形胀形比较大的管件。有研究者，尝试采用预制胀形管坯，在胀形比较大区域预制“有益皱纹”，从而解决管端无法对胀形区补料的问题。然而，依然增加了工序和相应的装置，而且“有益皱纹”的制造是一个非稳定的管材塑性变形失稳过程，因此存在诸多不稳定因素。这也是目前镁合金管件内高压温成形的主要技术难点。

发明内容

为了解决现有技术存在的问题，本发明提供了一种磁流变液分段控制的镁合金管材内高压热成形装置及方法。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

一种磁流变液分段控制的镁合金管材内高压热成形装置，所述镁合金管材内高压热成形装置为径向对称结构；所述镁合金管材内高压热成形装置包括上模具和下模具；所述上模具和所述下模具的外侧壁上均安装有加热装置；所述上模具和所述下模具合模形成两端开口的腔体；

镁合金管胚嵌入在所述腔体内，并在所述镁合金管胚的端口处分别嵌入抗磁充液管；所述抗磁充液管内的液体为磁流变液；

所述上模具和所述下模具均分为三部分，分别为第一送料区、胀形区以及第二送料区，且所述第一送料区、所述胀形区以及所述第二送料区均内置有电磁装置。

可选的，所述上模具或者所述下模具的端口处安装有温控器；所述温控器与所述加热装置电连接。

可选的，所述磁流变液为胶体改性羰基铁粉复合磁流变液。

可选的，所述抗磁充液管与外界的增压泵连接；所述增压泵为所述抗磁充液管提供压力。

可选的，所述电磁装置与外界的磁控单元连接；所述磁控单元通过控制所述电磁装置的开启与关闭，从而控制磁场的产生。

可选的，所述抗磁充液管为充液管穿过金属块所形成的一体结构；所述充液管为套管，内管为H68铜管，外管为Q195钢管。

可选的，所述镁合金管材内高压热成形装置还包括密封圈，所述密封圈安装在所述镁合金管胚的两端处，防止所述镁合金管胚在低压充液过程中渗漏。

可选的，所述密封圈采用石棉填料制备而成。

一种应用于磁流变液分段控制的镁合金管材内高压热成形装置的工艺方法，包括：

加热工步；具体为：

确定镁合金管胚的胀形温度区间，并通过温控器控制加热装置使上模具和下模具的温度达到工艺温度，通过外界加热装置使磁流变液的温度达到工艺温度；

上料充液工步；具体为：

将所述镁合金管胚放入加热后的下模具内，然后将加热后的上模具与加热后的下模具合模；之后移动抗磁充液管封闭所述镁合金管胚的两端口，在所述抗磁充液管内通入加热后的磁流变液，并通过热交换作用使所述镁合金管胚的温度达到工艺温度；待磁流变液分段控制的镁合金管材内高压热成形装置安装完毕后，启动增压泵，使所述抗磁充液管向所述镁合金管胚内部填充磁流变液，直至充满为止；

液固转换形成管端密封栓工步；具体为：

开启第一送料区和第二送料区的电磁装置，使所述镁合金管胚两端的磁流变液转化为类固体形成自密封栓，以密封所述镁合金管胚腔内的液体；

充液胀形工步；具体为：

通过所述增压泵控制所述抗磁充液管继续向所述镁合金管胚输送磁流变液；同时，增大合模力确保所述上模具和所述下模具贴合，使所述镁合金管胚塑性变形，并与所述上模具和所述下模具逐步贴合，得到变形镁合金管胚；

圆角胀形工步；具体为：

开启胀形区的电磁装置，使所述变形镁合金管胚的胀形区内的液体固化，通过所述增压泵控制所述抗磁充液管继续向所述镁合金管胚输送磁流变液，直至所述变形镁合金管胚完全紧贴所述上模具和所述下模具，得到成形镁合金管件；

卸载排液工步；具体为：

保持所述上模具、所述下模具和所述抗磁充液管的位置不变，关闭第一送料区、第二送料区以及胀形区的电磁装置，打开所述抗磁充液管，卸载排液，直至所述成形镁合金管件内的液体排净停止；

分模取件工步；具体为：

控制所述抗磁充液管和所述上模具沿设定位移曲线回到初始设定位置，取出所述成形镁合金管件。

根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：

本发明采用耐高温、耐高压的胶体改性羰基铁粉复合磁流变液作为镁合金内高压热工艺的传压介质，利用胶体改性羰基铁粉复合磁流变液在磁场中液固可逆转化的特性，在胀形时使镁合金管件两端形成密封能力逐步增强的类固态密封栓，且类固态密封栓对于镁合金管件的两端为无固定锁死限制，能够实现轴向管端补料，能够解决密封和进料困难的问题。

本发明采用分段局部控制磁场装置，根据镁合金管件不同部位需要，分段控制镁合金管腔内液体的“固化”状态，从而控制镁合金管腔成形内压的分布，提高镁合金管件成形性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例镁合金管材内高压热成形装置的轴向剖面示意图；

图2为本发明实施例镁合金管材内高压热成形装置的径向剖面示意图；

图3为本发明实施例在上料充液工步阶段成形装置的轴向过程示意图；

图4为本发明实施例在上料充液工步阶段成形装置的径向过程示意图；

图5为本发明实施例在液固转换形成两管端密封栓工步阶段的轴向压力分布示意图；

图6为本发明实施例充高压液体胀形初步阶段的轴向压力分布示意图；

图7为本发明实施例在充高压液体胀形初步阶段的径向压力分布示意图；

图8为本发明实施例在胀形过程中磁流变控制压力分布状态示意图；

图9为本发明实施例在管件胀形贴模完成阶段成形装置的轴向结构示意图；

图10为本发明实施例在卸载排液工步阶段成形装置的轴向结构示意图；

图11为本发明实施例在分模取管件工步阶段成形装置的轴向结构示意图；

图12为本发明实施例在分模取管件工步阶段成形装置的径向结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

现有镁合金管材内高压温成形工艺存在以下技术缺点：

第一，传统橡胶密封结构的耐热性不够，成形温度通常在240℃～300℃之间，此条件下橡胶失效，无法满足高压密封要求。有研究采用局部冷却的方式确保密封圈不软化失效，但是密封结构非常复杂，模具成本大幅提高。

第二，采用管端破坏密封方式，导致管端被压紧固定，无法向胀形区补料，造成胀形区壁厚的减薄，严重时甚至发生破裂，难以成形胀形比较大的管件。即使在胀形比较小的情况下，不需要管端补充坯料，也要在成形之后增加工序切除管端变形部分，提高了制造成本。

针对上述缺陷，本发明的目的是提供一种磁流变液分段控制的镁合金管材内高压热成形装置及方法，采用磁流变液作为内高压胀形传力介质，并利用其在磁力条件下液固转化的性质，解决镁合金管件内高压热胀形工艺中管端密封困难、管端向胀形区补给材料困难的问题；并且利用分段控制磁流变液的液固转化过程，改善胀形过程中镁合金管件内腔的压力分布，改善管坯与模具的摩擦状态，从而提高管件成形质量。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

术语解释：

内高压成形：内高压成形也叫液压成形或液力成形，是一种利用液体作为成形介质，通过控制内压力和材料流动来达到成形中空零件目的的材料成形工艺。随着技术的发展，逐渐出现一些新工艺通过其它可流动介质代替液体作为传压介质实现中空零件的成形过程。因此，广义来讲，内高压成形不再单指液压成形，凡是能够对管材施加内部压力完成中空零件的成形过程的工艺技术都可称为内高压成形。目前，该类技术主要有液压成形、粘性介质成形、颗粒介质成形等。

温热成形：温成形是指在高于室温和低于再结晶温度范围内完成的成形工艺。热成形一般是指将金属材料加热至再结晶温度以上，利用金属材料在高温下塑性提高、变形抗力降低的特点成形零件的一种压力加工技术。在实际应用中，限于具体工艺中加热过程遇到的问题(比如液压成形中高温条件下的密封问题)，成形温度可低于再结晶温度，此时材料的塑性虽然不是最佳，但也能到达成形零件的需求。此时，热成形的加热要求降低，温度范围放宽，此时的热成形技术称之为温热成形。

磁流变液：磁流变液(Magetorheological Fluids，MRF)是一种新型智能材料。它是由易磁化颗粒(微米级)分散在基液中而形成的稳定悬浮液，它是由微纳米级的磁性颗粒、载液及添加剂组成。其物理及流变性能随外加磁场发生变化，呈现连续、迅速、可逆、精确可控的优良特性。在外加磁场的调控作用下，磁流变液由液态逐渐转为类固态，其表观粘度能够迅速增大几个数量级，这种转变是快速可逆且方便可控的。由于具有良好的流变特性，磁流变液在航空、航天、汽车、工业密封、精密加工、生物技术、医疗等领域得到了越来越广泛的应用。在此背景下，智能材料的发展为内高压成形领域注入了新的活力。

磁流变液为由高磁导率、低磁滞性的微小软磁性颗粒和非导磁性液体混合而成的悬浮体。这种悬浮体在零磁场条件下呈现出低粘度的牛顿流体特性，而在一定磁场作用下能瞬间从液态转化为半固态甚至固态，且这种变化是可逆的。其在板材成形中能充分发挥液态、半固态、固态等传力介质的综合优势，表现出一定的流变性、时变性等性能特征。

图1为本发明实施例镁合金管材内高压热成形装置的轴向剖面示意图；图2为本发明实施例镁合金管材内高压热成形装置的径向剖面示意图。

本实施例提供的镁合金管材内高压热成形装置为径向对称结构，如图1和2所示，该镁合金管材内高压热成形装置主包括加热装置1、抗磁充液管5、密封圈7、镁合金管胚8、上模具9、下模具10、温控器11。其中，抗磁充液管5为充液管穿过金属块所形成的一体结构；充液管为套管，内管为H68铜管，外管为Q195钢管。

上模具9和下模具10的外侧壁上均安装有加热装置1；上模具9和下模具10合模形成两端开口的腔体。镁合金管胚8嵌入在腔体内，并在镁合金管胚8的端口处分别嵌入抗磁充液管5；抗磁充液管5内的液体为磁流变液6。其中，磁流变液6为胶体改性羰基铁粉复合磁流变液，该胶体改性羰基铁粉复合磁流变液是通过磁流变液复合粉体和二甲基硅油按质量比为1：3混合搅拌得到的，其沸点为484℃，工作温度范围为-70—350℃，在外加磁场作用下，可以在几毫秒内由流体状态迅速变为类固态甚至是固态，其粘度增大几个数量级以致失去流动性，撤去外加磁场后迅速恢复为原来的状态；当磁场强度达到数十千安/米到数百千安/米的时候，磁流变液可变为类固态；并且达到屈服应力时，产生磁场强度的电压不过几十伏，具有响应快、连续可调、方便固化等优点。

上模具9和下模具10具均分为三部分，分别为第一送料区、胀形区以及第二送料区，且在第一送料区、胀形区以及第二送料区均内置有电磁装置，即在第一送料区内置第一送料区电磁装置2，在胀形区内置胀形区电磁装置3，在第二送料区内置第二送料区电磁装置4。

密封圈7安装在镁合金管胚8的两端处，防止镁合金管胚8在低压充液过程中渗漏。

在本实施例中，第一送料区和第二送料区分别位于在上模具9和下模具10的两端端口处，在上模具9和下模具10的两端端口处开设有孔，第一送料区电磁装置2和第二送料区电磁装置4插入端口的孔内从而固定在上模具9和下模具10上。胀形区位于上模具9和下模具10的中间部分，胀形区电磁装置3固定在上模具9和下模具10的中间部分。然后在此基础上，在上模具9和下模具10外壁上安装加热装置，这样就组装成了具有保温功能的模具。

上模具9或者下模具10的端口处安装有温控器11；温控器11与加热装置1电连接，用于控制加热装置1的启动与关闭，用于调节加热装置1的散发的温度。

在本实施例中，密封圈7采用石棉填料制备而成。

在本实施例中，抗磁充液管5还有外界的增压泵和轴向压力装置连接，第一送料区电磁装置2、胀形区电磁装置3、二送料区电磁装置4均与外界的磁控单元连接，上模具9与外界的压力装置连接。其中，增压泵提供压力具有增压作用，轴向压力装置为抗磁充液管5提供轴向进给力；磁控单元通过控制电磁装置的开启与关闭，从而控制磁场的产生；压力装置为上模具9提供合模力。

采用本实施例提供的镁合金管材内高压热成形装置的工艺方法包括如下步骤。

步骤101：加热工步；具体为：

根据镁合金管材高温条件下的最优塑性条件，确定镁合金管胚8胀形温度区间；通过温控器11控制加热装置1将上模具9、下模具10加热至工艺设计温度；通过外界加热装置使磁流变液6加热到相应的工艺设计温度。其中，镁合金管胚8胀形温度区间是根据镁合金管材成分确定的，一般在240℃～300℃之间。

步骤102：上料充液工步；具体为：

如图3和图4所示，将镁合金管胚8放入加热后的下模具10内，然后将加热后的上模具9与加热后的下模具10合模，外界的压力装置为上模具9提供合模力，初始合模力为N₀；然后，移动抗磁充液管5封闭镁合金管胚8两端，外界的轴向压力装置为抗磁充液管5提供轴向进给力，轴向进给力初步设定为F₀；耐热低压密封圈7采用石棉填料制备，仅防止低压充液渗漏，非高压密封功能；通入预热至工艺设计温度的磁流变液6，充液压力为p₀(一般小于0.3MPa)；镁合金管胚8与上模具9、下模具10、磁流变液6通过热交换作用达到工艺设计温度。待磁流变液分段控制的镁合金管材内高压热成形装置安装完毕后，控制增压泵使抗磁充液管5向镁合金管胚8内部填充磁流变液6，直至充满为止。

步骤103：液固转换形成两管端密封栓工步；具体为：

如图5所示，通过外界的磁控单元，开启第一送料区电磁装置2和第二送料区电磁装置4，使镁合金管胚8两端的磁流变液转化为类固体形成自密封栓，以密封镁合金管胚8腔内的液体。抗磁充液管5的内管具有抗磁作用，内管中磁流变液并未受到磁场影响，仍然保持液态，确保充液通畅。

步骤104：充液胀形工步；具体为：

如图6和图7所示，通过增压泵控制抗磁充液管5继续向镁合金管坯8内腔输送高压磁流变液6，使镁合金管坯8内压p持续升高。同时，增大合模力N确保上模具9和下模具10贴合，并根据工艺设定的轴向加载力F驱动镁合金管坯8两端的抗磁充液管5同步进给补料。在内压力和轴向加载力补料的联合作用下使镁合金管坯8塑性变形，并与上模具9和下模具10逐步贴合。其中，L₁表示抗磁充液管5移动的距离。

步骤105：圆角胀形工步；具体为：

如图8所示，开启胀形区电磁装置3，使初步贴膜的镁合金管坯8的变形段的液体磁流作用而“固化”，改变其与镁合金管坯8内壁的压力分布状态，即增加“固化”介质与镁合金管坯8的摩擦力和法向压力，限制已贴膜管坯材料参与圆角区域贴模变形，从而抑制管坯胀裂。开启胀形区电磁装置3后，通过增压泵控制抗磁充液管5继续同步向变形的镁合金管胚输送磁流变液，直至完成管件最终如图9所示的贴模。胀形所需的最高内压p、管坯两端进给补料载荷F，以及合模力N均需要根据管件成形形状、厚度、材料力学性能而详细设计。其中，L表示抗磁充液管5移动的距离。

步骤106：卸载排液工步；具体为：

如图10所示，保持上模具9、下模具10、抗磁充液管5的位置不变，关闭第一送料区电磁装置2、第二送料区电磁装置4以及胀形区电磁装置3，打开抗磁充液管5，卸载排液，直至成形镁合金管件内的液体排净停止。

步骤107：分模取件工步；具体为：

如图11和图12所示，根据上模具9的预加载位移曲线、抗磁充液管5的轴向位移曲线，使其回到初始设定位置，取出成形管件。

本实施例提供了一种磁流变液分段控制的镁合金管材内高压热成形装置及其工艺方法，采用耐高温、耐高压磁流变液作为传压介质，即胶体改性羰基铁粉复合磁流变液，即保留了现有技术加载迅速、应用灵活、排液方便的技术特点，同时根据磁流变液依靠磁场液固可逆转化的特性，在胀形时使管胚两端形成固态密封栓，磁流变液固化后，其抗剪切能力积聚增强，同时管胚腔内压力不断提高，使得形成的固态密封栓被压紧，并提高管胚端内壁的压力，在胀形过程中形成可逐步增强的密封屏障，确保管胚腔内建立高压环境。

本实施例采用分段局部控制磁场，一是实现管胚端液固转变的局部控制；二是实现胀形区液固转变控制，根据胀形需求，控制管胚腔内局部液体的“粘度”或是“固化”状态，从而控制管胚腔成形内压的分布，提高管件成形性能。

与现有技术相比，本发明还具有以下优势。

(1)相对于采用局部冷却方式确保传统密封圈不失效的方法，本发明采用耐高温磁流变液作为传压介质，不仅能满足密封要求，还可简化模具结构，降低模具成本。

(2)相对于破坏密封方式，本发明采用耐高温磁流变液作为传压介质，在管胚端产生的固态密封栓完全能够满足高温下密封的需求，并不会固定限制管胚端的移动，从而能够在胀形过程中向胀形区补料，也方便管胚端向胀形区的补料，降低胀形区壁厚减薄率，减小壁厚差，提高管件成形质量，并且不需要在成形之后增加工序切除管端变形部分，降低了成本。

(3)利用分段控制磁流变液液固转化的方法，根据管坯胀形管坯的需要，控制胀形区磁流变液的“固化”程度，以此改善管件胀形过程中管件内腔的压力分布，从而提高管件成形性能。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (9)

1.一种磁流变液分段控制的镁合金管材内高压热成形装置，其特征在于，所述镁合金管材内高压热成形装置为径向对称结构；所述镁合金管材内高压热成形装置包括上模具和下模具；所述上模具和所述下模具的外侧壁上均安装有加热装置；所述上模具和所述下模具合模形成两端开口的腔体；

镁合金管胚嵌入在所述腔体内，并在所述镁合金管胚的端口处分别嵌入抗磁充液管；所述抗磁充液管内的液体为磁流变液；

所述上模具和所述下模具均分为三部分，分别为第一送料区、胀形区以及第二送料区，且所述第一送料区、所述胀形区以及所述第二送料区均内置有电磁装置。

2.根据权利要求1所述的镁合金管材内高压热成形装置，其特征在于，所述上模具或者所述下模具的端口处安装有温控器；所述温控器与所述加热装置电连接。

3.根据权利要求1所述的镁合金管材内高压热成形装置，其特征在于，所述磁流变液为胶体改性羰基铁粉复合磁流变液。

4.根据权利要求1所述的镁合金管材内高压热成形装置，其特征在于，所述抗磁充液管与外界的增压泵连接；所述增压泵为所述抗磁充液管提供压力。

5.根据权利要求1所述的镁合金管材内高压热成形装置，其特征在于，所述电磁装置与外界的磁控单元连接；所述磁控单元通过控制所述电磁装置的开启与关闭，从而控制磁场的产生。

6.根据权利要求1所述的镁合金管材内高压热成形装置，其特征在于，所述抗磁充液管为充液管穿过金属块所形成的一体结构；所述充液管为套管，内管为H68铜管，外管为Q195钢管。

7.根据权利要求1所述的镁合金管材内高压热成形装置，其特征在于，所述镁合金管材内高压热成形装置还包括密封圈，所述密封圈安装在所述镁合金管胚的两端处，防止所述镁合金管胚在低压充液过程中渗漏。

8.根据权利要求7所述的镁合金管材内高压热成形装置，其特征在于，所述密封圈采用石棉填料制备而成。

9.一种应用于权利要求1-8任意一项所述的磁流变液分段控制的镁合金管材内高压热成形装置的工艺方法，其特征在于，所述工艺方法包括：

加热工步；具体为：

确定镁合金管胚的胀形温度区间，并通过温控器控制加热装置使上模具和下模具的温度达到工艺温度，通过外界加热装置使磁流变液的温度达到工艺温度；

上料充液工步；具体为：

将所述镁合金管胚放入加热后的下模具内，然后将加热后的上模具与加热后的下模具合模；之后移动抗磁充液管封闭所述镁合金管胚的两端口，在所述抗磁充液管内通入加热后的磁流变液，并通过热交换作用使所述镁合金管胚的温度达到工艺温度；待磁流变液分段控制的镁合金管材内高压热成形装置安装完毕后，启动增压泵，使所述抗磁充液管向所述镁合金管胚内部填充磁流变液，直至充满为止；

液固转换形成管端密封栓工步；具体为：

开启第一送料区和第二送料区的电磁装置，使所述镁合金管胚两端的磁流变液转化为类固体形成自密封栓，以密封所述镁合金管胚腔内的液体；

充液胀形工步；具体为：

通过所述增压泵控制所述抗磁充液管继续向所述镁合金管胚输送磁流变液；同时，增大合模力确保所述上模具和所述下模具贴合，使所述镁合金管胚塑性变形，并与所述上模具和所述下模具逐步贴合，得到变形镁合金管胚；

圆角胀形工步；具体为：

开启胀形区的电磁装置，使所述变形镁合金管胚的胀形区内的液体固化，通过所述增压泵控制所述抗磁充液管继续向所述镁合金管胚输送磁流变液，直至所述变形镁合金管胚完全紧贴所述上模具和所述下模具，得到成形镁合金管件；

卸载排液工步；具体为：

保持所述上模具、所述下模具和所述抗磁充液管的位置不变，关闭第一送料区、第二送料区以及胀形区的电磁装置，打开所述抗磁充液管，卸载排液，直至所述成形镁合金管件内的液体排净停止；

分模取件工步；具体为：

控制所述抗磁充液管和所述上模具沿设定位移曲线回到初始设定位置，取出所述成形镁合金管件。