CN109725588A - 一种温度监测系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种温度监测系统及方法，系统包括：温度传感器，用于将被监测位置的多个温度值转化为多个温度模拟信号；远程PLC工作站，用于根据多个温度模拟信号得到多个实际温度值，最大实际温度值，判断是否超温；服务器，用于将多个实际温度值、最大实际温度值及超温报警信号转化为标准工业数据；客户机，用于根据标准工业数据监测被监测位置的温度，服务器连接至少一个远程PLC工作站及至少一个客户机，每个远程PLC工作站连接至少一个温度传感器，每个温度传感器连接至少一个被监测位置，远程PLC工作站之间及远程PLC工作站与服务器之间通过光纤环网连接。该系统并行处理能力强，实时响应速度快，可靠性和安全性高，满足加速器磁铁温度监测需求。

Description

一种温度监测系统及方法

技术领域

本发明涉及温度监测领域，尤其涉及一种温度监测系统及方法。

背景技术

医用重离子治疗装置是目前最大型的医疗器械，规模庞大、设备种类多，系统繁杂，投资金额大。医用重离子治疗装置由加速器子系统、治疗子系统及辅助系统组成，加速器控制系统作为医用重离子治疗装置加速器子系统的关键系统，其主要任务是完成对加速器设备的监测与控制，实时显示设备运行状态及参数，磁铁温度监测系统是医用重离子加速器控制系统的一个子系统，该系统相对独立，对加速器磁铁螺线管进/出水口温度进行实时监测。目前，磁铁温度监测系统的并行处理能力、响应速度、硬件研发周期、可靠性及安全性等存在着一些不足，研发性能更优良的磁铁温度监测系统对医用重离子治疗装置的应用意义重大。

发明内容

(一)要解决的技术问题

针对于现有的技术问题，本发明提供一种温度监测系统及方法，用于至少部分解决以上技术问题。

(二)技术方案

本发明提供一种温度监测系统，包括：温度传感器，用于感应被监测位置的多个温度值并将其转化为多个温度模拟信号；远程PLC工作站，用于采集多个温度模拟信号，将多个温度模拟信号转化为多个实际温度值，比较多个实际温度值，得到最大实际温度值，若最大实际温度值超过温度阈值，则产生超温报警信号；温度监测系统服务器，用于接收远程PLC工作站传递的多个实际温度值、最大实际温度值及超温报警信号，并转化为对应的标准工业数据；客户机，用于访问温度监测系统服务器获取所述标准工业数据，根据标准工业数据监测被监测位置的温度，

其中，温度监测系统服务器连接至少一个远程PLC工作站及至少一个客户机，每个远程PLC工作站连接至少一个温度传感器，每个温度传感器连接至少一个被监测位置，远程PLC工作站之间以及远程PLC工作站与温度监测系统服务器之间通过光纤环网连接，客户机与温度监测系统服务器通过高速以太网连接。

可选地，每个远程PLC工作站包括：电源模块，用于给所述远程PLC工作站供电；温度采集模块，用于采集多个模拟温度信号，将多个模拟温度信号转化为多个实际温度值；可编程逻辑控制器，用于比较多个实际温度值，得到最大实际温度值，若最大实际温度值超过温度阈值，则产生超温报警信号。

可选地，光纤环网由多台工业以太网交换机及多模光缆连接而成，每台交换机可接入至少一台远程PLC工作站。

可选地，温度监测系统服务器与客户机之间的数据传输采用标准工业通信协议。

可选地，温度采集模块在采集所述多个温度模拟信号过程中，若采集线路断开，可编程逻辑控制器会触发断线报警，产生断线报警信号并发送至温度监测系统服务器。

可选地，客户机上运行有操作界面、报警处理界面、数据记录界面及报表查询界面；通过操作界面操作温度监测系统；通过报警处理界面处理超温报警信号和所述断线报警信号；通过数据记录界面记录多个实际温度值、最大实际温度值、超温报警信号及断线报警信号；通过报表查询界面查询被监测位置温度的历史数据及动态变化趋势。

可选地，远程PLC工作站与温度传感器通过屏蔽电缆连接，以屏蔽数据传输过程中磁场的干扰。

本发明另一方面提供一种温度监测方法，包括：温度传感器将被监测位置不同点的温度值转化为多个的温度模拟信号；远程PLC工作站采集多个温度模拟信号，根据多个温度模拟信号得到多个实际温度值、最大实际温度值，并判断是否超温，若最大实际温度值超过温度阈值，则产生超温报警信号；温度监测系统服务器接收可编程逻辑控制器传输的多个实际温度值、最大实际温度值及超温报警信号，并转化为对应的标准工业数据；客户机访问温度监测系统服务器，获取标准工业数据，根据所述标准工业数据监测被监测位置的温度，其中，温度监测系统服务器连接至少一个远程PLC工作站及至少一个客户机，每个远程PLC工作站连接至少一个温度传感器，每个温度传感器连接至少一个被监测位置，远程PLC工作站之间及远程PLC工作站与温度监测系统服务器之间通过光纤环网传输数据，客户机与温度监测系统服务器通过高速以太网传输数据。

可选地，远程PLC工作站包括温度采集模块及可编程逻辑控制器，远程PLC工作站采集多个温度模拟信号，根据多个温度模拟信号得到多个实际温度值、最大实际温度值，包括：温度采集模块采集多个温度模拟信号，并将多个温度模拟信号转化为多个实际温度值；可编程控制器比较多个实际温度值，得到最大实际温度值。

可选地，在温度采集模块采集多个温度模拟信号时，若采集线路断开，可编程逻辑控制器触发断线报警，产生断线报警信号并发送至温度监测系统服务器；通过客户机上的报警处理界面访问温度监测系统服务器处理所述断线报警信号。

(三)有益效果

本发明提供一种温度监测系统及方法，具有以下有益效果：

不同被监测位置温度的实时监测，运行在不同的远程PLC工作站中，实现了“集中管理和分散控制”的结合，提高了温度监测系统的并行处理能力和实时响应速度；实时工业以太网及光纤环网技术的应用，提高了磁铁温度监测系统通信网络的可靠性和安全性，使得网络时刻处于冗余模式；标准商业系统集成软件及标准工业通信协议的应用，大大缩短了系统开发的周期，提高了产品升级换代的可选性；硬件上标准商业工控设备及模块的采用，缩短了硬件研发的周期，提高了系统的可靠性、维护性；温度采集精度达到±0.1℃，完全满足医用重离子加速器磁铁螺线管进/出水口温度监测的需求。

附图说明

图1是本发明实施例磁铁温度监测系统的结构示意图。

图2是本发明实施例磁铁温度监测系统对应的软件体系架构示意图。

图3是本发明实施例磁铁温度监测系统的PLC控制程序流程图。

图4是本发明实施例温度监测方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。

本发明一实施例提供了一种磁铁温度监测系统，如图1所示，该磁铁温度监测系统是一个独立运行的系统、具有自身完整的结构。该系统可用于监测重离子加速器磁铁螺线管进/出水口的温度，下面以其监测重离子加速器磁铁螺线管进/出水口的温度为例介绍其结构，具体包括：

温度传感器，用于感应重离子加速器磁铁螺线管进/出水口温度的多个位置的温度，并将感应的多个温度值转化成对应的多个温度模拟信号。

医用重离子加速器一般包括多台磁铁，每台磁铁包括多路螺线管，在采集每台磁铁螺线管进/出水口温度时，温度采集点为多个，具体采集点数根据实际情况设置，因为加速器磁铁类型的不同，磁铁温度的采集点数也不同(2～32个)。因此，为了监测加速器所有磁铁螺线管进/出水口温度，该磁铁温度监测系统设置有至少一个温度传感器，每个温度传感器连接至少一路磁铁螺线管的进/出水口，每个温度传感器具有与之对应的温度采集模块。本实施例采用的温度传感器是贴片式磁铁温度传感器PT100，具体温度传感器类型本发明不加以限制。

远程PLC工作站(下位机)，用于采集不同的温度模拟信号，将不同温度模拟信号转化为多个实际温度值，比较多个实际温度，得到最大实际温度值，并比较最大实际温度值与温度阈值，若最大实际温度值超过温度阈值，则产生超温报警信号。

医用重离子加速器实际运用的过程中，采集的温度值包括很多，分析处理过程比较繁杂，为了能够提高温度监测系统的并行处理能力和实时响应速度，降低系统风险，便于系统升级及维护，磁铁温度监测系统至少包括一个远程PLC工作站，这样不同磁铁螺线管进/出水口温度的采集运行在不同的远程PLC工作站中，实现了“集中管理和分散控制”的结合。每个远程PLC工作站由电源模块、远程数据采集模块和可编程逻辑控制器(PLC控制器)组成。

其中，电源模块用于为远程PLC工作站供电。整个磁铁温度监测系统采用不间断电源(Uninterruptible Power Supply，UPS)供电，保证磁铁温度监测系统供电及设备安全。

其中，远程数据采集模块采用的是温度采集模块，用于实时采集温度传感器转化的多个温度模拟信号，并将多个温度模拟信号转化为多个实际的温度值(温度数字信号)。本实施例采用的温度采集模块是西门子温度采集模块(型号：SM1231)，其采集精度为16bit，可接入的最大通道数为8路，采集的最大误差为±0.2％。温度传感器与温度采集模块之间采用屏蔽线缆(铜芯聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套屏蔽软电线，RVVP)进行信号的传输，这样提高了在现场强磁场环境下数据传输的抗干扰性，保证了传输数据的稳定性、真实性及可靠性。同时，两者之间采用“四线制”接线，有效地消除了环境干扰及导线线路电阻带来的测量误差。

其中，PLC控制器，用于对温度采集模块采集的多个实际温度值进行实时的处理和逻辑判断，具体来说，首先，PLC控制器将每台磁铁各路螺线管进/出水口所有的实际温度值进行比较，得到每台磁铁螺线管进/出水口温度的最大实际温度值；然后，将这个最大实际温度值与预先设定的温度阈值进行比较，若最大实际温度值大于温度阈值，则PLC控制器判断该加速器磁铁温度过高，启动报警机制，产生超温报警信号，若最大实际温度值不超过温度阈值，则PLC控制器判断该加速器磁铁温度正常，不启动报警机制。在信号处理和逻辑判断完成后，PLC控制器会将每台磁铁螺线管进/出水口的实际温度值、最大实际温度值及超温报警信号传输至磁铁温度监测系统服务器。同时，在磁铁温度监测系统运行过程中，当某一温度采集线路发生断开情况时，PLC控制器会根据判断逻辑触发断线报警，产生断线报警信号。本实施例PLC控制器采用西门子S7 1200系列CPU(型号：1214C)，工作存储器为100Kbyte、装载存储器为4Mbyte、CPU对于位运算的处理时间为0.08μs；对于字运算的处理时间为1.7μs；对于浮点运算的处理时间为2.3μs，具体PLC控制器类型本发明不加以限制。

磁铁温度监测系统服务器(上位机)，用于接收下位机传递的多个实际温度值、最大实际温度值及超温报警信号及断线报警信号，并转化为对应的标准工业数据，同时，磁铁温度监测系统服务器可作为磁铁温度监测系统的工程师运行维护工作站。

在接收到多个实际温度值、最大实际温度值及超温报警信号后，依据标准工业协议(OLE for Process Control，OPC)将其转化为对应的标准工业数据形式，以便中央控制服务器、或其它子系统(客户机等)访问。

磁铁温度监测系统服务器(OPC Server)为专业操作及运维人员提供图形化操作界面(对磁铁温度监测系统的配置、组态、调试及维护等功能)，磁铁温度监测系统的人机操作界面、实时数据库、数据存储、协议转换以及故障报警的生成等均在该服务器上运行。本实施例磁铁温度监测系统服务器采用研华APK-3440工业控制计算机，安装旗舰版Windows7(64位)操作系统，8G RAM、1T硬盘、Intel(R)Core(TM)i7CPU 2.53GHz处理器，集成双网卡(100/1000Mbps)，本发明不加以限制。其中，一网卡通过现场实时工业以太网(Profinet)实现磁铁温度监测系统服务器与远程PLC工作站之间的数据传输与通信，另一网卡通过加速器高速以太网实现服务器与其它子系统及加速器中央监控系统的数据交互。

客户机，用于访问磁铁温度监测系统服务器获取标准工业数据，根据标准工业数据监测磁铁螺线管进/出水口的温度。

客户机上运行有操作界面、报警处理界面、数据记录界面及报表查询界面等，其与服务器上提供的人机操作界面、实时数据库、数据存储等是对应的，专业人员在客户机的这些界面上操作，通过加速器高速以太网访问OPC Server服务器，获得具体的温度监测数据，实时监测温度的变化，具体地，通过操作界面操作磁铁温度监测系统监测温度，通过报警处理界面处理超温报警信号和断线报警信号，通过数据记录界面记录多个实际温度值、最大实际温度值、超温报警信号及断线报警信号等，通过报表查询界面查询磁铁螺线管进/出水口温度的动态变化。其中，客户机与服务器之间的通讯采用了标准OPC协议。

磁铁温度监测系统采用基于Profinet的光纤环网来实现远程PLC工作站之间及远程PLC工作站与磁铁温度监测系统服务器之间的高速数据传输，客户机与磁铁温度监测系统服务器之间通过高速以太网连接，保证了磁铁温度监测系统数据传输的安全性、可靠性及实时性。磁铁温度监测系统服务器连接至少一个远程PLC工作站及至少一个客户机，每个远程PLC工作站连接至少一个温度传感器，每个温度传感器连接至少一路磁铁螺线管的进/出水口，实现了“集中管理与分散控制”的结合，提高了系统的并行处理能力和实时响应速度。

光纤环网由多台(4台)工业以太网交换机及百兆多模光缆连接而成，其中，每台工业以太网交换机最大可接入多台(16台)远程PLC工作站。本发明实施例采用的是研华EKI-7656C工业以太网交换机，具体交换机型号本发明不加以限制。光纤环网的配置使得网络时刻处于冗余模式，有效防止了因光纤链路一处发生故障而影响整体网络通讯的隐患，提高了系统的安全性和可靠性。远程PLC工作站通过超五类屏蔽网线与工业以太网交换机连接，网络带宽为100Mbps。各远程PLC工作站与工业控制计算机之间采用新一代基于工业以太网技术的PROFINET通讯协议进行数据交互，其实时通信响应的典型响应时间为5～10ms，最小实时周期为250μs，抖动小于1μs，数据传输方式为全双工，数据传输带宽为100Mbps，保证了现场通信的实时性与确定性。

前述所提及的磁铁温度监测系统在实际监测的过程中有其依赖的软件系统，该软件系统采用C/S(客户端/服务器)体系构架，如图2所示，包括：

上位机软件，本发明实施例采用商业组态产品WinCC进行系统集成，其核心为一个分布式的实时数据库，同时包含网络通讯管理软件、设备驱动软件及大量的软件组态开发工具。整个软件为客户端/服务器模式，服务器软件安装在磁铁温度监测系统服务器上，客户端软件运行在磁铁温度监测系统服务器及其它远程客户机上。服务端与客户端之间的通讯采用了标准OPC协议，保证不同的客户对磁铁温度监测系统数据访问的无缝连接。系统实时数据实时记录运行在服务器内存中的数据库，客户从数据库中获取系统运行参数，同时，客户机运行有人机操作界面、图形显示、历史数据记录、报表及故障报警。其中，上位机软件对现场每台PLC的通讯状态进行轮询判断，轮询周期为500ms，若发生故障则触发报警机制，提示现场专业操作人员及时进行相应处理。

下位机软件(PLC控制程序)，采用西门子SIMATIC STEP 7进行程序编写，编写程序通过上位机下载至远程PLC工作站，远程PLC工作站实时采集现场数据及设备状态，同时对数据进行分析、处理，并通过逻辑运算及判断将运算结果与数据通过通信网络上传至上位机。其中，PLC控制器采样频率为20KHz，磁铁温度监测系统PLC控制程序扫描周期为3～5ms，PLC控制程序具体流程如图3所示，其主要实现以下功能：

1)读取每台磁铁所有螺线管进/出水口的温度值：远程PLC工作站将SM1231温度采集模块采集到的模拟量信号经过分析与处理，转换为实际温度值(数字信号)，实现对每台磁铁螺线管进/出水口各路温度值的实时读取。

2)逻辑判断：加速器磁铁类型不同，磁铁温度的采集点数也不同(2～32个)，远程PLC工作站将每台采集到的所有磁铁螺线管进/出水口的实际温度值进行比较，得出每台磁铁螺线管进/出水口的最大值实际温度值。

3)报警判断：远程PLC工作站将每台磁铁螺线管进/出水口最大实际温度值与预先设定的阈值进行比较，若最大值≥阈值，则远程PLC工作站判定该磁铁温度过高，启动报警机制，产生超温报警信号。同时，当某一路温度采集线路发生断开情况时，远程PLC工作站会根据判断逻辑触发断线报警，产生断线报警信号。

4)数据上传：远程PLC工作站将每台磁铁螺线管进/出水口的实际温度值、最大实际温度值、超温报警信号及断线报警信号通过实时工业以太网向磁铁温度监测系统服务器进行传输。

本发明另一实施例提供了一种温度监测方法，用于监测加速器磁铁螺线管进/出水口温度，包括：

S1，温度传感器将每台磁铁各路螺线管进/出水口的温度值转化为多个温度模拟信号；

医用重离子加速器一般包括多台磁铁，而在采集每台磁铁螺线管进/出水口温度时，温度采集点选取也为多个，磁铁温度监测系统设计有多个温度传感器，与每个磁铁螺线管相对应，用于将该磁铁各路螺线管进/出水口温度值转化为多个温度模拟信号，每台磁铁螺线管进/出水口温度采集点数根据磁铁的类型来决定，不同的磁铁类型温度采集点数不同，采集点数一般为2～32个。

S2，温度采集模块采集多个温度模拟信号，并将多个温度模拟信号转化为多个实际温度值。

在温度传感器将具体的温度值转化为温度模拟信号之后，温度采集模块采集多个温度模拟信号，并将多个温度模拟信号转化为多个实际温度值(温度数字信号)后传递到远程PLC工作站进行逻辑处理。

S3，PLC控制器比较多个实际温度值得到最大实际温度值，并判断是否超温，若最大实际温度值超过温度阈值，则产生超温报警信号。

远程PLC工作站获得实际温度值以后，需要根据实际温度值做相应的逻辑判断和报警判断，具体来说，远程PLC工作站中的PLC控制器比较温度采集模块转化的多个实际温度值得到最大的实际温度值(逻辑判断)，并将最大实际温度值与预先设定的温度阈值进行比较，若最大实际温度值大于温度阈值，则PLC控制器判断该加速器磁铁温度过高，启动报警机制，产生超温报警信号，若最大实际温度值不超过温度阈值，则PLC控制器判断该加速器磁铁温度正常(报警判断)。

S4，磁铁温度监测系统服务器接收PLC控制器传输的多个实际温度值、最大实际温度值及超温报警信号，并转化为对应的标准工业数据。

在接收到多个实际温度值、最大实际温度值及超温报警信号后，依据标准工业协议(OLE for Process Control，OPC)将其转化为对应的标准工业数据形式，以便中央控制服务器、或其它子系统(客户机等)访问。

S5，客户机访问磁铁温度监测系统服务器，获取标准工业数据，根据标准工业数据监测磁铁螺线管进/出水口的温度。

专业人员在客户机上通过加速器高速以太网访问服务器，获得标准工业数据(具体的温度监测数据)，实时监测温度的动态变化情况。

其中，在温度采集模块采集多个温度模拟信号时，若采集线路断开，PLC控制器触发断线报警，产生断线报警信号并发送至磁铁温度监测系统服务器，通过客户机上的报警处理界面访问磁铁温度监测系统服务器处理断线报警信号。

综上所述，本发明实施例提供一种磁铁温度监测系统及方法，用于监测加速器磁铁螺线管进/出水口温度。不同磁铁螺线管进/出水口温度的实时监测，运行在不同的远程PLC工作站中，实现了“集中管理和分散控制”的结合，提高了系统的并行处理能力和实时响应速度；实时工业以太网及光纤环网技术的应用，提高了磁铁温度监测系统通信网络的可靠性和安全性，使得网络时刻处于冗余模式；标准商业系统集成软件(上位机软件和下位机软件)及标准工业通信协议的应用，大大缩短了系统开发的周期，提高了产品升级换代的可选性，同时延长了软件的生命周期，使得整个系统标准、开放，利于后续的扩展及升级；硬件上标准商业工控设备(研华ARK-3440工业控制计算机)及温度采集模块(SM1231温度采集模块)的运用，缩短了硬件研发的周期，提高了系统的可靠性、维护性，同时避免了升级与采供的困难，降低了作业难度，减轻备品备件的采购难度，增加了稳定性与可靠性；温度采集精度达到±0.1℃，完全满足医用重离子加速器磁铁螺线管进/出水口温度监测的需求。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种温度监测系统，其特征在于，包括：

温度传感器，用于感应被监测位置的多个温度值并将其转化为多个温度模拟信号；

远程PLC工作站，用于采集所述多个温度模拟信号，将所述多个温度模拟信号转化为多个实际温度值，比较所述多个实际温度值，得到最大实际温度值，若所述最大实际温度值超过温度阈值，则产生超温报警信号；

温度监测系统服务器，用于接收所述远程PLC工作站传递的所述多个实际温度值、所述最大实际温度值及所述超温报警信号，并转化为对应的标准工业数据；

客户机，用于访问所述温度监测系统服务器获取所述标准工业数据，根据所述标准工业数据监测所述被监测位置的温度，

其中，所述温度监测系统服务器连接至少一个所述远程PLC工作站及至少一个所述客户机，每个所述远程PLC工作站连接至少一个所述温度传感器，每个所述温度传感器连接至少一个所述被监测位置，所述远程PLC工作站之间及远程PLC工作站与所述温度监测系统服务器之间通过光纤环网连接，所述客户机与所述温度监测系统服务器通过高速以太网连接。

2.根据权利要求1所述的温度监测系统，其特征在于，每个所述远程PLC工作站包括：

电源模块，用于给所述远程PLC工作站供电；

温度采集模块，用于采集所述多个模拟温度信号，并将所述多个模拟温度信号转化为多个实际温度值；

可编程逻辑控制器，用于比较所述多个实际温度值，得到最大实际温度值，若所述最大实际温度值超过温度阈值，则产生超温报警信号。

3.根据权利要求1所述的温度监测系统，其特征在于，所述光纤环网由多台工业以太网交换机及多模光缆连接而成，每台所述工业以太网交换机可接入至少一台所述远程PLC工作站。

4.根据权利要求1所述的温度监测系统，其特征在于，所述温度监测系统服务器与所述客户机之间的数据传输采用标准工业通信协议。

5.根据权利要求2所述的温度监测系统，其特征在于，所述温度采集模块在采集所述多个温度模拟信号过程中，若采集线路断开，所述可编程逻辑控制器会触发断线报警，产生断线报警信号并发送至所述温度监测系统服务器。

6.根据权利要求1和5所述的温度监测系统，其特征在于，所述客户机上运行有操作界面、报警处理界面、数据记录界面及报表查询界面；

通过所述操作界面操作所述温度监测系统；

通过所述报警处理界面处理所述超温报警信号和所述断线报警信号；

通过所述数据记录界面记录所述多个实际温度值、所述最大实际温度值、所述超温报警信号及所述断线报警信号；

通过所述报表查询界面查询所述被监测位置温度的历史数据及动态变化趋势。

7.根据权利要求1所述的温度监测系统，其特征在于，所述远程PLC工作站与所述温度传感器通过屏蔽电缆连接，以屏蔽数据传输过程中磁场的干扰。

8.一种温度监测方法，包括：

温度传感器将被监测位置不同点的温度值转化为多个温度模拟信号；

远程PLC工作站采集所述多个温度模拟信号，根据所述多个温度模拟信号得到多个实际温度值、最大实际温度值，并判断是否超温，若所述最大实际温度值超过温度阈值，则产生超温报警信号；

温度监测系统服务器接收所述可编程逻辑控制器传输的所述多个实际温度值、所述最大实际温度值及所述超温报警信号，并转化为对应的标准工业数据；

客户机访问所述温度监测系统服务器，获取所述标准工业数据，根据所述标准工业数据监测所述被监测位置的温度，

其中，所述远程PLC工作站与所述温度监测系统服务器之间通过光纤环网传输数据，所述客户机与所述温度监测系统服务器通过高速以太网传输数据，所述温度监测系统服务器连接至少一个所述远程PLC工作站及至少一个所述客户机，每个所述远程PLC工作站连接至少一个所述温度传感器，每个所述温度传感器连接至少一个所述被监测位置。

9.根据权利要求8所述的温度监测方法，其特征在于，所述远程PLC工作站包括温度采集模块及可编程逻辑控制器，所述远程PLC工作站采集所述多个温度模拟信号，根据所述多个温度模拟信号得到多个实际温度值、最大实际温度值，包括：

所述温度采集模块采集所述多个温度模拟信号，并将所述多个温度模拟信号转化为所述多个实际温度值；

所述可编程控制器比较所述多个实际温度值，得到所述最大实际温度值。

10.根据权利要求8所述的温度监测方法，其特征在于，在温度采集模块采集所述多个温度模拟信号过程中，若采集线路断开，所述可编程逻辑控制器触发断线报警，产生断线报警信号并发送至所述温度监测系统服务器；

通过所述客户机上的报警处理界面访问所述温度监测系统服务器处理所述断线报警信号。