CN109708595A - 井下套管破损检测方法及装置 - Google Patents
井下套管破损检测方法及装置 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109708595A CN109708595A CN201811351410.5A CN201811351410A CN109708595A CN 109708595 A CN109708595 A CN 109708595A CN 201811351410 A CN201811351410 A CN 201811351410A CN 109708595 A CN109708595 A CN 109708595A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- detection device
- point
- casing
- coordinate
- test arm
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000001514 detection method Methods 0.000 title claims abstract description 80
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 22
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 77
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 67
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 claims description 7
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 5
- 239000000523 sample Substances 0.000 claims description 5
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 claims description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 9
- 230000007774 longterm Effects 0.000 abstract description 5
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 abstract 2
- 238000011897 real-time detection Methods 0.000 abstract 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 5
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 5
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000012790 confirmation Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000003745 diagnosis Methods 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 description 1
- 230000005226 mechanical processes and functions Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000000541 pulsatile effect Effects 0.000 description 1
- 238000001028 reflection method Methods 0.000 description 1
- 230000001052 transient effect Effects 0.000 description 1
- 238000009683 ultrasonic thickness measurement Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Geophysics And Detection Of Objects (AREA)
Abstract
本发明提供一种井下套管破损检测方法及装置，井下套管破损检测方法及装置包括以下步骤：步骤10、在井下采油管柱外壁上安装套损检测装置；步骤20、将套损检测装置随井下采油管柱下入井下设定位置，在下井过程中通过套损检测装置对周边套管进行实时检测；步骤30、在套损检测装置下入至设定位置后，通过套损检测装置对设定位置处的套管段进行实时连续监测；步骤40、当油气井检泵时，将套损检测装置随采油管柱起出至地面，在起出过程中通过套损检测装置对周边套管进行实时检测；步骤50、对比步骤40和步骤20中的实时检测数据并确定套管变形及破损程度。本发明能够完成套损检测装置安装位置以上套管破损情况检测，还能实现对该位置套管的长期在线检测。
Description
技术领域
本发明涉及油气田开发工程领域，具体涉及一种井下套管破损检测方法及装置。
背景技术
油气井生产时通常会面临一系列不利因素：高温、震动、压力、腐蚀性介质、对套管的力学作用等，这导致套管的腐蚀损坏成为油气田开发面临的主要井下故障之一，本身难以测量及预防。目前，油气田套管损坏检测主要依靠声波测厚及探伤、电磁探伤、多臂井径测量等测井手段实现，但是这类测井作业要求中断油气生产并起出采油管柱，人力、时间、设备成本较高。
发明内容
本发明提供了一种井下套管破损检测方法及装置，以解决现有套管探伤技术人力、时间、设备成本高，无法长期原位在线检测等实际工程应用问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种井下套管破损检测方法，包括以下步骤：步骤10、在井下采油管柱外壁上安装套损检测装置；步骤20、将套损检测装置随井下采油管柱下入井下设定位置，在下井过程中通过套损检测装置对周边套管进行实时检测；步骤30、在套损检测装置下入至设定位置后，通过套损检测装置对设定位置处的套管段进行实时连续监测；步骤40、当油气井检泵时，将套损检测装置随采油管柱起出至地面，在起出过程中通过套损检测装置对周边套管进行实时检测；步骤50、对比步骤40和步骤20中的实时检测数据并确定套管变形及破损程度。
进一步地，设定位置包括第一测量点，第一测量点的测深为MA，第一测量点的方位角为αA，第一测量点的井斜角为βA，步骤30包括步骤31：确定第一测量点的坐标A(a1，a2，a3)，其中，a1＝MA·sinαA·cosβA，a2＝MA·sinαA·sinβA，a3＝MA·cosαA。
进一步地，设定位置还包括第二测量点，沿竖直方向设置在第一测量点下方，第二测量点的测深为MB，第一测量点的方位角为αB，第一测量点的井斜角为βB，步骤30包括步骤32：确定第二测量点的坐标B(b1，b2，b3)，其中，b1＝(MB-MA)·sinαB·cosβB+a1，b2＝(MB-MA)·sinαB·sinβB+a2，b3＝(MB-MA)·cosαB+a3。
进一步地，步骤30包括步骤33：确定井眼轨迹在第二测量点的法平面为
进一步地，套损检测装置包括四个探头，四个探头沿井下采油管柱的周向间隔均布，在第二测量点处对应具有第一测臂点、第二测臂点、第三测臂点和第四测臂点，第一测臂点的方位角为αB1，第一测臂点和第三测臂点方向井径测量数据为LB1B3，步骤30包括步骤34：将第二测量点处的井径所在椭圆旋转至第二测量点的法平面上，则椭圆绕X轴的旋转矩阵为
进一步地，步骤30包括步骤35：将第二测量点处的井径所在椭圆旋转至第二测量点的法平面上，则椭圆绕Y轴的旋转矩阵为
进一步地，步骤30包括步骤36：根据步骤34和步骤35确定第一测臂点的坐标为(b11,b12,b13)，其中，b13＝a3。
进一步地，步骤30还包括步骤37：重复步骤34至步骤36并依次确定第二测臂点的坐标、第三测臂点的坐标和第四测臂点的坐标；根据第一测臂点的坐标、第二测臂点的坐标、第三测臂点的坐标和第四测臂点的坐标绘制对应测试段套管的空间结构；将套管的空间结构与步骤30中实时连续监测所形成的检测曲线进行对比，确认套管的破损程度。
本发明还提供了一种井下套管破损检测装置，包括多组检测组件，多组检测组件能够沿井下采油管柱外壁间隔设置，每组检测组件均设置有声波测厚及探伤单元、电磁探伤单元和多臂井径测量单元。
本发明的有益效果是，安装于井下采油管柱上的套损检测装置一方面可在油气井检泵的同时完成套损检测装置安装位置以上套管破损情况检测，另外可将套损检测装置安装于井下目标深度，实现对该位置套管的长期在线检测。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例的流程示意图；
图2为周向套管还原方法示意图；
图3为套损检测装置安装位置示意图。
图中附图标记：1、检测组件；2、井下采油管柱；3、套管。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1所示，本发明实施例提供了一种井下套管破损检测方法，包括以下步骤：
步骤10、在井下采油管柱外壁上安装套损检测装置；
步骤20、将套损检测装置随井下采油管柱下入井下设定位置，在下井过程中通过套损检测装置对周边套管进行实时检测；
步骤30、在套损检测装置下入至设定位置后，通过套损检测装置对设定位置处的套管段进行实时连续监测；
步骤40、当油气井检泵时，将套损检测装置随采油管柱起出至地面，在起出过程中通过套损检测装置对周边套管进行实时检测；
步骤50、对比步骤40和步骤20中的实时检测数据并确定套管变形及破损程度。
安装于井下采油管柱上的套损检测装置一方面可在油气井检泵的同时完成套损检测装置安装位置以上套管破损情况检测，另外可将套损检测装置安装于井下目标深度，实现对该位置套管的长期在线检测。
为诊断套管是否存在变形、破损情况，可在该井首次下入井下采油管柱时安装套损检测装置，完成一次套管检测并记录测量数据；然后在检泵起出井下采油管柱时再进行一次套管检测，两次数据相对比从而评价套管变形、破损程度。
而当套损检测装置在井下目标位置长期监测时，可根据测试曲线实时评价该深度处套管的破损程度，从而指导是否以及何时需要进行防腐措施的补救。
步骤20包括：明确套损检测装置的目标下入井深，即设定位置，该设定位置可以为一个或多个。设定位置的设计原则是：根据受力分析及邻井经验，确定在该深度段套管易发生破损现象。然后将套损检测装置安装至井下采油管上，进行井下采油管下井作业。
需要说明的是，在套损检测装置下井过程中，根据不同套损检测装置的技术原理，在向下运动过程中实时采集周边套管的壁厚、表面裂缝、内径等信息，所述的不同技术原理包括超声波测厚采集套管壁厚信息，声波测量采集套管表面孔洞、断开、椭圆度等信息，电磁探伤技术采集的套管厚度、裂缝、变形、错断、内外壁腐蚀及射孔质量等信息，以及多臂井径测量采集的宏观套管内径数据等。在进行数据采集时，声波测厚装置采用脉冲反射法，超声波垂直入射套管内表面，利用被测套管表面波和底面反射波的位置和大小计算管壁厚度。声波测量技术采用一个围绕仪器中心旋转的超声波收发装置，把一个脉冲声波通过井眼内流体传送出去，然后检测反射波的传播时间及幅值探测套管表面信息。电磁探伤技术采用瞬变电磁法，利用不接地回线通以脉冲电流而在套管内建立起一次脉冲磁场，并观测二次涡流场曲线来反演套管的电磁特性和厚度变化。多臂井径测量技术直接通过测量套管内径的方式检测套管纵向、横向变形情况。
由于井下套损检测装置尺寸、安装方位、测量时间等诸多因素的限制，无法实现无间隙测量某一井深处周向360°套管信息，本发明实施例的步骤30可以还原周向套管数据。假设在同一套管检测装置的两个垂直方向上安装了4个探头，即在周向上可以探测相邻90°的四个方向上的套损情况。如图2所示，沿竖直方向向下依次设置有井口、第一测量点和第二测量点。井口的坐标为O(0,0,0)，第一测量点的坐标为A(a1，a2，a3)，第二测量点的坐标为B(b1，b2，b3)。
第一测量点的测深为MA，第一测量点的方位角为αA，第一测量点的井斜角为βA，第二测量点的测深为MB，第一测量点的方位角为αB，第一测量点的井斜角为βB，步骤30包括：
步骤31：确定第一测量点的坐标A(a1，a2，a3)，其中，a1＝MA·sinαA·cosβA，a2＝MA·sinαA·sinβA，a3＝MA·cosαA。
步骤32：确定第二测量点的坐标B(b1，b2，b3)，其中，b1＝(MB-MA)·sinαB·cosβB+a1，b2＝(MB-MA)·sinαB·sinβB+a2，b3＝(MB-MA)·cosαB+a3。
如此便可以确定空间上两个第一测量点和第二测量点的三维坐标，接下来需要计算各测量方位上的套管内壁三维坐标。以第二测量点为例，令第二测量点处的四个测臂点(第一测臂点、第二测臂点、第三测臂点和第四测臂点)的坐标分别为B1(b11,b12,b13)、B2(b21,b22,b23)、B3(b31,b32,b33)、B4(b41,b42,b43)。已求得B点坐标，步骤30还包括：
步骤33：确定井眼轨迹在第二测量点的法平面为
井下套损测量装置至少需给出一个测量方位的方位角数据，其余测量方位便可以简单推导得到。第一测臂点的方位角为αB1，第一测臂点和第三测臂点方向井径测量数据为LB1B3。为了求B1点坐标，这里采用了旋转坐标系的方法，即步骤30还包括：
步骤34：将第二测量点处的井径所在椭圆旋转至第二测量点的法平面上，则椭圆绕X轴的旋转矩阵为
步骤35：将第二测量点处的井径所在椭圆旋转至第二测量点的法平面上，则椭圆绕Y轴的旋转矩阵为
进一步地，通过坐标旋转即可得到第一测臂点的坐标，即步骤30包括步骤36：根据步骤34和步骤35确定第一测臂点的坐标为(b11,b12,b13)，其中，
同理可求得B2、B3、B4的三维空间坐标，它们的方位角与B1依次相差90°、180°和270°。
具体地，步骤30还包括步骤37：
重复步骤34至步骤36并依次确定第二测臂点的坐标、第三测臂点的坐标和第四测臂点的坐标；
根据第一测臂点的坐标、第二测臂点的坐标、第三测臂点的坐标和第四测臂点的坐标绘制对应测试段套管的空间结构；
将套管的空间结构与步骤30中实时连续监测所形成的检测曲线进行对比，确认套管的破损程度。
需要说明的是，要绘制三维套管图形，需要有光滑的周向套管数据，需要在两个测量方位之间插值，这里每1°插一个值，使三维套管椭圆曲面平滑的同时向数据库中记录360°各方位的井径数据。需要指出的是，这里所述的坐标均指套管内径坐标，若所测数据是套管壁厚，则可还原套管内外壁的空间形态。以此类推可以根据测深、方位角、井斜角三个数据画出整个测试段套管空间结构。
所述步骤40包括对套损检测装置进行必要的维护及检修。
如图3所示，本发明实施例还提供了一种井下套管破损检测装置，包括多组检测组件1，多组检测组件1能够沿井下采油管柱2的外壁间隔设置，每组检测组件1均设置有声波测厚及探伤单元、电磁探伤单元和多臂井径测量单元。上述多组检测组件1和井下采油管柱2均设置在套管3内并与套管3间隔设置。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：安装于井下采油管柱上的套损检测装置一方面可在油气井检泵的同时完成套损检测装置安装位置以上套管破损情况检测，另外可将套损检测装置安装于井下目标深度，实现对该位置套管的长期在线检测。
以上所述，仅为本发明的具体实施例，不能以其限定发明实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本发明专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。另外，本发明中的技术特征与技术特征之间、技术特征与技术方案之间、技术方案与技术方案之间均可以自由组合使用。
Claims (9)
1.一种井下套管破损检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤10、在井下采油管柱外壁上安装套损检测装置；
步骤20、将所述套损检测装置随所述井下采油管柱下入井下设定位置，在下井过程中通过所述套损检测装置对周边套管进行实时检测；
步骤30、在所述套损检测装置下入至所述设定位置后，通过所述套损检测装置对所述设定位置处的套管段进行实时连续监测；
步骤40、当油气井检泵时，将所述套损检测装置随所述采油管柱起出至地面，在起出过程中通过所述套损检测装置对周边所述套管进行实时检测；
步骤50、对比所述步骤40和所述步骤20中的实时检测数据并确定所述套管变形及破损程度。
2.根据权利要求1所述的井下套管破损检测方法，其特征在于，所述设定位置包括第一测量点，所述第一测量点的测深为MA，所述第一测量点的方位角为αA，所述第一测量点的井斜角为βA，所述步骤30包括步骤31：确定所述第一测量点的坐标A(a1，a2，a3)，其中，a1＝MA·sinαA·cosβA，a2＝MA·sinαA·sinβA，a3＝MA·cosαA。
3.根据权利要求2所述的井下套管破损检测方法，其特征在于，所述设定位置还包括第二测量点，沿竖直方向设置在所述第一测量点下方，所述第二测量点的测深为MB，所述第一测量点的方位角为αB，所述第一测量点的井斜角为βB，所述步骤30包括步骤32：确定所述第二测量点的坐标B(b1，b2，b3)，其中，b1＝(MB-MA)·sinαB·cosβB+a1，b2＝(MB-MA)·sinαB·sinβB+a2，b3＝(MB-MA)·cosαB+a3。
4.根据权利要求3所述的井下套管破损检测方法，其特征在于，所述步骤30包括步骤33：确定井眼轨迹在所述第二测量点的法平面为
5.根据权利要求4所述的井下套管破损检测方法，其特征在于，所述套损检测装置包括四个探头，四个所述探头沿所述井下采油管柱的周向间隔均布，在所述第二测量点处对应具有第一测臂点、第二测臂点、第三测臂点和第四测臂点，所述第一测臂点的方位角为αB1，所述第一测臂点和所述第三测臂点方向井径测量数据为LB1B3，所述步骤30包括步骤34：将所述第二测量点处的井径所在椭圆旋转至所述第二测量点的法平面上，则所述椭圆绕X轴的旋转矩阵为
6.根据权利要求5所述的井下套管破损检测方法，其特征在于，所述步骤30包括步骤35：将所述第二测量点处的井径所在椭圆旋转至所述第二测量点的法平面上，则所述椭圆绕Y轴的旋转矩阵为
7.根据权利要求6所述的井下套管破损检测方法，其特征在于，所述步骤30包括步骤36：根据所述步骤34和所述步骤35确定所述第一测臂点的坐标为(b11,b12,b13)，其中，
8.根据权利要求7所述的井下套管破损检测方法，其特征在于，所述步骤30还包括步骤37：
重复所述步骤34至所述步骤36并依次确定所述第二测臂点的坐标、所述第三测臂点的坐标和所述第四测臂点的坐标；
根据所述第一测臂点的坐标、所述第二测臂点的坐标、所述第三测臂点的坐标和所述第四测臂点的坐标绘制对应测试段所述套管的空间结构；
将所述套管的空间结构与所述步骤30中实时连续监测所形成的检测曲线进行对比，确认所述套管的破损程度。
9.一种井下套管破损检测装置，其特征在于，包括多组检测组件，多组所述检测组件能够沿所述井下采油管柱外壁间隔设置，每组所述检测组件均设置有声波测厚及探伤单元、电磁探伤单元和多臂井径测量单元。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201811351410.5A CN109708595A (zh) | 2018-11-14 | 2018-11-14 | 井下套管破损检测方法及装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201811351410.5A CN109708595A (zh) | 2018-11-14 | 2018-11-14 | 井下套管破损检测方法及装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN109708595A true CN109708595A (zh) | 2019-05-03 |
Family
ID=66254783
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201811351410.5A Pending CN109708595A (zh) | 2018-11-14 | 2018-11-14 | 井下套管破损检测方法及装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN109708595A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112782002A (zh) * | 2021-03-01 | 2021-05-11 | 西南石油大学 | 一种固井水泥浆侯凝过程中金属套管变形量测试装置 |
Citations (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4541481A (en) * | 1983-11-04 | 1985-09-17 | Schlumberger Technology Corporation | Annular electrical contact apparatus for use in drill stem testing |
| CN101871346A (zh) * | 2010-06-18 | 2010-10-27 | 马雅茹 | 双测向多臂井径测量仪器 |
| CN102022111A (zh) * | 2009-09-22 | 2011-04-20 | 贵州航天凯山石油仪器有限公司 | 一种油田井下套管损坏方位的检测方法 |
| WO2012122468A1 (en) * | 2011-03-09 | 2012-09-13 | Prad Research And Development Limited | Method for automatic pressure control during drilling including correction for drill string movement |
| CN102758605A (zh) * | 2011-04-26 | 2012-10-31 | 中国石油化工股份有限公司 | 油井固定式光纤测试系统 |
| CN102828740A (zh) * | 2012-09-04 | 2012-12-19 | 中国海洋石油总公司 | 井筒温度场压力场监测工具、测试管柱 |
| CN202745860U (zh) * | 2012-07-04 | 2013-02-20 | 中国石油天然气股份有限公司 | 井下管柱受力监测装置 |
| CN203547725U (zh) * | 2013-10-29 | 2014-04-16 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种多用途井下监测管柱 |
| CN105550448A (zh) * | 2015-12-15 | 2016-05-04 | 中国石油天然气股份有限公司 | 基于钻井轨迹设计参数的预钻井三维井眼建模方法及装置 |
| CN205297537U (zh) * | 2015-12-25 | 2016-06-08 | 辽河石油勘探局 | 油田用智能控制仪辅助装置 |
| CN106194158A (zh) * | 2016-09-28 | 2016-12-07 | 北京捷威思特科技有限公司 | 油管套管综合探伤系统 |
| CN107304673A (zh) * | 2016-04-21 | 2017-10-31 | 中国石油天然气股份有限公司 | 油气井监测管柱 |
| CN108708712A (zh) * | 2018-04-08 | 2018-10-26 | 阜新市石油工具厂 | 一种油管与套管组成的通讯调控工艺方法 |
-
2018
- 2018-11-14 CN CN201811351410.5A patent/CN109708595A/zh active Pending
Patent Citations (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4541481A (en) * | 1983-11-04 | 1985-09-17 | Schlumberger Technology Corporation | Annular electrical contact apparatus for use in drill stem testing |
| CN102022111A (zh) * | 2009-09-22 | 2011-04-20 | 贵州航天凯山石油仪器有限公司 | 一种油田井下套管损坏方位的检测方法 |
| CN101871346A (zh) * | 2010-06-18 | 2010-10-27 | 马雅茹 | 双测向多臂井径测量仪器 |
| WO2012122468A1 (en) * | 2011-03-09 | 2012-09-13 | Prad Research And Development Limited | Method for automatic pressure control during drilling including correction for drill string movement |
| CN102758605A (zh) * | 2011-04-26 | 2012-10-31 | 中国石油化工股份有限公司 | 油井固定式光纤测试系统 |
| CN202745860U (zh) * | 2012-07-04 | 2013-02-20 | 中国石油天然气股份有限公司 | 井下管柱受力监测装置 |
| CN102828740A (zh) * | 2012-09-04 | 2012-12-19 | 中国海洋石油总公司 | 井筒温度场压力场监测工具、测试管柱 |
| CN203547725U (zh) * | 2013-10-29 | 2014-04-16 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种多用途井下监测管柱 |
| CN105550448A (zh) * | 2015-12-15 | 2016-05-04 | 中国石油天然气股份有限公司 | 基于钻井轨迹设计参数的预钻井三维井眼建模方法及装置 |
| CN205297537U (zh) * | 2015-12-25 | 2016-06-08 | 辽河石油勘探局 | 油田用智能控制仪辅助装置 |
| CN107304673A (zh) * | 2016-04-21 | 2017-10-31 | 中国石油天然气股份有限公司 | 油气井监测管柱 |
| CN106194158A (zh) * | 2016-09-28 | 2016-12-07 | 北京捷威思特科技有限公司 | 油管套管综合探伤系统 |
| CN108708712A (zh) * | 2018-04-08 | 2018-10-26 | 阜新市石油工具厂 | 一种油管与套管组成的通讯调控工艺方法 |
Non-Patent Citations (3)
| Title |
|---|
| PABLO.G.CIRIMELLO,JOSE L.OTEGUI,GUILLERMO CARFI,WALTER MORRIS: "Failure and integrity analysis of casings used for oil well drilling", 《ENGINEERING FAILURE ANALYSIS》 * |
| 马涌贵，刘强: "套损组合检测技术在海外油田的应用", 《国外测井技术》 * |
| 高智海，杨勇，赵克枫: "套管磨损的研究进展", 《西安石油学院学报(自然科学版)》 * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112782002A (zh) * | 2021-03-01 | 2021-05-11 | 西南石油大学 | 一种固井水泥浆侯凝过程中金属套管变形量测试装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10428645B2 (en) | Integrated method of determining and repairing damage in a well casing | |
| US20180196005A1 (en) | Pipe inspection tool using colocated sensors | |
| US7856864B2 (en) | Deriving information about leaks in pipes | |
| CN106194158A (zh) | 油管套管综合探伤系统 | |
| AU2010311444B2 (en) | Positioning tool | |
| CN106596715B (zh) | 一种阵列式瞬变电磁法多层管柱损伤检测系统及方法 | |
| US20080170467A1 (en) | System for Measuring Stress in Downhole Tubulars | |
| RU2697008C1 (ru) | Способ внутритрубной диагностики технического состояния трубопровода | |
| US11512589B2 (en) | Downhole strain sensor | |
| BR112020014804A2 (pt) | Ferramenta, método e sistema para determinar a qualidade de material de uma seção transversal de furo de poço de hidrocarboneto. | |
| RU2697007C1 (ru) | Устройство внутритрубной диагностики технического состояния трубопровода | |
| CN111060058A (zh) | 一种海底管道竖向弯曲检测方法 | |
| Mandal et al. | A new monocable circumferential acoustic scanner tool (CAST-M) for cased-hole and openhole applications | |
| CN109708595A (zh) | 井下套管破损检测方法及装置 | |
| CN100359130C (zh) | 利用直读式超声波流量计检测套管漏失点的方法 | |
| RU136527U1 (ru) | Стационарное устройство диагностирования и обнаружения места утечки нефти и нефтепродуктов в трубопроводе | |
| US20190234198A1 (en) | Tiltmeter for eat applications | |
| CN206399896U (zh) | 一种阵列式多分量井下瞬变电磁探伤系统 | |
| CN108612522B (zh) | 一种套管技术状况检测装置及方法 | |
| RU2688810C1 (ru) | Дефектоскопия трещин в трубчатых элементах в стволах скважин под высоким давлением с использованием акустической эмиссии | |
| Alnwaimi et al. | Leak detection and localisation on a gas pipeline using the gradient of squared pressure | |
| CN110411391A (zh) | 管道轴向位移检测装置和方法 | |
| Zhang et al. | New ruggedized electromagnetic tool achieving quantitative azimuthal casing inspection | |
| CN105715254A (zh) | 用于确定钻杆位置的系统和方法 | |
| CN111766293A (zh) | 多规格连续管缺陷检测装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190503 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |