RU2688810C1 - Дефектоскопия трещин в трубчатых элементах в стволах скважин под высоким давлением с использованием акустической эмиссии - Google Patents
Дефектоскопия трещин в трубчатых элементах в стволах скважин под высоким давлением с использованием акустической эмиссии Download PDFInfo
- Publication number
- RU2688810C1 RU2688810C1 RU2018126387A RU2018126387A RU2688810C1 RU 2688810 C1 RU2688810 C1 RU 2688810C1 RU 2018126387 A RU2018126387 A RU 2018126387A RU 2018126387 A RU2018126387 A RU 2018126387A RU 2688810 C1 RU2688810 C1 RU 2688810C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- tubular
- component
- sensor
- pressure
- amplitude
- Prior art date
Links
- 238000001514 detection method Methods 0.000 title description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 22
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims description 5
- 238000010998 test method Methods 0.000 claims description 2
- 238000012546 transfer Methods 0.000 claims description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims 1
- 238000013507 mapping Methods 0.000 claims 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 abstract description 13
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 abstract description 5
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 abstract description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 3
- 230000002596 correlated effect Effects 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 10
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 2
- 208000027418 Wounds and injury Diseases 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 230000000875 corresponding effect Effects 0.000 description 1
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 1
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 1
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000013028 emission testing Methods 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 208000014674 injury Diseases 0.000 description 1
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000006249 magnetic particle Substances 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 238000012797 qualification Methods 0.000 description 1
- 238000002601 radiography Methods 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 description 1
- 238000011179 visual inspection Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
- E21B—EARTH OR ROCK DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
- E21B47/00—Survey of boreholes or wells
- E21B47/007—Measuring stresses in a pipe string or casing
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/04—Analysing solids
- G01N29/11—Analysing solids by measuring attenuation of acoustic waves
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/14—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object using acoustic emission techniques
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/44—Processing the detected response signal, e.g. electronic circuits specially adapted therefor
- G01N29/4409—Processing the detected response signal, e.g. electronic circuits specially adapted therefor by comparison
- G01N29/4427—Processing the detected response signal, e.g. electronic circuits specially adapted therefor by comparison with stored values, e.g. threshold values
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Pathology (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Immunology (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Acoustics & Sound (AREA)
- Geology (AREA)
- Mining & Mineral Resources (AREA)
- Signal Processing (AREA)
- Geophysics (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Fluid Mechanics (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
Abstract
Использование: для испытаний трубчатого компонента. Сущность изобретения заключается в том, что акустико-эмиссионный датчик помещают на трубчатый компонент, и компонент подвергается воздействию возрастающего давления при получении показаний. На некоторых компонентах, таких как поворотные разъемы, должен быть установлен датчик на каждом подвижном компоненте. Во время испытаний давление повышают не более чем в 1,5 раза от максимально допустимого рабочего давления. Сигналы обнаруживаются датчиками, и результаты отображаются графически и коррелируются на диаграммах каротажных показаний длительности времени в зависимости от амплитуды, и каротажных показаний энергии в зависимости от амплитуды для выявления развивающихся трещин. Посторонние шумы, такие как трение, коррозия или утечки, создадут другую диаграмму и могут быть отфильтрованы. Во избежание отказа в работе из-за дальнейшего применения высокого давления подозрительные компоненты утилизируются. Технический результат: обеспечение возможности надежно повторно проверить трубчатый компонент, который подвергался избыточному давлению, а также обеспечить возможность устанавливать предыдущие случаи избыточного давления в отношении данного трубчатого компонента. 12 з.п. ф-лы, 6 ил.
Description
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
[1] Данная область техники представляет собой метод проведения испытаний с использованием акустической эмиссии для обнаружения трещин и утончения стенок в металлическом оборудовании и компонентах, находившихся в потоке под высоким давлением и возвратившихся после операций нагнетания под давлением или явлений с аномально высоким давлением, для определения того, произошло ли повреждение вследствие напряжений.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
[2] Металлическое оборудование, используемое в операциях нагнетания под давлением, периодически проверяют на наличие трещин на внешней поверхности и на резьбовых соединениях. В промышленном стандарте для обнаружения трещин используют магнитопорошковую дефектоскопию. Это очень субъективный тест, который иногда дает неточные результаты в зависимости от навыков и квалификации дефектоскописта. Другие способы включают ультразвуковое сканирование всей части с применением поперечной волны или рентгенографию. Оба способа являются дорогостоящими, занимают много времени и требуют участия высококвалифицированного специалиста, не говоря уже о вопросе использования ядерных источников.
[3] Для проверки нефтепромыслового металлического оборудования, работающего в зонах высокого давления, которое вернулось после проведения работ в условиях сильного давления и вибраций, или в случаях, когда на металлическое оборудование оказывалось давление, превышающее расчетные пределы, был необходим более объективный тест. Микротрещины развиваются в зонах с местами концентрации высокого напряжения, а затем распространяются до тех пор, пока не произойдет излом, иногда значительно ниже расчетных пределов. Отказ в работе из-за излома металлического оборудования приводит к производственным потерям, что влечет за собой расходы со стороны оператора и обслуживающей компании или, в худшем случае, приводит к ранениям или гибели людей. При акустической эмиссионной дефектоскопии быстро проверяют весь компонент на наличие трещин, и благодаря ей устраняется субъективная интерпретация результатов.
[4] Акустическая эмиссия представляет собой метод, который использовался для обнаружения трещин в режущих пластинах сверла в US 2013/0166214. Этот метод также используется для определения воздействия коррозии, как показано в US 7246516. Емкости под давлением можно контролировать с помощью акустических эмиссионных испытаний в ядерной энергетической промышленности, как показано в US 3855847. Тем не менее, этот метод контролирует емкость только в условиях непрерывной работы и при давлении значительно ниже расчетных уровней. Данное изобретение подразумевает быстрое наращивание давления выше расчетных пределов для принудительного открытия микротрещин для анализа. Это единственный надежный способ, позволяющий повторно проверить компонент, который подвергался избыточному давлению, а также дающий возможность устанавливать предыдущие случаи избыточного давления в связи с этим компонентом.
[5] Несмотря на длительное существование технологии акустических эмиссий, до сих пор она не применялась таким образом для испытания трубчатого металлического оборудования и компонентов на наличие микротрещин для определения того, подходит ли компонент для дальнейшего обслуживания. Кроме того, при акустической эмиссии можно выполнять сканирование всего корпуса на предмет утончения стенок под воздействием эрозионных и коррозионных жидкостей во время операций закачки. Применяемые в настоящее время способы обнаружения минимальной толщины стенок заключаются в использовании переносных ультразвуковых приборов для проведения выборочных проверок локальных областей, а не всей трубы, из-за чего остаются необнаруженными участки утончения стенки.
[6] В способе согласно данному патенту используют технологию акустической эмиссии для регистрации и анализа ударных волн, возникающих при открытии микротрещин под давлением во время испытаний. Элемент подвергается возрастающему повышению давления, вплоть до 150% от максимально допустимого рабочего давления. Данные собирают, оценивают и отображают на диаграммах, которые отслеживают каротажные показатели длительности времени в зависимости от амплитуды и каротажные показатели энергии в зависимости от амплитуды под воздействием сигналов, генерируемых одним или более датчиками, прикрепленными к металлическому оборудованию. Формы графиков показывают наличие и серьезность трещин, и данные могут быть дополнительно загружены и переданы через программу для предоставления надежного, объективного и последовательного отчета о том, пригоден ли этот компонент или нет. Дополнительный анализ корреляционных участков также будет определять минимальную толщину стенки по всему компоненту. Весь процесс занимает всего несколько минут. Эти и другие аспекты данного изобретения будут более понятны специалистам в данной области техники из обзора подробного описания предпочтительного варианта реализации изобретения и соответствующих графических материалов, при этом следует осознавать, что полный объем изобретения должен определяться прилагаемой формулой изобретения.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ СУЩНОСТИ ИЗОБРЕТЕНИЯ
[7] Акустически-эмиссионный датчик помещают на трубчатый компонент, и компонент при получении показаний подвергается возрастающему давлению. На некоторых компонентах, таких как поворотные разъемы, должен быть установлен датчик на каждом подвижном компоненте. Во время испытаний давление повышают не более чем в 1,5 раза от максимально допустимого рабочего давления. Сигналы обнаруживаются датчиками, и результаты отображаются графически и коррелируются на диаграммах каротажных показаний длительности времени в зависимости от амплитуды и каротажных показаний энергии в зависимости от амплитуды для выявления развивающихся трещин.
Посторонние шумы, такие как трение, коррозия или утечки, создадут другую диаграмму и могут быть отфильтрованы. Во избежание отказа в работе из-за дальнейшего применения высокого давления подозрительные компоненты утилизируются.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ГРАФИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ
[8] На фиг. 1 проиллюстрированы места установки датчиков на вертлюжном соединении.
[9] На фиг. 2 проиллюстрированы места установки датчиков на соединительной муфте.
[10] На фиг. 3 проиллюстрировано место установки датчика в случае коленчатого патрубка.
[11] На фиг. 4 проиллюстрировано место установки датчика в случае крестообразного соединения.
[12] На фиг. 5 проиллюстрировано логарифмическое отображение каротажных показателей энергии в зависимости от амплитуды по каждому сигнальному импульсу в соответствии с испытанием.
[13] На фиг. 6 проиллюстрировано логарифмическое отображение каротажных показателей длительности времени в зависимости от амплитуды по каждому сигнальному импульсу в соответствии с испытанием.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫХ ВАРИАНТОВ РЕАЛИЗАЦИИ ИЗОБРЕТЕНИЯ
[14] На фиг. 1 проиллюстрированы местоположения датчиков 10, 12, 14, 16 и 18 на всех относительно вращающихся компонентах вертлюжного соединения с несколькими соединениями. На фиг. 2 датчики могут располагаться вблизи любого конца или на противоположных концах 20 и 22. На фиг. 3 проиллюстрировано размещение датчика 24 в середине коленчатого патрубка. На фиг. 4 датчик 26 расположен посередине крестообразного соединения. Датчик должен быть установлен с использованием магнитных прижимов и адекватного средства акустического контакта, наносимого на датчик для улучшения передачи сигнала. Центр поверхности датчика должен быть непосредственно соединен с поверхностью металлического оборудования. Поверхность, контактирующая с поверхностью датчика, должна быть чистой и свободной от твердых частиц. Потеря сигнала может быть вызвана некоторыми типами красок или покрытий, помещением в кожух, геометрическими разрывами и шероховатостью поверхности. В некоторых случаях может потребоваться снизить потерю сигнала путем локального удаления коррозии, краски и тому подобного с поверхности металла.
[15] После калибровки давление постепенно увеличивается, и результирующие сигналы воспринимаются и отображаются в различных форматах. Давление возрастает примерно в 1,5 раза от максимального допустимого рабочего давления для компонента. Шлейф на фиг. 5 указывает на развитие крупной трещины. Форма диаграммы на фиг. 6 вблизи вершины аналогично показывает шлейф как указание на крупную трещину. Второй и меньший шлейф ниже указывает на развитие небольших трещин. Каждый отдельный импульсный сигнал (красные точки на графиках) собирают и анализируют в отдельной программе для определения пригодности/непригодности.
[16] Специалистам в данной области техники будет понятно, что использованные компоненты, повторно используемые после других работ, могли подвергаться давлению или вибрации, которые стали причиной трещин и не могли бы быть обнаруженными во время внешнего визуального осмотра или внутри компонента с использованием бороскопа. Пропускание всех этих компонентов через рентгеновское излучение было бы нерентабельным и требовало бы применения дорогостоящих мер безопасности. Способ согласно данному изобретению позволяет устанавливать акустически-эмиссионный датчик на компонент и поднимать давление до уровня, не превышающего в 1,5 раза максимально допустимое рабочее давление, чтобы определить, существуют ли либо развиваются ли трещины в компоненте в той степени, при которой компонент следует утилизировать, поскольку он создает значительный риск ввиду возможного отказа в работе при его дальнейшем использовании. Трещины могут быть либо на поверхности, либо спрятаны коррозией, либо под поверхностью. Методика генерирования и анализа сигналов является новой в том смысле, что давление возрастает выше расчетного предела для открытия любых микротрещин, которые могли бы привести к отказу в работе и повторной сертификации металлического оборудования, которое подвергалось слишком высокому напряжению в поле. Испытания могут происходить в ремонтном цеху, когда компоненты возвращаются после выполнения операции. Трубчатые элементы, а также соединительные компоненты могут быть испытаны за несколько минут либо по отдельности, либо в виде колонны труб в сборе.
[17] Вышеприведенное описание является иллюстративным изложением предпочтительного варианта реализации изобретения, и специалисты в данной области техники могут делать много модификаций без отхода от сущности изобретения, объем которого должен определяться буквальным и эквивалентным объемом приведенной ниже формулы изобретения.
Claims (29)
1. Способ испытаний используемого трубчатого компонента или трубчатого соединения, включающий:
установку по меньшей мере одного акустически-эмиссионного датчика (10, 12, 14, 16 и 18) на трубчатый компонент или трубчатое соединение;
повышение внутреннего давления вплоть до значения в 1,5 раза больше максимально допустимого рабочего давления для трубчатого элемента или трубчатого соединения;
отслеживание сигналов длительности времени в зависимости от амплитуды, или энергии в зависимости от амплитуды, поступающих по меньшей мере от одного указанного датчика;
сопоставление информации по указанному отслеживанию со стандартом для определения того, пригоден или непригоден трубчатый компонент или трубчатое соединение для повторного использования.
2. Способ по п. 1, включающий:
установку множества датчиков в случае, когда у трубчатого соединения есть взаимно подвижные компоненты.
3. Способ по п. 1, включающий:
графическое отображение логарифмических данных о длительности времени в зависимости от амплитуды, или энергии в зависимости от амплитуды, полученных по меньшей мере от одного указанного датчика.
4. Способ по п. 1, включающий:
очистку поверхности трубчатого элемента или трубчатого соединения перед прикреплением по меньшей мере одного указанного датчика.
5. Способ по п. 1, включающий:
расположение центра поверхности по меньшей мере одного указанного датчика непосредственно на наружной поверхности трубчатого элемента или трубчатого соединения.
6. Способ по п. 3, включающий:
определение того, содержит ли указанное графическое отображение один или более шлейфов в качестве индикатора появления трещин.
7. Способ по п. 1, включающий:
использование данных по меньшей мере одного указанного датчика для вычисления минимальной толщины стенки трубчатого элемента или трубчатого компонента.
8. Способ по п. 1, включающий:
открытие в трубчатом элементе или трубчатом компоненте микротрещины, появившейся вследствие указанного повышения внутреннего давления.
9. Способ по п. 1, включающий:
установку по меньшей мере одного указанного магнитно-силового датчика.
10. Способ по п. 1, включающий:
нанесение средства акустического контакта по меньшей мере на один указанный датчик для улучшения передачи сигнала.
11. Способ по п. 1, включающий:
проведение анализа толщины стенки по всему корпусу на основании данных по меньшей мере от одного указанного датчика.
12. Способ по п. 1, включающий:
выполнение указанного сопоставления для трубчатого компонента или трубчатого соединения за несколько минут.
13. Способ по п. 1, включающий:
выполнение указанного сопоставления в ремонтном цеху после того, как трубчатый элемент или трубчатое соединение возвращается после эксплуатации в полевых условиях.
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US201662277695P | 2016-01-12 | 2016-01-12 | |
| US62/277,695 | 2016-01-12 | ||
| US15/400,260 US20170198563A1 (en) | 2016-01-12 | 2017-01-06 | Crack Detection in High Pressure Borehole Tubulars using Acoustic Emission |
| US15/400,260 | 2017-01-06 | ||
| PCT/US2017/012845 WO2017123543A1 (en) | 2016-01-12 | 2017-01-10 | Crack detection in high pressure borehole tubulars using acoustic emission |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2688810C1 true RU2688810C1 (ru) | 2019-05-22 |
Family
ID=59275457
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018126387A RU2688810C1 (ru) | 2016-01-12 | 2017-01-10 | Дефектоскопия трещин в трубчатых элементах в стволах скважин под высоким давлением с использованием акустической эмиссии |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20170198563A1 (ru) |
| EP (1) | EP3403084A1 (ru) |
| CN (1) | CN108474768A (ru) |
| AU (1) | AU2017207269A1 (ru) |
| BR (1) | BR112018013753A2 (ru) |
| CA (1) | CA3010860A1 (ru) |
| CO (1) | CO2018007985A2 (ru) |
| MX (1) | MX2018008408A (ru) |
| RU (1) | RU2688810C1 (ru) |
| WO (1) | WO2017123543A1 (ru) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112904446B (zh) * | 2021-03-03 | 2023-11-10 | 格力电器（合肥）有限公司 | 管件检测方法、装置、系统、电子设备和存储介质 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4428236A (en) * | 1980-09-30 | 1984-01-31 | Kraftwerk Union Aktiengesellschaft | Method of acoustic emission testing of steel vessels or pipelines, especially for nuclear reactor installations |
| RU2217741C2 (ru) * | 2001-03-13 | 2003-11-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Сибирский научно-исследовательский институт авиации им. С.А. Чаплыгина" | Многоканальная акустико-эмиссионная система диагностики конструкций |
| RU2290634C1 (ru) * | 2005-07-05 | 2006-12-27 | Открытое акционерное общество "Владимироблгаз" | Способ акустико-эмиссионного контроля и диагностики резервуаров для хранения сжиженного газа |
| RU2339938C1 (ru) * | 2007-02-14 | 2008-11-27 | ФГУП "Сибирский научно-исследовательский институт авиации им. С.А. Чаплыгина" (ФГУП "СибНИА им. С.А. Чаплыгина") | Способ диагностирования металлических конструкций и устройство для его осуществления |
| RU2431139C1 (ru) * | 2010-04-29 | 2011-10-10 | Открытое Акционерное Общество "Российские Железные Дороги" | Способ акустико-эмиссионного контроля сосудов, работающих под давлением, и устройство для его осуществления |
| US8316712B2 (en) * | 2010-11-19 | 2012-11-27 | Margan Physical Diagnostics Ltd. | Quantitative acoustic emission non-destructive inspection for revealing, typifying and assessing fracture hazards |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4732045A (en) * | 1987-02-18 | 1988-03-22 | Union Carbide Corporation | Method for rapid acoustic emission testing of pressure vessels |
| DD286430A5 (de) * | 1989-07-20 | 1991-01-24 | Technische Hochschule "Carl Schorlemmer" Leuna-Merseburg,De | Verfahren und anordnung zur ermittlung von schaedigungsgrenzen mittels schallemissionsanalyse |
| US6684706B2 (en) * | 2000-11-29 | 2004-02-03 | Cooper Cameron Corporation | Ultrasonic testing system |
| US6490927B2 (en) * | 2000-12-22 | 2002-12-10 | Honeywell International Inc. | Method for detecting multiple types of corrosion |
| AU2002255848A1 (en) * | 2001-03-22 | 2002-10-08 | The Regents Of The University Of California | Guided acoustic wave inspection system |
| JP3886865B2 (ja) * | 2001-11-09 | 2007-02-28 | 三菱重工業株式会社 | 金属材料の損傷評価方法及び装置 |
| FR2838519B1 (fr) * | 2002-04-11 | 2004-11-19 | Gaz De France | Procede et dispositif de controle et de qualification d'un reservoir en materiau composite |
| DE10259218A1 (de) * | 2002-12-17 | 2004-07-01 | Agfa Ndt Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Größenbestimmung eines Risses in einem Werkstück mittels der Ultraschall-Impuls-Methode |
| WO2008103176A1 (en) * | 2007-02-22 | 2008-08-28 | Micro Motion, Inc. | Vibratory pipeline diagnostic system and method |
| KR20100041696A (ko) * | 2007-07-12 | 2010-04-22 | 도꾸리쯔교세이호진상교기쥬쯔소고겡뀨죠 | 고압 탱크의 손상 검지 방법 및 이를 위한 장치 |
| DE202012009675U1 (de) * | 2012-10-10 | 2014-01-13 | Ulrich Seuthe | Vorrichtung zur Erkennung einer Rissbildung bei einem Bauteil infolge Induktionshärtens des Bauteils |
-
2017
- 2017-01-06 US US15/400,260 patent/US20170198563A1/en not_active Abandoned
- 2017-01-10 CA CA3010860A patent/CA3010860A1/en not_active Abandoned
- 2017-01-10 BR BR112018013753A patent/BR112018013753A2/pt not_active IP Right Cessation
- 2017-01-10 EP EP17738798.2A patent/EP3403084A1/en not_active Withdrawn
- 2017-01-10 RU RU2018126387A patent/RU2688810C1/ru not_active IP Right Cessation
- 2017-01-10 MX MX2018008408A patent/MX2018008408A/es unknown
- 2017-01-10 WO PCT/US2017/012845 patent/WO2017123543A1/en active Application Filing
- 2017-01-10 CN CN201780005817.XA patent/CN108474768A/zh active Pending
- 2017-01-10 AU AU2017207269A patent/AU2017207269A1/en not_active Abandoned
-
2018
- 2018-07-30 CO CONC2018/0007985A patent/CO2018007985A2/es unknown
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4428236A (en) * | 1980-09-30 | 1984-01-31 | Kraftwerk Union Aktiengesellschaft | Method of acoustic emission testing of steel vessels or pipelines, especially for nuclear reactor installations |
| RU2217741C2 (ru) * | 2001-03-13 | 2003-11-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Сибирский научно-исследовательский институт авиации им. С.А. Чаплыгина" | Многоканальная акустико-эмиссионная система диагностики конструкций |
| RU2290634C1 (ru) * | 2005-07-05 | 2006-12-27 | Открытое акционерное общество "Владимироблгаз" | Способ акустико-эмиссионного контроля и диагностики резервуаров для хранения сжиженного газа |
| RU2339938C1 (ru) * | 2007-02-14 | 2008-11-27 | ФГУП "Сибирский научно-исследовательский институт авиации им. С.А. Чаплыгина" (ФГУП "СибНИА им. С.А. Чаплыгина") | Способ диагностирования металлических конструкций и устройство для его осуществления |
| RU2431139C1 (ru) * | 2010-04-29 | 2011-10-10 | Открытое Акционерное Общество "Российские Железные Дороги" | Способ акустико-эмиссионного контроля сосудов, работающих под давлением, и устройство для его осуществления |
| US8316712B2 (en) * | 2010-11-19 | 2012-11-27 | Margan Physical Diagnostics Ltd. | Quantitative acoustic emission non-destructive inspection for revealing, typifying and assessing fracture hazards |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU2017207269A1 (en) | 2018-08-16 |
| MX2018008408A (es) | 2018-08-14 |
| CO2018007985A2 (es) | 2018-08-10 |
| US20170198563A1 (en) | 2017-07-13 |
| CN108474768A (zh) | 2018-08-31 |
| CA3010860A1 (en) | 2017-07-20 |
| BR112018013753A2 (pt) | 2018-12-11 |
| EP3403084A1 (en) | 2018-11-21 |
| WO2017123543A1 (en) | 2017-07-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10890064B2 (en) | Method and system for monitoring a material and/or a device in a bore hole using a fiber optic measuring cable | |
| Tran et al. | A review of inspection methods for continuously monitoring PVC drinking water mains | |
| Angulo et al. | Mooring integrity management: Novel approaches towards in situ monitoring | |
| KR100360114B1 (ko) | 전기기기의 절연열화 진단시스템 | |
| Reda et al. | Fitness-for-service analysis for corrosion resistant alloy clad pipeline damaged due to lodged intelligent pig | |
| RU2526579C2 (ru) | Способ испытания внутритрубного инспекционного прибора на кольцевом трубопроводном полигоне | |
| US20150066391A1 (en) | Methods for characterizing dents in pipelines | |
| RU2688810C1 (ru) | Дефектоскопия трещин в трубчатых элементах в стволах скважин под высоким давлением с использованием акустической эмиссии | |
| Adenubi et al. | A review of leak detection systems for natural gas pipelines and facilities | |
| Evans et al. | Permanently installed transducers for guided wave monitoring of pipelines | |
| CN113640301B (zh) | 特种设备的螺栓检测方法 | |
| US11585789B2 (en) | Method for detecting faults in plates | |
| KR20120028127A (ko) | 배관 내부 구조물의 초음파검사 방법 | |
| Kiefner et al. | Estimating Fatigue Life for Pipeline Integrity Management | |
| Stepinski | Structural health monitoring of piping in nuclear power plants-A review of efficiency of existing methods | |
| Dawood | Acoustic Emission Testing for offshore jacket structures | |
| US20140116141A1 (en) | Method for detecting defects in treating iron components | |
| US10662535B1 (en) | Damage sensing of a bonded composite repair | |
| Mahmoud et al. | Diagnosis of pneumatic cylinders using acoustic emission methods | |
| Sokolkin et al. | Use of acoustic emission in testing bottoms of welded vertical tanks for oil and oil derivatives | |
| Lim et al. | Leakage evaluation of heating coil tube in thermal oil boiler by using acoustic emission and data classification technique | |
| Ashworth et al. | Detection and Verification of SCC in a Gas Transmission Pipeline | |
| Mahzan et al. | Feasibility study of structural health monitoring towards pipeline corrosion monitoring: A review | |
| Stenerud | Viability study of Acoustic Emission for condition monitoring of coiled tubing | |
| Mudge et al. | Non-Invasive monitoring strategies for engineering structures using guided waves |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200111 |