CN109700448A - 阀结构、集成泵及电子血压计 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种阀结构、集成泵及电子血压计，阀结构包括阀壳体及隔膜，阀壳体开设有通气腔室、进气孔、排气孔及充气孔；隔膜具有弹性且开设有通气孔，隔膜具有由通气孔的边缘向上延伸而成的对位管，隔膜用于将通气腔室分隔为上腔室及下腔室，排气孔及充气孔位于上腔室，进气孔位于下腔室，隔膜能够在下腔室内的气压高于预设值时产生朝向上腔室的弹性变形，使得通气孔与充气孔相连通，隔膜能够在弹性形变消除并复位时使得对位管与上腔室的腔壁间隔设置。本发明的阀结构对位管对接于通气孔后，通气孔与上腔室隔离，排气孔与下腔室的隔离，避免充气过程中气体从排气孔泄露，也不会造成通气孔被封堵的情况，保证充气过程顺利且流畅地进行。

Description

阀结构、集成泵及电子血压计

技术领域

本发明属于阀门技术领域，尤其涉及一种阀结构、集成泵及电子血压计。

背景技术

人们使用电子血压计测量血压时，先是通过集成泵向臂带或腕带的气囊中充气以便进行测量，测量完成后，停止充气动作，气囊通过集成泵自动排放气体，放气过程无需人工干预。

现有的集成泵包括泵主体及阀结构，该阀结构如图8所示，包括第一阀壳体910、与第一阀壳体910相对接的第二阀壳体920及密封连接于第一阀壳体910及第二阀壳体920之间的隔膜930，第一阀壳体910具有第一通气槽，第一通气槽的槽底开设有与泵主体的排气机构相连通的第一进气孔901、与泵主体的排气结构相连通的第二进气孔902，第一通气槽的槽底设有朝向隔膜930凸出的阀座940，第二阀壳体920具有第二通气槽，第二通气槽的槽底开设有与气囊相连通的充气孔903及与大气连通的排气孔904，第一阀壳体910与第二阀壳体920相对接使得第一通气槽与第二通气槽共同形成通气腔，隔膜930与第一通气槽的槽底及第二通气槽的槽底均间隔设置，以将通气腔分为上腔室911和下腔室921，隔膜930与阀座940相对应的位置开设有通气孔931，隔膜930具有一定弹性，使其在下腔室921的气压足够大时能够通过弹性变形封堵住排气孔904，在停止充气或上腔室911气压较大时能够贴合于阀座940以封堵住隔膜930上的通气孔931。

现有的集成泵的工作过程如下，当泵主体向排气结构充气时，气体通过第一进气孔901及第二进气孔902进入下腔室921，当气压足够大时隔膜930发生弹性变形并封堵住排气孔904，同时与阀座940分离，气体通过隔膜930上的通气孔931进入上腔室911，再通过充气孔903进入气囊，完成充气过程，当泵主体停止充气后，隔膜930由于弹性恢复力及大气压力与充气孔903分离，使得充气孔903与排气孔904相连通，气囊中的气体回流经过排气孔904、上腔室911及充气孔903排出，此时隔膜930的通气孔931处贴合于阀座940，阀座940得以封堵住隔膜930通气孔931防止气体进入下腔室921，完成放气过程。

但是现有的这种阀结构通过隔膜930发生弹性形变后与第一阀壳体910相贴合来封堵排气孔904，易由于隔膜930与第一阀壳体910之间的些许空隙造成上腔室911的漏气，下腔室921气压过大时还易造成隔膜930的通气孔931贴合至第一阀壳体910造成通气孔931的充气困难。

发明内容

本发明的目的在于提供一种阀结构、集成泵及电子血压计，旨在解决现有技术中隔膜在充气过程中易对排气孔封堵不严或造成充气困难的技术问题。

本发明是这样实现的，一种阀结构，用于连接泵主体及待充气机构，包括：

阀壳体，开设有通气腔室、连通所述通气腔室与所述泵主体的进气孔、连通所述通气腔室与大气的排气孔以及连通所述通气腔室与所述待充气机构的充气孔；

隔膜，其具有弹性且开设有通气孔，所述隔膜还具有由所述通气孔的边缘向上延伸而成的对位管，所述隔膜与所述阀壳体连接，并位于所述通气腔室内，且用于将所述通气腔室分隔为上腔室及下腔室，所述排气孔及所述充气孔位于所述上腔室，所述进气孔位于所述下腔室，所述隔膜能够在所述下腔室内的气压高于预设值时产生朝向所述上腔室的弹性变形，以使得所述对位管对接于所述上腔室的腔壁，并使得所述通气孔与所述充气孔相连通，所述隔膜能够在弹性形变消除并复位时使得所述对位管与所述上腔室的腔壁间隔设置。

进一步地，所述上腔室的腔壁开设有与所述对位管适配的对位槽，所述隔膜能够在发生朝向所述上腔室弹性变形时使得所述对位管插设于所述对位槽，所述充气孔开设于所述对位槽的槽底。

进一步地，所述阀结构还包括设于所述上通气槽的槽底且凸出于所述上通气槽的槽壁的对位座，所述对位座开设有贯穿设置且与所述对位管适配的对位孔，所述对位孔与所述充气孔相贯通，所述隔膜能够在发生朝向所述上腔室弹性变形时使得所述对位管插设于所述对位孔。

进一步地，所述阀壳体包括上壳体以及与所述上壳体对接的下壳体，所述隔膜连接于所述上壳体及所述下壳体之间，所述上壳体开设有上通气槽，所述下壳体开设有下通气槽，所述上通气槽与所述下通气槽共同形成所述通气腔室，所述充气孔开设于所述上通气槽的槽底。

进一步地，所述隔膜包括连接于所述通气腔室的腔壁的连接部以及连接于所述连接部且朝向所述上腔室凸出的凸起部，所述对位管位于所述凸起部。

进一步地，所述阀结构还包括连接于所述对位管且具有弹性的复位件，所述复位件能够在所述泵主体停止充气时通过自身弹性恢复力使得所述对位管与所述阀壳体分离。

进一步地，所述复位件为套接于所述对位管的弹簧，所述弹簧在所述对接管与所述上腔室的腔壁未对接的状态下其上端点高于所述对接管的上端点，以使得所述弹簧在所述对接管与所述上腔室的腔壁对接时产生弹性恢复力。

进一步地，所述排气孔开设于所述上通气槽的槽底，所述阀结构还包括设于所述隔膜朝向所述上腔室一侧的封堵座，所述封堵座朝向所述排气孔方向凸出，以使得所述隔膜能够在产生朝向所述上腔室的弹性变形时使得所述封堵座封堵住所述排气孔。

本发明还提供一种集成泵，包括泵主体以及如上所述的阀结构，所述泵主体与所述进气孔相连通并用于朝向所述进气孔充入流体。

本发明还提供一种电子血压计，包括气囊以及如上所述的集成泵，所述气囊与所述充气孔相连通。

本发明相对于现有技术的技术效果是：本发明的阀结构通过充气孔使得泵主体能够向下腔室充气，在充气速度大于通气孔的出气速度时，下腔室内气压增大，当气压大于隔膜发生弹性变形的弹力时，隔膜在气压的推力下发生朝向上腔室凸出的弹性变形，以使得对位管对接于上腔室的腔壁，并使得充气孔与通气孔连通，形成充气通道，此时，通气孔及充气孔均与上腔室相隔离，下腔室内的气体只能通过此充气通道充入待充气机构中，而不会进入上腔室内，也就不会通过排气孔排出，实现了对待充气机构的充气过程，且避免充气过程中气体从排气孔泄露；在泵主体停止充气或下腔室内的压力小于待充气机构内空气的压力时，气体由待充气机构回流，隔膜在弹性恢复力的作用下复位，对位管脱离上腔室的腔壁，充气孔得以与上腔室重新连通，待充气机构内的气体通过充气孔进入上腔室并通过排气孔排出，完成排气过程。本发明的对位管对接于通气孔后，通气孔与上腔室隔离也就实现了排气孔与下腔室的隔离，无需对排气孔进行封堵即可实现充气过程，当下腔室气压过大时，也不会造成通气孔被封堵的情况，保证充气过程顺利且流畅地进行。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的实施例一的阀结构的剖视图；

图2是本发明实施例提供的实施例二的阀结构的剖视图；

图3是本发明实施例提供的实施例三的阀结构的剖视图；

图4是本发明实施例提供的实施例四的阀结构的剖视图；

图5是本发明实施例提供的实施例五的阀结构的剖视图；

图6是本发明实施例提供的实施例六的阀结构的剖视图；

图7是本发明实施例提供的集成泵及电子血压计的结构示意图；

图8是现有的阀结构的剖视图。

附图标记说明：

100、通气腔室；110、上腔室；120、下腔室；10、阀壳体；11、上壳体；111、充气嘴；12、下壳体；121、进气孔；122、排气孔；123、充气孔；124、对位槽；20、隔膜；201、通气孔；202、连接部；203、凸起部；21、对位管；30、封堵座；40、复位件；50、对位座；501、对位孔；600、集成泵；610、阀结构；620、泵主体；621、动力输出机构；622、电机；700、气囊；901、第一进气孔；902、第二进气孔；903、充气孔；904、排气孔；910、第一阀壳体；911、上腔室；920、第二阀壳体；921、下腔室；930、隔膜；931、通气孔；940、阀座

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。

实施例一

本发明实施例一提供一种阀结构610，用于连接泵主体及待充气机构。泵主体可以为气泵或按压球，待充气机构可以为臂带或腕带的气囊，或其他需要充气的机构。泵主体通过阀结构610将气体充入待充气机构。

请参照图1，本发明实施例中的阀结构610包括阀壳体10及连接于阀壳体10的隔膜20。

其中，阀壳体10具有通气腔室100，通气腔室100的腔壁开设有均贯穿设置的进气孔121、排气孔122及充气孔123，泵主体连接于进气孔121处，并通过进气孔121向通气腔室100内充气，待充气机构连接于充气孔123处以与通气腔室100连通，排气孔122用于将通气腔室100与大气相连通，待充气机构内的气体能够通过充气孔123回流至通气腔室100再通过所述排气孔122排出。其中，充气孔可设置一个或多个。

隔膜20具有弹性且开设有通气孔201，隔膜20还具有由通气孔201的边缘向上延伸而成的对位管21，隔膜20与阀壳体10连接，并位于通气腔室100内，且用于将通气腔室100分隔为上腔室110及下腔室120，排气孔122及充气孔123位于上腔室110，进气孔121位于下腔室120，当下腔室120内的气压高于预设值时，隔膜20产生朝向上腔室110的弹性变形，即朝向上腔室110凸出形成半球状，以使得对位管21对接于上腔室110的腔壁或充气孔123的孔缘，并使得通气孔201与充气孔123相连通，在停止充气或下腔室120内的气压小于预设值时，隔膜20的弹性形变消除并复位，此时对位管21也复位同时与上腔室110的腔壁间隔设置。对位管21可采用非弹性材料制成，优选为采用弹性材质制成，以使得对位管21与上腔室110腔壁的对接更加紧密，防止漏气，同时在充气状态下能够被压缩，在充气结束时释放弹性恢复力以产生回弹效果，使得自身与上腔室110的腔壁分离。其中，充气孔123位于所述上腔室110的上腔壁，排气孔122可位于上腔室110的上腔壁或侧腔壁，进气孔121可位于下腔室120的下腔壁或下腔室120的侧腔壁。

请参照图1，优选地，所述对位管21的外管径由下至上减缩，以增加对接的稳定性，当下腔室120压力过大时，对位管21受到朝向充气孔123的挤压力，由于对位管21为下宽上窄的轴对称结构，因此对位管21在一定的倾斜误差内均能够发生轴向压缩，防止对位管21弯折，放宽了对对位管21对位精度的要求。

更优选地，充气孔123位于通气孔201的轴线上，以使得对位管21能够正对充气孔123进行对接，增加了对接的准确性。

本发明通过充气孔123使得泵主体能够向下腔室120充气，在充气速度大于通气孔201的出气速度时，下腔室120内气压增大，当气压大于隔膜20发生弹性变形的弹力时，隔膜20在气压的推力下发生朝向上腔室110凸出的弹性变形，以使得对位管21对接于上腔室110的腔壁，并使得充气孔123与通气孔201连通，形成充气通道，此时，通气孔201及充气孔123均与上腔室110相隔离，下腔室120内的气体只能通过此充气通道充入待充气机构中，而不会进入上腔室110内，也就不会通过排气孔122排出，实现了排气孔122与下腔室120的隔离以及对待充气机构的充气过程；在泵主体停止充气或下腔室120内的压力小于待充气机构内空气的压力或弹性恢复力时，气体由待充气机构回流，隔膜20在弹性恢复力的作用下复位，对位管21脱离上腔室110的腔壁，充气孔123得以与上腔室110重新连通，待充气机构内的气体通过充气孔123进入上腔室110并通过排气孔122排出，完成排气过程。本发明的对位管21对接于通气孔201后，通气孔201与上腔室110隔离也就实现了排气孔122与下腔室120的隔离，无需对排气孔122进行封堵即可实现充气过程，当下腔室120气压过大时，也不会造成通气孔201被封堵的情况，保证充气过程顺利且流畅地进行。

请参照图1，进一步地，上腔室110的腔壁开设有与对位管21的上端部适配的对位槽124，充气孔123开设于对位槽124的槽底，隔膜20在发生朝向上腔室110弹性变形时，能够使得对位管21插设于对位槽124内，此时对位槽124的槽壁贴合于对位管21的外管壁，对位槽124起到了对对位管21的定位及导向作用，同时在对位管21受到挤压时，对位管21的外径增大，对位管21的外壁便得以抵顶于对位槽124的槽壁，形成密封结构，防止漏气的发生。

请参照图1，进一步地，阀壳体10包括上壳体11以及与上壳体11对接的下壳体12，隔膜20连接于上壳体11及下壳体12之间，上壳体11开设有上通气槽，下壳体12开设有下通气槽，上通气槽与下通气槽共同形成通气腔室100，充气孔123开设于上通气槽的槽底。即隔膜20设于通气腔室100的中部以使得上腔室110具有足够大的空间容纳对位管21，也使得下腔室120具有一定的储气空间以使得隔膜20弹性形变均匀。

请参照图1，进一步地，阀结构610还包括由充气孔123的孔缘向上延伸而成的充气嘴111，以方便与待充气机构对接。

实施例二

请参照图2，本发明实施例二提供一种阀结构610，与实施例一相比，其区别之处在于，阀结构610还包括设于上通气槽的槽底且凸出于上通气槽的槽壁的对位座50，对位座50开设有贯穿设置且与所述对位管21适配的对位孔501，对位孔501与充气孔123相贯通，所述隔膜20在发生朝向所述上腔室110弹性变形时，能够使得所述对位管21插设于所述对位孔501，此时对位孔501的孔壁贴合于对位管21的外管壁，对位管21起到了对该对位管21的定位及导向作用，同时在对位管21受到挤压时，对位管21的外径增大，对位管21的外壁便得以抵顶于对位孔501的孔壁，形成密封结构，防止漏气的发生。对位座50凸出于上通气槽的槽底壁，对位孔501也成为充气孔123延伸的一部分，也就缩短了对位管21与充气孔123之间的距离，防止隔膜20在朝向上腔室110发生弹性变形的过程中，由于变形不均匀而导致对位不准的情况，使得对位管21的通气孔201快速与充气孔123对接。

实施例三

请参照图3，本发明实施例三提供一种阀结构610，与实施例一相比，其区别之处在于，隔膜20包括连接于通气腔室100的腔壁的连接部202以及连接于连接部202且朝向上腔室110凸出的凸起部203，对位管21位于凸起部203。这样凸起部203相对于连接部202跟易产生弹性变形，凸起部203由于已具有朝向上腔室110凸起的趋势，也就减小了隔膜20产生弹性变形时的变形误差，以使得通气孔201与充气孔123的对位更准确。优选地，隔膜20凸起部203的厚度小于隔膜20连接部202的厚度，以使得凸起部203更易发生形变，增加了隔膜20的形变灵敏度。

实施例四

请参照图4，本发明实施例四提供一种阀结构610，与实施例三相比，其区别之处在于，下壳体12呈平板状，连接部202抵接于下壳体12朝向上壳体11的一侧，进气孔121朝向凸起部203设置，这样凸起部203所形成的槽体的内腔空间便形成了下腔室120，从进气孔121进入的气体直接充入凸起部203的内腔，增加了作用于凸起部203的气压，防止气压分散。

实施例五

请参照图5，本发明实施例五提供一种阀结构610，与实施例一相比，其区别之处在于，阀结构610还包括连接于对位管21且具有弹性的复位件40，复位件40能够在泵主体停止充气时通过自身弹性恢复力使得对位管21与阀壳体10分离。复位件40能够防止对位管21与上通气槽的槽壁粘黏无法分离。

请参照图5，优选地，复位件40为套接于对位管21的弹簧，弹簧在对接管与上腔室110的腔壁未对接的状态下，即自由状态下，其上端点高于对接管的上端点，在对接管与上腔室110的腔壁对接时，弹簧的两端分别抵接于隔膜20及上腔室110的腔壁，并处于压缩状态，此时该弹簧具有弹性恢复力，在下腔室120内的气压与大气的气压差小于弹性恢复力时，对位管21在弹簧的弹性恢复力作用下与上腔室110的腔壁分离，充气孔123得以与上腔室110相连通。这样便增加了对接管与上腔室110腔壁的分离灵敏性，防止由于二者粘黏而导致无法实现排气功能。

实施例六

请参照图6，本发明实施例六提供一种阀结构610，与实施例一相比，其区别之处在于，排气孔122开设于上通气槽的槽底，阀结构610还包括设于隔膜20朝向上腔室110一侧的封堵座30，封堵座30朝向排气孔122方向凸出，隔膜20在产生朝向上腔室110的弹性变形时，能够使得封堵座30朝向排气孔122运动并封堵住排气孔122，以进一步防止漏气，提到了阀结构610的密封性能。

请参照图7，本发明还提供一种集成泵600，包括泵主体620及如上各实施例所述的阀结构610，泵主体620与进气孔121相连通并用于朝向进气孔121充入流体。该阀结构610与上述各实施例中的阀结构610具有相同的结构特征，且所起作用相同，此处不赘述。此处所述的流体可以为气体或液体，阀结构610除用于气体的单向输送外，也可用于液体的单向输送，该泵主体620可以为气泵或其他流体泵。其中，泵主体620与阀结构610可直接相连，也可通过其他连接结构相连。泵主体620包括用于提供动力的电机622以及连接于电机622并通过电机622提供的动力输送气体的动力输出机构621，动力输出机构621与进气孔121相连通。

请参照图7，本发明还提供一种电子血压计，包括气囊700以及如上各实施例所述的集成泵600，气囊700与充气孔123相连通。该集成泵600与上述各实施例中的集成泵600具有相同的结构特征，且所起作用相同，此处不赘述。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种阀结构，用于连接泵主体及待充气机构，其特征在于，包括：

阀壳体，开设有通气腔室、连通所述通气腔室与所述泵主体的进气孔、连通所述通气腔室与大气的排气孔以及连通所述通气腔室与所述待充气机构的充气孔；

隔膜，其具有弹性且开设有通气孔，所述隔膜还具有由所述通气孔的边缘向上延伸而成的对位管，所述隔膜与所述阀壳体连接，并位于所述通气腔室内，且用于将所述通气腔室分隔为上腔室及下腔室，所述排气孔及所述充气孔位于所述上腔室，所述进气孔位于所述下腔室，所述隔膜能够在所述下腔室内的气压高于预设值时产生朝向所述上腔室的弹性变形，以使得所述对位管对接于所述上腔室的腔壁，并使得所述通气孔与所述充气孔相连通，所述隔膜能够在弹性形变消除并复位时使得所述对位管与所述上腔室的腔壁间隔设置。

2.如权利要求1所述的阀结构，其特征在于，所述上腔室的腔壁开设有与所述对位管适配的对位槽，所述隔膜能够在发生朝向所述上腔室弹性变形时使得所述对位管插设于所述对位槽，所述充气孔开设于所述对位槽的槽底。

3.如权利要求1所述的阀结构，其特征在于，所述阀壳体包括上壳体以及与所述上壳体对接的下壳体，所述隔膜连接于所述上壳体及所述下壳体之间，所述上壳体开设有上通气槽，所述下壳体开设有下通气槽，所述上通气槽与所述下通气槽共同形成所述通气腔室，所述充气孔开设于所述上通气槽的槽底。

4.如权利要求3所述的阀结构，其特征在于，所述阀结构还包括设于所述上通气槽的槽底且凸出于所述上通气槽的槽壁的对位座，所述对位座开设有贯穿设置且与所述对位管适配的对位孔，所述对位孔与所述充气孔相贯通，所述隔膜能够在发生朝向所述上腔室弹性变形时使得所述对位管插设于所述对位孔。

5.如权利要求1至4任一项所述的阀结构，其特征在于，所述隔膜包括连接于所述通气腔室的腔壁的连接部以及连接于所述连接部且朝向所述上腔室凸出的凸起部，所述对位管位于所述凸起部。

6.如权利要求1至4任一项所述的阀结构，其特征在于，所述阀结构还包括连接于所述对位管且具有弹性的复位件，所述复位件能够在所述泵主体停止充气时通过自身弹性恢复力使得所述对位管与所述阀壳体分离。

7.如权利要求6所述的阀结构，其特征在于，所述复位件为套接于所述对位管的弹簧，所述弹簧在所述对接管与所述上腔室的腔壁未对接的状态下其上端点高于所述对接管的上端点，以使得所述弹簧在所述对接管与所述上腔室的腔壁对接时产生弹性恢复力。

8.如权利要求1至4任一项所述的阀结构，其特征在于，所述排气孔开设于所述上通气槽的槽底，所述阀结构还包括设于所述隔膜朝向所述上腔室一侧的封堵座，所述封堵座朝向所述排气孔方向凸出，以使得所述隔膜能够在产生朝向所述上腔室的弹性变形时使得所述封堵座封堵住所述排气孔。

9.一种集成泵，其特征在于，包括泵主体以及如权利要求1至8任一项所述的阀结构，所述泵主体与所述进气孔相连通并用于朝向所述进气孔充入流体。

10.一种电子血压计，其特征在于，包括气囊以及如权利要求9所述的集成泵，所述气囊与所述充气孔相连通。