CN109693406A - 一种直接成型无内胎轮胎生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，属于轮胎生产工艺领域。本发明的直接成型无内胎轮胎生产工艺，无内胎轮胎的气密层由液态气密层胶料喷涂在轮胎内腔表面固化后形成，通过塑炼、合模、注射、开模、二次合模、注气、硫化、泄压、气密层制备、二次开模这一工艺，在一个模具里即能完成轮胎的中空成型、硫化、制备气密层的工序，无需反复转移轮胎、加压、升温等操作，减少了生产工序，降低耗能耗时，大大提高了生产效率；在保证轮胎内腔表面温度、压强均匀的情况下，进行液态气密层胶料的喷涂，最终形成的气密层轻薄、致密、均匀，具有很好的气密性且不会脱层，解决了现有技术中气密层易脱层、寿命短，轮胎加工成型工序复杂的问题。

Description

一种直接成型无内胎轮胎生产工艺

技术领域

本发明涉及轮胎生产工艺领域，更具体地说是涉及一种直接成型无内胎轮胎生产工艺。

背景技术

近年来，橡胶工业快速发展为轮胎行业提供了广阔的市场空间，无内胎轮胎由于其更优秀的安全性和环保性，受到越来越普遍的应用。

现有的无内胎轮胎由于不设有内胎，为了保证气密性，会在轮胎内腔表面附加一层密封性好的密封材料，称之为气密层，气密层是无内胎轮胎的重要结构之一，现有的轮胎气密层是通过将气密层胶料通过挤出、压延后通过硫化的方法粘附在轮胎内腔表面上，但是常规粘附上的气密层容易在轮胎使用过程中脱层或开裂，失去气密效果，目前国内一些厂家采用交联方法将气密层交联在轮胎内腔表面，如射线辐射交联法等。

目前无内胎轮胎的成型是在模具中先注射成长条状半成品，孔隙只能是直孔，然后再根据相应的规格截断后，转入硫化模具中进行硫化，成型和硫化要分开进行，虽然材料成本相对较低，但工艺成本较高，且硫化过程难以保证整个半成品硫化均匀，工艺过程中废品率较高，这也是无内胎轮胎生产加工中的一大弊端。

经检索，中国专利公开号：CN106867001A，公开日：2017年6月20日，公开了一种运用激光技术对轮胎气密层进行交联的新方法，采用激光技术的方法对子午线轮胎内衬层的气密层胶料进行交联反应，将压延后制成的气密层片材置于激光器工作范围下的无牵引束下传输装置上，进行激光预交联处理，激光功率为500～1000瓦。该发明的气密层交联方法虽然可以提高轮胎气密层的附着力使其不易脱落，但是该处理方法工序复杂成本高，无法推广到大多数企业中。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

针对现有技术中无内胎轮胎气密层易脱层，制备工艺繁琐的问题，本发明提供了一种直接成型无内胎轮胎生产工艺。本发明通过将液态气密层胶料喷涂固化在轮胎内表面，大大增加了气密层与轮胎的附着力，减轻了轮胎重量，保证了气密性。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，无内胎轮胎的气密层由液态气密层胶料喷涂在轮胎内腔表面固化后形成。

将气密层胶料熔炼成呈液态状，将液态状的气密层胶料喷吹进入轮胎内腔，液态气密层胶料在轮胎内腔表面均匀固化，形成致密的薄膜层，这种结合方式是由小分子交联成高分子成膜结合，形成的气密层质量更轻，气密性更好，气密层薄膜与胎体1间紧密结合，近似为一体结构，不会发生脱层现象，有效寿命更长。

进一步地，其生产工艺包括如下步骤：

一、塑炼：将橡胶原料塑炼成流体状橡胶料；

二、合模：将上模具、中模芯和下模具合拢形成模腔；

三、注射：将塑炼后的橡胶料注入模腔中，注满后静置成型；

四、开模：打开模具，取下中模芯；

五、二次合模：将分别内含半个轮胎的上模具和下模具二次合拢形成模腔，轮胎内部呈中模芯形状的中空；

六、注气：向轮胎内部中空注入高温高压气体；

七、硫化：对轮胎进行硫化操作；

八、泄压：对轮胎内部的高温高压气体进行泄压；

九、气密层制备：将呈液态的气密层胶料喷入轮胎内部的中空中；

十、二次开模：打开模具，取出轮胎。

经塑炼、合模、注射和开模步骤，在模具内得到了中空成型的上半轮胎和下半轮胎，分别成型于上模具和下模具中，通过中模芯使轮胎内腔形成需要加工的形状，实际生产中可通过更换不同的中模芯来制得轮胎内腔形状不同的无内胎轮胎制品，上模具上竖向向下凸起设置有上模气门嘴造型模，用于在轮胎成型后安装气门嘴，二次合模时，撤走中模芯，上模具和下模具直接合模，此时无内胎轮胎形状已成型，通过注气步骤保证后续操作中轮胎内腔的形状稳定，对轮胎进行硫化操作，使上半轮胎和下半轮胎成型为完整的轮胎，当硫化进度到达95％以上时，开始对轮胎内部进行泄压，准备进行气密层制备，可从气门嘴处吹进液态气密层胶料，待气密层胶料固化在轮胎内腔表层后，二次开模取出轮胎。

进一步地，呈液态的气密层胶料由0.1～3.0MPa的压缩气体喷吹入轮胎内腔中。压缩气体压强过小无法顺利将液态气密层胶料充分喷吹进入轮胎内腔中，喷吹效率低，压缩气体压强过大导致喷吹速度过快，液态气密层胶料易对气门嘴附近的轮胎内腔产生冲击，影响轮胎性能及气密层均匀性。

进一步地，在进行气密层制备时，轮胎内部为压力均匀，轮胎外部进行均匀加热。气密层胶料在轮胎内腔固化时的均匀程度与轮胎内腔的压力和温度有关，当轮胎内部即轮胎内腔的压力均匀，温度均匀时，轮胎内腔各部位气密层胶料固化的厚度均匀一致。

进一步地，轮胎外部加热温度为100～150℃。

进一步地，气密层制备步骤持续时间为1.0～2.8min；

气密层制备步骤分为两个阶段：a)、喷吹：通过压缩空气将液态气密层胶料喷吹进入轮胎内腔，喷吹过程持续0.1～0.6min；b)、固化：喷吹阶段完成后，保持轮胎内腔恒温恒压下静置一段时间，使喷吹的气密层胶料固化在轮胎内腔表面，固化过程持续0.9～2.2min。

喷吹时间过短会导致形成气密层厚度过薄，气密性不达标，喷吹时间过长会浪费材料且可能导致局部气密层厚度过大，影响轮胎使用性能；固化时间过短会导致气密层胶料未能充分固化在轮胎内腔表面，从而形成的气密层薄膜不够牢固而受压力易发生破裂，固化时间过长会增加能耗和生产时间，进而增加生产成本。

进一步地，合模后将模腔内抽成真空状态，并将模腔加温至100～180℃。

进一步地，注射步骤时，保持60～100℃的注射温度，注射完成后静置5～50s。

进一步地，注气步骤中，向轮胎内部中空注入氮气，压力为0.9～4.9MPa，温度为100～180℃。

进一步地，硫化步骤的持续时间为100～1000s。

进一步地，设有多组模具，一台橡胶料注射设备可以对多组模具进行橡胶料注射。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本发明的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，气密层采用胶料喷涂的方法固化在轮胎内腔表面，形成致密的薄膜，相比于现有制成胶片粘附成的气密层，本发明制得的气密层质量更轻；致密薄膜的气密性更好；固化在表面形成的气密层与胎体的结合更紧密，相互间不产生剪应力，不会有脱层现象发生，有效使用寿命更长；

(2)本发明的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，通过塑炼、合模、注射、开模、二次合模、注气、硫化、泄压、气密层制备、二次开模这一工艺，一个模具里即能完成轮胎的中空成型、硫化、制备气密层的工序，无需反复转移轮胎、加压、升温等操作，减少了生产工序，降低耗能耗时，大大提高了生产效率，由于无内胎轮胎是直接在模具中合模后注射成型的，相比于现有的制成中间带孔的条状后弯接后硫化成型的轮胎，本发明的工艺制成的轮胎平衡度更高，在使用时性能体验更佳，更安全；

(3)本发明的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，通过在气密层制备过程中，对喷吹压缩气体压强、外部加热温度和喷吹时间的控制，保持轮胎内腔的压力和温度均匀且稳定在合适的范围，液态气密层胶料在喷吹进入轮胎内腔后可以均匀的附着固化在轮胎内腔表面，从而形成致密且均匀的气密薄层，本发明的气密层制备工序简单易实现，得到的气密层更轻更薄，气密性更好；

(4)本发明的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，通过对生产工艺中模腔加热温度、注射温度、注射速度、硫化时间等参数的控制，达到生产轮胎所需的最佳工艺条件，进一步提高轮胎制品的质量；

(5)本发明的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，注气步骤中注入氮气，代替传统工艺中注入过热水，大大降低了硫化生产工艺中的能耗，节约了硫化时间，且提高了硫化后轮胎的质量，延长了模具等设备的使用寿命；

(6)本发明的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，一台橡胶料注射设备可以对多组模具进行橡胶料注射，节约空间、能耗，并进一步提高生产效率。

附图说明

图1为本发明无内胎轮胎剖视图；

图2为本发明无内胎轮胎剖视图；

图3为本发明中模具结构示意图。

图中：1、胎体；10、轮胎内腔；2、模具；20、上模具；21、中模芯；22、下模具；23、注射孔。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图对本发明作详细描述。

实施例1

本实施例的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，无内胎轮胎的气密层由液态气密层胶料喷涂在轮胎内腔10表面固化后形成。

无内胎轮胎的结构如图1和图2所示，现有的无内胎轮胎气密层是将气密层胶料混炼、压延成胶片后粘附在轮胎内腔10上，采用这种气密层制备工艺得到的气密层与胎体1间存在着剪切应力，易使其与胎体1间发生脱层，且易在长时间应力作用下产生裂纹，脱层和裂纹均会造成无内胎轮胎漏气，影响气密性，为保证气密性达标，不但对胶料性能的要求很高，对混炼时的炼胶容量、排胶温度、压延工序以及硫化粘附均有着严格的要求，技术要求很高，大多数厂家难以达到要求，所以多通过增大气密层厚度来使气密性达标，但这样会造成轮胎重量增大，材料浪费，影响使用体验，针对此，本发明对气密层在轮胎内腔10表面的制备方法进行优化：将气密层胶料熔炼成呈液态状，将液态状的气密层胶料喷吹进入轮胎内腔10，液态气密层胶料在轮胎内腔10表面均匀固化，形成致密的薄膜层，这种结合方式是由小分子交联成高分子成膜结合，气密层薄膜与胎体1间紧密结合，近似为一体结构，两者间的剪切应力极小，不会发生脱层现象，同种气密层胶料通过喷涂固化形成的气密层与制成胶片粘附成气密层相比，喷涂固化后形成的气密层质量更轻、致密薄膜气密性更好，不发生脱层现象，使用寿命更长。

实施例2

本实施例的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，在实施例1的基础上作进一步改进，包括如下步骤：

一、塑炼：将橡胶原料塑炼成流体状橡胶料；

二、合模：将上模具20、中模芯21和下模具22合拢形成模腔；

三、注射：将塑炼后的橡胶料注入模腔中，注满后静置成型；

四、开模：打开模具2，取下中模芯21；

五、二次合模：将分别内含半个轮胎的上模具20和下模具22二次合拢形成模腔，轮胎内部呈中模芯21形状的中空；

六、注气：向轮胎内部中空注入高温高压气体；

七、硫化：对轮胎进行硫化操作；

八、泄压：对轮胎内部的高温高压气体进行泄压；

九、气密层制备：将呈液态的气密层胶料喷入轮胎内部的中空中；

十、二次开模：打开模具2，取出轮胎。

本实施例的直接成型无内胎轮胎生产工艺，在一个模具2里即能完成轮胎的中空成型、硫化、制备气密层的工艺，区别于传统工艺，无需反复转移轮胎、加压、升温等操作，减少了生产工序，降低耗能耗时，大大提高了生产效率。

本实施例的生产工艺，由于无内胎轮胎是直接在模具2中合模后注射成型的，相比于现有的制成中间带孔的条状后弯接后硫化成型的轮胎，本实施例的工艺制成的轮胎平衡度更高，在使用时性能体验更佳。

本实施例的直接成型无内胎轮胎生产工艺，经塑炼、合模、注射和开模步骤，在模具2内得到了中空成型的上半轮胎和下半轮胎，分别成型于上模具20和下模具22中，如图3所示，通过中模芯21使轮胎内腔10形成需要加工的形状，实际生产中可通过更换不同的中模芯21来制得轮胎内腔10形状不同的无内胎轮胎制品，上模具20上竖向向下凸起设置有上模气门嘴造型模，用于在轮胎成型后安装气门嘴，二次合模时，撤走中模芯21，上模具20和下模具22直接合模，此时无内胎轮胎形状已成型，通过注气步骤保证后续操作中轮胎内腔的形状稳定，对轮胎进行硫化操作，使上半轮胎和下半轮胎成型为完整的轮胎，当硫化进度到达95％以上时，开始对轮胎内部进行泄压，准备进行气密层制备，可从气门嘴处吹进液态气密层胶料，待气密层胶料固化在轮胎内腔10表层后，二次开模取出轮胎，得到了成型的无内胎轮胎。

实施例3

本实施例的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，在实施例2的基础上作进一步改进，呈液态的气密层胶料由0.1～3.0MPa的压缩气体喷吹入轮胎内腔10中。

采用压缩空气作为动力源，通过气门嘴，将液态气密层胶料喷吹进入轮胎内腔10中，喷吹操作方便快捷，根据轮胎型号不同和内腔形状的不同，选用不同压强的压缩空气进行喷吹，压缩气体压强不能过小(小于0.1MPa)，否则无法顺利将液态气密层胶料充分喷吹进入轮胎内腔10中，喷吹效率低，压缩气体压强不能过大(大于3.0MPa)，压强过大导致喷吹速度过快，液态气密层胶料易对气门嘴附近的轮胎内腔产生冲击，影响轮胎性能，且喷吹压强过大影响轮胎内腔压力的均匀性，导致气密层均匀性受到影响。

实施例4

本实施例的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，在实施例3的基础上作进一步改进，在进行气密层制备时，轮胎内部为压力均匀，轮胎外部进行均匀加热。

经申请人实验研究表明，气密层胶料在轮胎内腔固化时的均匀程度与轮胎内腔的压力和温度有关，当轮胎内部即轮胎内腔的压力均匀，温度均匀时，轮胎内腔各部位气密层胶料固化的厚度均匀一致，从轮胎外部对轮胎进行均匀加热可以加快固化的速度，轮胎内腔表面升温后方便气密层胶料的附着固化，轮胎外部加热温度为100～150℃，针对轮胎型号不同，选用不同的加热温度，加热温度不能过低(小于100℃)，否则轮胎内腔表面温度过低，气密层胶料固化效率低，且形成的薄层过薄，不致密，加热温度不能过高(大于150℃)，否则会影响气密层胶料的性能。

实施例5

本实施例的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，在实施例4的基础上作进一步改进，气密层制备步骤持续时间为1.0～2.8min。

进一步地，本实施例的气密层制备步骤分为两个阶段：a)、喷吹：通过压缩空气将液态气密层胶料喷吹进入轮胎内腔10，喷吹过程持续0.1～0.6min；b)、固化：喷吹阶段完成后，保持轮胎内腔10恒温恒压下静置一段时间，使喷吹的气密层胶料固化在轮胎内腔10表面，固化过程持续0.9～2.2min。

喷吹气密层持续时间过短(小于0.1min)会导致形成的气密层薄膜过薄，不致密，气密性不达标，喷吹气密层持续时间过长(大于0.6min)浪费材料和时间，对气密层致密度和均匀性的有利影响不大，甚至可能造成局部气密层厚度过大，在后续轮胎使用过程中影响性能；固化时间过短(小于0.9min)会导致喷吹的气密层胶料未充分固化在轮胎内腔10表面，从而形成的气密层薄膜不够牢固而受压力易发生破裂，影响气密性，固化时间过长(大于2.2min)对气密层固化影响不大，但增加能耗和生产时间，进而增加了生产成本。

在轮胎内部压力均匀、轮胎外部均匀加热的前提下，通过控制压缩气体喷吹的压强、喷吹持续时间可以达到对制备气密层的厚度进行控制的效果，相比于现有技术中气密层的制备方法，本申请可根据不同需求灵活控制气密层制备的厚度，最薄可达0.5mm的致密均匀气密层，保证气密性的前提下，大大减轻气密层所占重量，随着上述参数的增大，可生成厚度大的气密层，在本申请的压缩气体压强、外部加热温度、喷吹时间范围内，可生成厚度为0.5～5.0mm的厚度均匀的致密气密层。

实施例6

本实施例的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，在实施例2的基础上作进一步改进，合模后将模腔内抽成真空状态，并将模腔加温至100～180℃。

将模腔内抽成真空状态方便注射步骤时橡胶料能更容易注射填满模腔，通过在模具2外部加热来保证模腔的温度控制在100～180℃，确保注射入模腔的橡胶料流动性足够，不会预冷粘结在注射孔23附近影响橡胶料的注射。

实施例7

本实施例的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，在实施例2的基础上作进一步改进，注射步骤时，保持60～100℃的注射温度，注射完成后静置5～50s。

保证注射温度在60～100℃之间，确保注射期间橡胶料的流动性，进一步地，本实施例的注射时间控制在30s内，防止注射过慢橡胶料在模腔内提前成型影响后续注射，注射后静置5～50s，在此期间轮胎初步成型，根据制作轮胎的尺寸型号所选参数有所不同。

实施例8

本实施例的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，在实施例2的基础上作进一步改进，注气步骤中，向轮胎内部中空注入氮气，压力为0.9～4.9MPa，温度为100～180℃。

向轮胎内部注入高温高压氮气完成轮胎硫化所需的内压支撑成型，代替传统工艺上采用过热水作为内压支撑，相比于传统工艺，本实施例的工艺生产成本更低，由于减少了水的加热和输送设备，减少了硫化能耗的40～50％，节约了水处理的费用；注入氮气提高了硫化压力，改善了轮胎的整体性能，缩短硫化时间；本实施例注入的氮气为氧质量分数低于10×10^-6的高纯度氮气，对硫化交联密度接近零消耗，提高了硫化后轮胎的质量，且氮气氧含量极低，不会对模具等设备发生氧化，可大大延长设备的使用寿命。

进一步地，本实施例硫化步骤的持续时间为100～1000s，根据制作的轮胎尺寸型号不同选择不同的参数。

实施例9

本实施例的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，在实施例1～8任意一条的基础上作进一步改进，设有多组模具，一台橡胶料注射设备可以对多组模具进行橡胶料注射。

本实施例设有多组模具，每组模具为固定机位，本实施例的橡胶料注射设备为注射台，注射台座为活动机位，可以在多个固定机位之间运动，由于硫化等待时间较长，注射台座可以在等待硫化期间对下一组模具进行注射，节约轮胎生产工序的时间，一对多进行轮胎生产，节约空间、能耗，进一步提高生产效率。

实施例10

本实施例的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，生产如图1、图2所示的内腔光滑的无内胎轮胎，直径为100mm，具体步骤为：

一、塑炼：将橡胶原料塑炼成流体状橡胶料；

二、合模：将上模具20、中模芯21和下模具22合拢形成模腔，上模具20和下模具22为半个轮胎的形状，中模芯21的形状为闭合的圆柱条状，合模过程中通过加热模具2，将模腔升温至100℃，合模后将模腔抽真空；

三、注射：将塑炼后的橡胶料注入模腔中，注射时温度为60℃，注射时间为10s，注满后静置5s成型；

四、开模：打开模具2，取下中模芯21；

五、二次合模：将分别内含半个轮胎的上模具20和下模具22二次合拢形成模腔，轮胎内部呈闭合的圆柱条状的中空；

六、注气：向轮胎内部中空注入高温高压氮气，压力为0.1MPa，温度为100℃；

七、硫化：对轮胎进行硫化操作，持续时间为100s；

八、泄压：对轮胎内部的高温高压气体进行缓慢泄压；

九、气密层制备：将呈液态的气密层胶料喷入轮胎内部的中空中，在喷吹时，压缩气体压强为0.1MPa，轮胎外部加热温度为100℃，持续时间为1.0min；

十、二次开模：打开模具2，取出轮胎。

本实施例制得的无内胎轮胎气密层厚度为0.5mm，充足气后使用12个月未发生胎压下降。

实施例11

本实施例的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，生产如图1、图2所示的内腔光滑的无内胎轮胎，直径为800mm，具体步骤为：

一、塑炼：将橡胶原料塑炼成流体状橡胶料；

二、合模：将上模具20、中模芯21和下模具22合拢形成模腔，上模具20和下模具22为半个轮胎的形状，中模芯21的形状为闭合的圆柱条状，合模过程中通过加热模具2，将模腔升温至180℃，合模后将模腔抽真空；

三、注射：将塑炼后的橡胶料注入模腔中，注射时温度为100℃，注射时间为30s，注满后静置50s成型；

四、开模：打开模具2，取下中模芯21；

五、二次合模：将分别内含半个轮胎的上模具20和下模具22二次合拢形成模腔，轮胎内部呈闭合的圆柱条状的中空；

六、注气：向轮胎内部中空注入高温高压氮气，压力为4.9MPa，温度为180℃；

七、硫化：对轮胎进行硫化操作，持续时间为1000s；

八、泄压：对轮胎内部的高温高压气体进行缓慢泄压；

九、气密层制备：将呈液态的气密层胶料喷入轮胎内部的中空中，在喷吹时，压缩气体压强为3.0MPa，轮胎外部加热温度为150℃，持续时间为2.8min；

十、二次开模：打开模具2，取出轮胎。

本实施例制得的无内胎轮胎气密层厚度为5.0mm，充足气后使用12个月未发生胎压下降。

实施例12

本实施例的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，生产如图1、图2所示的内腔光滑的无内胎轮胎，直径为600mm，具体步骤为：

一、塑炼：将橡胶原料塑炼成流体状橡胶料；

二、合模：将上模具20、中模芯21和下模具22合拢形成模腔，上模具20和下模具22为半个轮胎的形状，中模芯21的形状为闭合的圆柱条状，合模过程中通过加热模具2，将模腔升温至160℃，合模后将模腔抽真空；

三、注射：将塑炼后的橡胶料注入模腔中，注射时温度为85℃，注射时间为25s，注满后静置40s成型；

四、开模：打开模具2，取下中模芯21；

五、二次合模：将分别内含半个轮胎的上模具20和下模具22二次合拢形成模腔，轮胎内部呈闭合的圆柱条状的中空；

六、注气：向轮胎内部中空注入高温高压氮气，压力为3.8MPa，温度为160℃；

七、硫化：对轮胎进行硫化操作，持续时间为800s；

八、泄压：对轮胎内部的高温高压气体进行缓慢泄压；

九、气密层制备：将呈液态的气密层胶料喷入轮胎内部的中空中，在喷吹时，压缩气体压强为2.0MPa，轮胎外部加热温度为120℃，持续总时间为1.8min；

十、二次开模：打开模具2，取出轮胎。

本实施例制得的无内胎轮胎气密层厚度为2.5mm，充足气后使用12个月未发生胎压下降。

实施例及附图中所示装置仅仅为解释说明本发明的生产工艺，本发明的直接成型无内胎轮胎生产工艺并不仅依赖实施例及附图中所示装置实现，也并不仅用于生产制造实施例中所述规格型号的轮胎。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，其特征在于：无内胎轮胎的气密层由液态气密层胶料喷涂在轮胎内腔(10)表面固化后形成。

2.根据权利要求1所述的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：

一、塑炼：将橡胶原料塑炼成流体状橡胶料；

二、合模：将上模具(20)、中模芯(21)和下模具(22)合拢形成模腔；

三、注射：将塑炼后的橡胶料注入模腔中，注满后静置成型；

四、开模：打开模具(2)，取下中模芯(21)；

五、二次合模：将分别内含半个轮胎的上模具(20)和下模具(22)二次合拢形成模腔，轮胎内部呈中模芯(21)形状的中空；

六、注气：向轮胎内部中空注入高温高压气体；

七、硫化：对轮胎进行硫化操作；

八、泄压：对轮胎内部的高温高压气体进行泄压；

九、气密层制备：将呈液态的气密层胶料喷入轮胎内部的中空中；

十、二次开模：打开模具(2)，取出轮胎。

3.根据权利要求2所述的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，其特征在于：呈液态的气密层胶料由0.1～3.0MPa的压缩气体喷吹入轮胎内腔(10)中。

4.根据权利要求3所述的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，其特征在于：在进行气密层制备时，轮胎内部为压力均匀，轮胎外部进行均匀加热。

5.根据权利要求4所述的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，其特征在于：气密层制备步骤持续时间为1.0～2.8min。

6.根据权利要求2所述的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，其特征在于：合模后将模腔内抽成真空状态，并将模腔加温至100～180℃。

7.根据权利要求2所述的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，其特征在于：注射步骤时，保持60～100℃的注射温度，注射完成后静置5～50s。

8.根据权利要求2所述的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，其特征在于：注气步骤中，向轮胎内部中空注入氮气，压力为0.9～4.9MPa，温度为100～180℃。

9.根据权利要求2所述的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，其特征在于：硫化步骤的持续时间为100～1000s。

10.根据权利要求2～9任意一条所述的一种直接成型无内胎轮胎生产工艺，其特征在于：设有多组模具(2)，一台橡胶料注射设备可以对多组模具(2)进行橡胶料注射。