CN109676612B - 机器人磁悬浮智能柔性减速器系统及其控制方法 - Google Patents
机器人磁悬浮智能柔性减速器系统及其控制方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109676612B CN109676612B CN201910149979.1A CN201910149979A CN109676612B CN 109676612 B CN109676612 B CN 109676612B CN 201910149979 A CN201910149979 A CN 201910149979A CN 109676612 B CN109676612 B CN 109676612B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- module
- inner rotor
- speed reducer
- main controller
- magnetic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000000725 suspension Substances 0.000 title claims abstract description 136
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 title claims abstract description 91
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 238000004891 communication Methods 0.000 claims abstract description 59
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 claims abstract description 44
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 claims abstract description 36
- 230000008859 change Effects 0.000 claims abstract description 30
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 claims abstract description 19
- 230000006870 function Effects 0.000 claims abstract description 12
- 238000004092 self-diagnosis Methods 0.000 claims abstract description 5
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 43
- 238000007726 management method Methods 0.000 claims description 30
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 28
- 239000013598 vector Substances 0.000 claims description 28
- 101100058989 Candida albicans (strain SC5314 / ATCC MYA-2876) CAN3 gene Proteins 0.000 claims description 22
- 230000009471 action Effects 0.000 claims description 21
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 21
- 230000003750 conditioning effect Effects 0.000 claims description 18
- 230000005389 magnetism Effects 0.000 claims description 16
- 101150008604 CAN1 gene Proteins 0.000 claims description 15
- 101150063504 CAN2 gene Proteins 0.000 claims description 15
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 claims description 14
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 claims description 9
- 230000033001 locomotion Effects 0.000 claims description 9
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 claims description 8
- 230000005284 excitation Effects 0.000 claims description 7
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 7
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims description 7
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 claims description 6
- 230000003993 interaction Effects 0.000 claims description 5
- 238000003745 diagnosis Methods 0.000 claims description 3
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 claims description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 3
- 230000003321 amplification Effects 0.000 claims description 2
- 238000013523 data management Methods 0.000 claims description 2
- 238000013178 mathematical model Methods 0.000 claims description 2
- 238000003199 nucleic acid amplification method Methods 0.000 claims description 2
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 claims 1
- 230000000712 assembly Effects 0.000 claims 1
- 238000000429 assembly Methods 0.000 claims 1
- 238000005339 levitation Methods 0.000 abstract description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 9
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 4
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 abstract description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 abstract description 2
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 22
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 7
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 6
- 238000012827 research and development Methods 0.000 description 3
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 2
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 230000005674 electromagnetic induction Effects 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 230000008676 import Effects 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000013439 planning Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
- 238000003908 quality control method Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000013112 stability test Methods 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
- B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
- B25J9/00—Programme-controlled manipulators
- B25J9/16—Programme controls
- B25J9/1602—Programme controls characterised by the control system, structure, architecture
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
- B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
- B25J19/00—Accessories fitted to manipulators, e.g. for monitoring, for viewing; Safety devices combined with or specially adapted for use in connection with manipulators
- B25J19/02—Sensing devices
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Robotics (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Automation & Control Theory (AREA)
- Magnetic Bearings And Hydrostatic Bearings (AREA)
- Manipulator (AREA)
Abstract
一种机器人磁悬浮智能柔性减速器系统及其控制方法，包括智能柔性减速器系统和智能控制电气系统；所述智能柔性减速器系统包括精密机械减速器和磁浮传动系统；所述智能控制电气系统包括人机对话系统、远程无线通信系统、数据采集反馈系统、控制系统和机构执行系统。本发明系统采用先进的智能控制技术，智能控制，自动运行，对减速器转轴位移变化的适时数据采集、储存、显示、远程无线通信、数据传输及控制，并具有系统自身执行机构可变稳定性控制及故障自诊断功能，实现机器人磁悬浮智能柔性减速器的各项任务，为智能制造、环保节能提供不可或缺的、有效可靠的关键核心装备。
Description
技术领域
本发明涉及智能机器人技术领域，具体涉及一种机器人磁悬浮智能柔性减速器系统及其控制方法，广泛应用于各类工业机器人、AGV载运车、航天航空器、医疗设备、焊接变位机、数控机床刀库、精密回转台以及其他精密传动控制等智能化和自动化工业装备。
背景技术
我国目前工业机器人减速器行业的现状：
1、工业机器人需求日益增加发展迅猛，而与其配套的国产精密减速器企业凤毛麟角
截至2016年底，国产工业机器人销量为28000台，同比增长16.8％，占我国工业机器人总销量的33％，比之前同期有较大提升，但其中国外进口比例远高于国产，而到2017年我国工业机器人产量超过了130000台，同比增长了80％，导致机器人精密减速器市场全球供给的缺口很大，在国家产业政策以及国产减速器市场刚性需求等因素的推动下，国产机器人精密减速器企业迎来了前所未有的发展机遇；
2、国产精密减速器技术性能指标较低，满足不了大部分机器人装备的功能要求
精密减速器的技术壁垒在机器人的核心零部件中是最高的，在一个配合精密的系统中，间隙或过盈的配合的微小偏差，就会造成接触刚度或啮合刚度的成倍的差异，进而引发其运动参数的大的变动，RV减速器的技术难点在于该部件既要能传递很大的扭矩,又要承受很大的过载冲击，并保证预期的工作寿命，这就要求零部件的加工精度极高，国产RV减速器在额定扭矩与传递效率、扭转刚度、传动精度、负载率、疲劳强度、噪音、关节抖动、位置重复性、稳定性和绕点精度等方面，由于质量控制和制造工艺的问题，以上这些技术性能指标与国外的同类产品比较，还存在较大的差距；
3、国产机器人精密减速器标准制定滞后，技术工艺不成熟
我国对机器人减速器的研究起步较晚，技术工艺尚不成熟，大部分制造企业还处于小批量试制与稳定性试验阶段，特别是对材料的抗拉强度、抗弯刚度、韧性值、屈服强度的试验与取值，轴承的动载刚度、耐磨性、疲劳极限、齿形齿廓的加工工艺、零部件的热处理工艺，还处于逐步试验与不断改进阶段，因而国产机器人减速器的国家标准目前尚处于报批稿，还有待不断修改与完善；
4、机器人产业规划欠合理、基础关键核心零部件研发投入太少
我国目前机器人产业布局情况，大多数的制造企业重点都是做工业机器人的集成，而对其核心关键零部件研发投入太少，特别是精密减速器、伺服电机、控制器、传感器等核心部件方面的研发不够，形成了单条腿冲刺的局面，既不能满足市场的需求又在关键技术上受制于人，与市场日益剧增的对机器人装备的需求不相适应；
5、国产机器人精密减速器创新不够、智能化程度低
目前国内的精密减速器都是非智能化的，大都缺少柔性自动化操作系统，不能满足一些特种机器人装备的要求，同时很难实现信息化的有效远程管理，也给机器人系统实现模块化的智能物联网管理带来了一定的障碍和管理成本的增加。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：解决上述现有技术存在的问题，而提供一种机器人磁悬浮智能柔性减速器系统及其控制方法，系统采用先进的智能控制技术，对减速器转轴位移变化适时数据采集、储存、显示、远程无线通信、数据传输及控制，并具有系统自身执行机构可变稳定性控制及故障自诊断功能，实现机器人磁悬浮智能柔性减速器的各项任务，为智能制造、环保节能提供不可或缺的、有效可靠的关键核心装备。
本发明采用的技术方案是：一种机器人磁悬浮智能柔性减速器系统，包括智能柔性减速器系统和智能控制电气系统；所述智能柔性减速器系统包括精密机械减速器和磁浮传动系统；所述智能控制电气系统包括人机对话系统、远程无线通信系统、数据采集反馈系统、控制系统和机构执行系统。
上述技术方案中，所述智能柔性减速器系统包括内转子总成、外转子总成、内转子固定轴、内转子输入轴和电磁悬浮轴承；所述内转子总成包括内转子磁轭、内转子电磁线圈、内转子永磁体，内转子永磁体与内转子电磁线圈间隔均匀嵌入在内转子磁轭的圆周上，内转子磁轭通过电磁悬浮轴承Ⅲ和电磁悬浮轴承Ⅳ柔性支承在内转子固定轴上；所述内转子输入轴连接并固定在内转子磁轭上；
所述外转子总成包括外转子永磁体和外转子磁轭，外转子永磁体间隔均匀分布在外转子磁轭的内径圆周上，外转子磁轭通过电磁悬浮轴承Ⅰ和电磁悬浮轴承Ⅱ分别柔性支承在内转子固定轴和内转子输入轴上。
上述技术方案中，所述内转子输入轴上安装固定有集成环总成，扭力传感器、光电编码器都安装在集电环总成上，温度传感器安装在内转子磁轭的内圆周上。
上述技术方案中，所述内转子磁轭与电磁悬浮轴承Ⅲ和电磁悬浮轴承Ⅳ的外圆之间分别嵌入隔磁环A与隔磁环D；所述电磁悬浮轴承Ⅰ与外转子永磁体相对的端面之间装有隔磁环C，电磁悬浮轴承Ⅱ与外转子永磁体相对的端面之间装有隔磁环B；所述内转子输入轴与电磁悬浮轴承Ⅲ之间装有调整垫片A，内转子固定轴与电磁悬浮轴Ⅳ之间装有调整垫片B。
上述技术方案中，所述电磁悬浮轴承包括轴向定子Ⅰ、轴向定子Ⅱ、轴向电磁线圈组Ⅰ、轴向电磁线圈组Ⅱ、永磁环、径向定子、径向电磁线圈组、位移传感器、转子、紧固螺栓A、紧固螺栓B；轴向电磁线圈组Ⅰ嵌绕在轴向定子Ⅰ的内圈圆周上，轴向电磁线圈组Ⅱ嵌绕在轴向定子Ⅱ的内圈圆周上；位移传感器安装在径向定子的径向槽内，径向电磁线圈组沿圆周等份均匀嵌绕在径向定子的轴向槽内，组成径向定子总成；永磁环、转子、以及径向定子总成，分别安装在轴向定子Ⅰ与轴向定子Ⅱ的中间，并且用紧固螺栓A和紧固螺栓B联接紧固。
上述技术方案中，所述人机对话系统包括DSP主控制器CPU、LCD显示模块DM、系统工况参数显示器LCD，系统工况参数显示器LCD与LCD显示模块DM连接，LCD显示模块DM通过CAN3与DSP主控制器CPU连接，适时显示或设置调整磁悬浮柔性减速器系统运行中的技术参数和运行状态。
上述技术方案中，所述的远程无线通信系统包括智能柔性减速器系统中的嵌入式ZigBee通讯发射模块、ZigBee通信接收模块、GPS定位模块、LCD显示模块DM、工况参数显示器LCD，其中智能柔性减速器系统中的嵌入式ZigBee无线通讯发射模块、ZigBee通信接收模块和GPS定位模块通过CAN5与DSP主控制器CPU连接，显示器与LCD显示模块DM连接，LCD显示模块DM通过CAN3与DSP主控制器CPU连接，ZigBee通信接收模块与上位机计算机系统连接，实现机器人磁悬浮智能柔性减速器系统与工业物联网终端的远程通讯。
上述技术方案中，所述数据采集反馈系统，包括位移传感器、温度传感器、温度变送器模块、电子式力矩传感器、光电编码器、数据采集及信号调理模块，其中，位移传感器与数据采集及信号调理模块连接，数据采集及信号调理模块再通过RS485模块与DSP主控制器CPU连接，温度传感器与温度变送器模块连接，温度变送器模块再通过RS485模块与DSP主控制器CPU连接，电子式力矩传感器通过CAN6总线与DSP主控制器CPU连接，光电编码器通过CAN4总线与DSP主控制器CPU连接，从而实现对机器人磁悬浮柔性减速器系统中的各转轴的位置偏移量、内转子与外转子的旋转角度、旋转速度、旋转方向、承载扭矩大小和工作温度的实际数据进行适时地采集与反馈；
上述技术方案中，所述控制系统包括DSP主控制器CPU、电源管理模块、开关量输入模块、DAC数模转换模块，其中电源管理模块、开关量输入模块与DSP主控制器CPU连接，DAC数模转换模块通过CAN1总线与DSP主控制器CPU连接，组成一个计算处理中枢，对从各个传感器分别采集而来的数据信号，通过DAC数模转换模块输入DSP主控制器CPU分别进行运算处理，再对相应的执行驱动模块分别发出相应的执行指令信号，并同时通过嵌入式ZigBee无线通信模块及其传感网络，将这些数据信息及指令信息传输到系统上位机计算机系统，再通过远程无线网传送到工业物联网管理终端，实现对机器人磁悬浮柔性减速器系统中的各个电磁线圈的控制电流、控制磁通的大小进行精准的适时调整控制，并为物联网管理终端提供工况数据与故障分析的原始依据，提高管理效能，节约生产制造及管理运营成本；
上述技术方案中，所述机构执行系统包括伺服电机、伺服驱动器、内转子总成、外转子总成和磁浮轴承系统，其中，磁浮轴承系统包括功率放大器模块组、电磁铁线圈组、磁悬浮轴承转子组，功率放大器模块组输入端分别与DAC数模转换模块的交流输出端和直流输出端连接，同时通过CAN2与DSP主控制器CPU连接，功率放大器模块组输出端分别与之相对应电磁铁线圈组连接，而与电磁铁线圈组相对应的磁悬浮轴承转子组BE1、BE2对应安装在固定轴上，磁悬浮轴承转子组BE3、BE4分别对应安装在固定轴和输入轴上，而与各转子相对应安装的位移传感器，通过RS485信号收发模块分别与数据采集及信号调理模块连接，温度传感器与温度变送器模块连接，数据采集及信号调理模块、温度变送器模块再通过RS485信号收发模块与DSP主控制器CPU连接；伺服驱动系统包括伺服驱动器、伺服电机、内转子总成和外转子总成，其中，伺服驱动器通过CAN7总线与DSP主控制器CPU连接，伺服电机线圈输入端与伺服驱动器的交流输出端连接，伺服电机线圈输入端同时通过信号线与光电编码器连接，内转子总成上的电磁线圈输入端与DAC数模转换模块的直流输出端连接，对各电磁线圈的电流大小以及磁通量的多少进行调整与控制，进而实现对机器人磁悬浮柔性减速器系统中各执行机构的各种运动状态的速度矢量、扭矩大小、位置偏差、温度变化、动载稳定性等的调整与控制。
一种采用上述机器人磁悬浮智能柔性减速器系统的控制方法，采用无级变速、无物理接触的电磁力传动，首先，其转动矢量由伺服电机的花键轴旋转通过输入轴传递到内转子总成，再通过内转子与外转子气隙之间的磁通产生的磁场力传递给外转子总成，并驱动外转子同向旋转，而外转子的变速是通过内转子与外转子气隙之间的控制磁通实现的，通过改变内转子总成上的电磁线圈的电流大小和方向，可改变控制磁通的大小和方向，控制磁通产生的磁场力与偏磁磁通产生的磁场力进行矢量叠加，从而实现无级调节外转子的转速，即实现外转子的减速与加速运动，并根据外转子所承载的扭矩的变化，实现恒功率转动矢量的传递，即在设定的转速范围内，当外转子承载的扭矩增大时，外转子转速自动减慢，反之，外转子转速自动增快，通过改变伺服电机的转动方向，可实现改变内转子和外转子的旋转方向；伺服电机的花键轴通过输入轴的花键套将伺服电机的转动矢量，以与其等速比传递给输入轴，进而传递给内转子总成，再通过内转子总成与外转子总成气隙之间的磁场合力驱动外转子总成旋转，其中，内转子总成是通过电磁悬浮轴承柔性支承在固定轴上，外转子总成是通过电磁悬浮轴承分别支承在固定轴与输入轴上，通过调节电磁悬浮轴承线圈电流的大小，即改变径向控制磁通和轴向控制磁通的大小，可精确地控制内转子与外转子旋转的同轴度、位置度，以及内转子与外转子旋转动载时的径向与轴向的跳动与位置误差，始终保持内转子与外转子在动态载荷下旋转的高稳定性和可靠性。
上述技术方案中，所述人机对话系统把从数据采集反馈系统中的各传感器传输进来的数据信息、参数等电信号，通过DSP主控制器CPU的运算处理，通过CAN3总线把图像数据和系统各工况参数传输给DM，即LCD显示器驱动模块NH12864M，再传输给LCD显示器显示并保存，并将机器人磁悬浮柔性减速器控制系统中的工况技术参数以及各转轴、转子的位置状态及位置偏差显示出来，同时，通过LCD显示器或触摸屏可以修改、调整或重新设置磁悬浮系统的工况技术参数，并通过CAN3总线传输给DSP主控制器CPU，DSP主控制器CPU再将不同的指令分别传送到执行机构的各执行驱动模块，从而实现机器人磁悬浮柔性减速器系统中的运行状态及运动位置、磁通量、动载扭矩和运行环境温度的调整。
上述技术方案中，所述远程无线通信系统的嵌入式ZigBee无线通信模块及其传感网络、上位机计算机系统/PC机、GPRS/4G通信模块组成远程无线网络通信系统，4G/5G通信模块、GPS定位模块、LCD显示模块NH12864M、显示器LCD、DSP主控制器CPU工作时，机器人磁悬浮柔性减速器系统中的运行状态及运动位置偏差、磁通量、动载扭矩和运行环境温度等各参数信息，通过CAN5从DSP主控制器CPU传输到ZigBee无线通信发射模块及其传感网络，再通过ZigBee无线通信接收模块传送到该磁悬浮柔性减速器控制系统的上位机计算机系统/PC机，再由计算机系统基于HTTP通信协议，通过4G/5G远程通信网络传送到该机器人工业物联网服务器管理终端，物联网管理终端可以根据各运行数据、参数分别对其进行相应的数据设置修改、存储，并发出相应的指令，物联网服务器管理终端基于MQTT消息队列遥感传输技术协议，通过远程无线通信网络将各相应的指令传送给机器人磁悬浮柔性减速器控制系统的上位机计算机系统/PC机，上位机将相应的指令，通过ZigBee无线收发模块及其传感网络及CAN5总线将修改或设置的指令信息传输给DSP主控制器CPU进行比较和运算处理，再将处理运算后的各信息指令，分别通过CAN1传送到DAC数模转换模块，通过CAN2传送到功率放大器模块，通过CAN7传送到执行机构的伺服驱动系统，进而驱动执行机构系统按指令执行动作，通过CAN3将各工况参数数据传输给LCD显示模块NH12864M，并在显示器LCD中显示出来的。
上述技术方案中，所述数据采集反馈系统，包括位移传感器、温度传感器、温度变送器、电子式力矩传感器、光电编码器、数据采集及信号调理模块，其中，位移传感器与数据采集及信号调理模块连接，再通过RS485模块与DSP主控制器CPU连接，温度传感器与温度变送器连接，再通过RS485模块与DSP主控制器CPU连接，电子式力矩传感器模块通过CAN6总线与DSP主控制器CPU连接，光电编码器模块通过CAN4总线与DSP主控制器CPU连接，将位移传感器、温度传感器、温度变送器、电子式力矩传感器、光电编码器反馈来的工况信号参数，以及开关量输入模块传来的指令传输给DSP主控制器CPU进行分类、比较、运算处理，然后发出相应的指令，通过CAN1总线传送到DAC数模转换模块，再通过CAN2总线对机构执行磁浮轴承系统中的功率放大器模块组进行控制，通过CAN7总线对机构执行中的伺服驱动系统伺服驱动器进行控制，并通过CAN3把相应的数据传输到人机对话系统中的LCD显示模块NH12864M，并在工况参数显示器LCD中显示并保存，从而实现对机器人磁悬浮柔性减速器系统中的各转轴的位置偏移量、内转子与外转子的旋转角度、旋转速度、旋转方向、承载扭矩大小和工作温度的实际数据进行适时地采集与反馈，并通过CAN5总线传输到ZigBee无线通信模块及其传感网络，进而传送到该控制系统的上位机计算机系统/PC机。
上述技术方案中，所述控制系统中，DSP主控制器CPU是智能柔性减速器系统的指挥中心，是把接收的指令信息和传感器反馈的数据参数进行集中分类，运算处理，然后再发出相应的指令，以控制其它各系统的动作的开启、关闭和安全稳定；所述控制系统的控制方法包括：
(1)、将CAN4、CAN6、RS485通信模块传输进来的指令或数据进行分类、运算、处理，然后发出相应的指令，分别通过CAN3、CAN1、CAN2、CAN7对人机对话系统，机构执行系统进行控制，并通过CAN3把相应的数据参数、运动状态反馈到人机对话系统，并在显示器LCD中显示，通过CAN5把机构执行系统的运行状态信息和人机对话系统中工况参数和运行状态，传送到嵌入式ZigBee无线通信模块及其传感网络，再传送到上位机计算机系统/PC机，并通过远程无线通信网络传送给该磁悬浮智能柔性减速器系统的物联网管理终端，以精确地提供该系统的运行频次、运行状态的原始工况参数和可靠的共享数据；
(2)、将位移传感器、温度传感器、温度变送器、电子式力矩传感器、光电编码器反馈来的工况信号参数，以及开关量输入模块传来的指令进行分类，比较、运算处理，然后发出相应的指令，分别通过CAN2、CAN7总线对机构执行系统进行控制，并通过CAN3把相应的数据传输到人机对话系统中，并在工况参数显示器LCD中显示并保存，具体是把从各传感器反馈来的工况信号参数和指令进行分类，比较、运算处理，然后发出相应的脉冲指令，对于机构执行系统中的伺服驱动系统的控制，是通过CAN7总线传输给伺服驱动模块SD，从而驱动伺服电机SM，带动智能柔性减速器系统的内转子总成旋转，并在磁场力作用下带动外转子总成旋转，同时，光电编码器EN将伺服电机SM的运转方向、运行速度、旋转角度等参数信息反馈给DSP主控制器CPU，对于内转子总成的电磁线圈的电流的调节，是DSP主控制器CPU将指令信息通过CAN1总线将指令信息传送给DAC7724数模转换模块，从而调整内转子总成的电磁线圈电流的大小或电流方向；
对于机构执行系统中的磁悬浮轴承系统的控制，是DSP主控制器CPU将指令信息通过CAN1总线将脉冲指令传送给DAC7724数模转换模块，再通过CAN2总线将相应的脉冲电流分别传送到功率放大器模块组的AM1、AM2、AM3、AM4进行放大，放大后的电流分别输入到电磁线圈组EM1、EM2、EM3、EM4、EM5、EM6、EM7、EM8、EM9、EM10、EM11、EM12，其中电磁线圈EM1、EM2、EM3的励磁磁通作用于磁浮轴承转子BE1，电磁线圈EM4、EM5、EM6的励磁磁通作用于磁浮轴承转子BE2，电磁线圈EM7、EM8、EM9的励磁磁通作用于磁浮轴承转子BE3，电磁线圈EM10、EM11、EM12的励磁磁通作用于磁浮轴承转子BE4，其中BE1、BE2支承内转子总成，BE3、BE4支承外转子总成，从而实现内转子总成与外转子总成的旋转方向、旋转速度、位置偏差、相位偏差、动载扭矩、运行温度的各工况参数及运动状态的调节；
(3)、能适时地将机构执行系统的所有工况数据，以及各传感器反馈的工况参数与记录与预先设定的正常安全要求的工况技术参数进行对比运算，并储存在DSP主控制器CPU中，分别计算出相应的参数比值，通过CAN3传输到人机对话系统，其各个系统的各相应的参数数据比值都显示于显示器中，同时会有语言或报警提示，明确故障发生的系统部位，实现故障自诊断功能，同时可以随时查询每一次机构执行系统执行动作的时间，系统工作时的环境温度、运行工作量、机构执行动作时的运载情况，给技术管理人员掌握该磁悬浮智能柔性减速器系统的使用工作状况和维修保养工作的分析，提供了重要的原始依据，从而实现控制系统的故障诊断及查询功能；
(4)、安装在各机构执行系统上的传感器组共同组成的一个整体闭式循环内部控制网络，其主要核心是DSP主控制器CPU和传感器组，包括位移传感器、温度传感器、温度变送器、电子式力矩传感器、光电编码器，其工作过程是：当DSP主控制器CPU发出某指令信息，相应的控制系统就会按照该信息指令使相应的执行器执行该命令动作，而安装在该执行器上的传感器，会适时的将该执行器动作时产生的角度变化矢量、位移变化矢量、速度变化矢量、力矩变化矢量、温度变化值等参数，反馈到DSP主控制器CPU，DSP主控制器CPU通过运算处理，与预先设置的各相应执行系统的相对应的工况参数进行比较，且根据其参数变化值的大小，重新发出相应的信息指令，分别通过CAN1、CAN2、CAN7总线传送到各执行系统的驱动模块，调整各相应执行机构的动作，使各个相应的执行系统趋于安全稳定、动作可靠，从而实现各相应执行机构的可变稳定性限制，确保执行动作和被执行对象以及系统自身的可靠性和安全性；
可变稳定性的控制变化的数学模型为：Y＝f(x)函数
设：Xo——系统预先设置的工况参数值
Xn——系统工作时实际的工况参数值
△Y——DSP主程序控制器运算后的函数值
Ymax——极限最大值
Ymin——极限最小值
则：△Y＝f(Xn)-f(Xo)
当Ymin﹤△Y﹤Ymax时，各相应的执行系统处于正常稳定工作状态
当△Y≤Ymin或△Y≥Ymax时，说明各相应的执行系统处于不稳定的危险临界状态，此时，DSP主程序控制器CPU会发出相对应的指令，调节或停止相对应的执行机构的动作。
上述技术方案中，所述电磁悬浮轴承采用交直流、径向与轴向三自由度的混合磁悬浮轴承，其轴向磁浮力分析如下，设Fm为永磁体对外提供的磁动势，为永磁体发出的总磁通，Gz1和Gz2分别为左、右轴向气隙磁导，Ga、Gb、Gc分别为径向三个气隙磁导，Nziz为轴向控制线圈的安匝数，Naia、Nbib、Ncic分别为径向控制线圈的安匝数；
设Sz为轴向单个磁极面积，δz为轴向气隙长度，μo为真空磁导率，采用等效磁路法，根据磁路基尔霍夫定律ΣF＝0和确定各磁路的磁通量/>根据转子在某个自由度上受到的合力为F＝F2－F1和磁场力的基本计算公式/>计算出磁悬浮轴承在该自由度上的磁浮力；
现假设该磁浮轴承的转子向左偏移Z，则轴向左、右气隙处的磁导为：
Gz1＝μoSz/(δz－Z)
Gz2＝μoSz/(δz+Z)
轴向左、右气隙处的磁通为：
则交直流径向、轴向三自由度混合磁悬浮轴承的轴向合成的磁悬浮力为：
在忽略磁浮轴承中定子磁阻的情况下，转子在平衡位置时的磁感应强度、磁浮吸力应分别满足的条件是：B1＝B2，F1＝F2
根据磁感应强度公式:
B＝μoNI/2δ
根据磁通量与磁感应强度及磁极面积的关系：
根据磁场力的基本计算公式：
得出
F＝B2S/μo
F＝μoSN2I2/4δ2
从而转子左、右两侧的磁感应强度、磁浮吸力分别为：
B1＝μoNI1/2δ1
B2＝μoNI2/2δ2
上面公式中的：
S——永磁体磁极面积(mm2)
N——电磁线圈匝数
I——线圈中的偏置电流(A)
δ——转子与定子之间的气隙(mm)
B1——转子左侧电磁感应强度(T)
B2——转子右侧电磁感应强度(T)
F1——转子左侧电磁吸力(N)
F2——转子右侧电磁吸力(N)
μo——真空磁导率(μo＝4π×10-7H/m)
由上面式子清晰地说明，在磁悬浮轴承的转子处于平衡位置时，转子左、右两侧的磁密度大小、两侧线圈的电流大小、两侧线圈的匝数、左、右两侧的气隙的大小、左右两侧的磁吸力必须均等。
上述技术方案中，智能柔性减速器系统的工作原理如下：当磁悬浮轴承的转子悬浮在平衡位置时，会受到外界干扰力的作用，这样转子将产生一定的位置偏移，转子将偏离其平衡位置，设其偏移量为Δx(mm)，假设此干扰力方向向左，则转子左侧的气隙将减小为(δ－Δx)(mm)，而转子右侧的气隙将增加为(δ+Δx)(mm)，此时，位移传感器检测到的位置偏移量为Δx(mm)，并将其产生的电压信号通过数据采集及信号调理模块，转化为相应的电压值，并将此电压值与预先设定的电压值进行比较，从而得出电压值变差Δv(V)，经过主控制器(CPU)进行PID调节，将控制信号传递到DAC数模转换模块内，并经过功率放大器，将此控制信号转化为差变控制电流Δi(A)，并由此差变控制电流改变和控制其磁场力ΔF(N)的大小，此时右侧的电磁吸力F2变大，左侧的电磁吸力F1变小，从而使转子重新回到初始平衡位置，并完成对此闭环系统的动态平衡控制。
1、差变控制电流Δi(A)与磁场力增量ΔF(N)的计算表达式如下：
式中：
Δx——转子偏离平衡位置的位移量(mm)
δ1——转子左侧气隙(mm)
δ2——转子右侧气隙(mm)
I1——转子左侧电磁线圈电流(A)
I2——转子右侧电磁线圈电流(A)
Δi——差变控制电流(A)
F1——转子左侧电磁吸力(N)
F2——转子右侧电磁吸力(N)
ΔF——磁场力增量(N)(使转子回归到初始平衡位置的力)
根据磁场力的基本计算公式，则
ΔF＝F2－F1，且ΔF＞0，方向向右，则
2、径向磁悬浮轴承作用于永磁环上的张力分析
根据麦克斯韦基本微分方程及气隙介质关系：
D＝εE
B＝μH
J＝σE
式中：
H——磁场强度(A/m)
J——电流密度(A/㎡)
D——电位移矢量(C/㎡)
E——电场强度(V/m)
B——磁感应强度(T)
ρ——电荷体密度(C/m3)
ε——介电常数(F/m)
μ——介质磁导率(H/m)
当动、静永磁环共轴时，径向永磁轴承处于轴对称磁场中，其相应的计算场域是一个轴对称场域，若将此轴对称场域在roz坐标系中建模，在此场域中选择任一矢量点A(r,z)，则矢量点A(r,z)应满足泊松方程：
1、
2、
3、
式中：
Ω——计算场域
μ——磁导率(H/m)
Jc——源电流密度(A/㎡)
S1——第一类边界
K——常量
W(A)——能量泛函
由于永磁轴承的支承力取决于介质分界面上电磁力的大小，根据麦克斯韦应力张量法，则作用于永磁环上的张力F为：
F＝∮sσ·ds
式中：
F——永磁环上的张力(N)
S——包围该磁体的任意封闭曲面(存在于永磁体周围的气隙中)(mm2)
σ——该曲面上的表面应力张力(N/mm2)
μ0——气隙磁导率(H/m)
n——曲面S的单位法向矢量
根据磁感应强度公式：
则永磁环上的张力为：
由上面分析可知，当W(A)值为最小min时，即当时，也就是当A(r,z)矢量点无限接近或达到最大介质边界S1时，定子与转子上的永磁环上的张力F达到最大值，此时磁悬浮轴承的径向支承力达到最大值。
3、径向磁悬浮轴承的径向刚度分析
对于两个共轴磁环组成的永磁轴承，其轴向刚度与径向刚度存在着相互制约的关系，若径向稳定，则轴向不稳定；若轴向稳定，则径向不稳定。通常情况下，径向磁悬浮轴承是以其径向刚度作为主要分析指标的。
一般在实际应用中，轴承的径向刚度Kr经验计算公式为：
式中函数f(x)为：
其中，x1、x2、x3的取值分别为d、d+h、d-h，
式中：k＝j·n，j为磁体的面磁极密度，n为磁体的表面法线，μ0为气隙磁导率，Rm为轴承的平均半径，h为磁体厚度，l为磁体宽度，d为轴向位移，g为工作气隙，设轴向力为Fz。
从以上分析可知，当轴向位移d＝0时，轴向的承载力为Fz＝0，此时，轴承的径向刚度Kr达到最大值Kr(max)，轴向承载力Fz随着轴向位移d值的增大而增大，而径向刚度Kr随着d值的增大而减小，因此，在一定的条件下，增加Rm、h和l或减小g和d的几何尺寸，可以有效的提高磁悬浮轴承的径向刚度Kr，增加轴承径向承载力。
(七)、内、外转子负载气隙的磁场及其电磁转矩的分析
因为负载磁场是随外转子的旋转位置和内转子上的电磁线圈绕组的电流瞬时值而变化的，它是由永磁体偏磁磁场和通电电磁线圈绕组产生的控制磁场，叠加而成的合成磁场，在假设线圈绕组铁芯的磁导率为无穷大的情况下，设气隙内半径r处的气隙磁密径向分量为Br，气隙内的标量磁位为m，内转子线圈的最大外径为2Rr，外转子的最小内径为2Rs，且Rs-Rr为内、外转子之间的工作气隙，α为单条永磁体的跨距角，αy为单匝线圈的跨距角，i为线圈电流，μ0为气隙磁导率，则根据气隙内的标量磁位应满足拉普拉斯方程，可知该单匝线圈产生的气隙磁密径向分量Br为：
在忽略铁芯磁饱和情况下，Ns为通电线圈的匝数，it为线圈相绕组的电流瞬时值，α0为线圈槽口宽度角度，b0为槽口宽度，n为线圈绕组并联支路数，则位于线圈槽内的线圈电流可等效为光滑线圈表面上的电流片J(t)，且电流片的宽度与槽口宽度b0相等，其电流片分布为：
内转子上的线圈绕组设计为双层叠加绕组，设P对极线圈绕组中，有2P个线圈组，每个线圈组有q个线圈，αt为线圈槽距角，以a相线圈绕组的轴线为极坐标轴，由于线圈绕组的空间分布的对称性，则a相绕组上的2P个线圈组对称分布在内转子上，且彼此间隔π/p空间角，为气隙相对比磁导函数(修正系数)，则当a相线圈绕组有瞬时电流ia通过时，在气隙中半径r处产生的线圈反应磁场Bra(r,α,t)为：
用同样的方法可得，b相、c相线圈绕组在有瞬时电流ib、ic通过时，在气隙中半径r处产生的线圈反应磁场为Brb(r,α,t)、Brc(r,α,t)。
由于内、外转子负载气隙磁场是由永磁体偏磁磁场与线圈反应磁场叠加而成，如果以a相线圈绕组的轴线为极坐标轴，且当外转子永磁体的N极轴线与a相线圈绕组轴线重合时，以此为转动起始时刻(即t＝0)时，那么当外转子转至位于γ角位置时，气隙中的负载磁场Bload(r,α,γ)为：
式中：γ＝ω·t，Bload(r,α-γ)为外转子转至位于γ角位置时，内、外转子永磁环在气隙内产生的偏磁磁场，ω为外转子的角速度，根据通电线圈产生的电磁力f＝Bil，转动转矩T＝f·r，则此时柔性减速器外转子的电磁转矩T(t)为：
式中：ia(α,t)、ib(α,t)、ic(α,t)分别为t时刻，a相、b相、c相线圈绕组的电流空间分布，l为线圈的有效铁芯长度。
在伺服电机恒功率运转的的情况下，进一步分析内、外转子负载气隙的电磁转矩与其角速度、各相通电线圈绕组的电流的关系，设伺服电机在t时刻输出的功率为Pe(t)，角速度为ωe(t)，负载转矩为Te(t)；内转子的输出功率为Pn(t)，角速度为ωn(t)，负载转矩为Tn(t)；外转子的输出功率为Pw(t)，角速度为ωw(t)，负载转矩为Tw(t)，则它们之间的关系分别为：
Pe(t)＝Te(t)·ωe(t)
Pn(t)＝Tn(t)·ωn(t)
Pw(t)＝Tw(t)·ωw(t)
由于Pe(t)＝Pn(t)，ωe(t)＝ωn(t)，则伺服电机的转矩Te(t)与内转子的负载转矩Tn(t)相等，
因为Rr＜Rs,
根据，
所以Tn(t)＜Tw(t)，由于Pn(t)＝Pw(t)，则：
ωw(t)＜ωn(t)，
上式说明，在伺服电机恒功率Pe(t)的情况下，外转子的负载转矩Tw(t)大于内转子的负载转矩Tn(t)，而其旋转的角速度ωw(t)小于内转子的角速度ωn(t)，从而实现内、外转子以不同的角速度旋转，在其他条件不变的情况下，只要调节各相绕组线圈的电流it的大小，就可以改变外转子电磁转矩Tw(t)的大小，进而改变外转子角速度ωw(t)的大小，从而实现外转子转速的无级调节，实现柔性减速。
各相绕组线圈电流的调节，是通过主控制器(CPU)对位置传感器、扭矩传感器的输入信号进行处理后，发出相应的指令给DAC数模转换模块，再传输给功率放大器调节电流的大小，同时实现对开关电路的控制，正确判断各相绕组线圈的通电或断电情况，进而改变各绕组线圈电流导通的逻辑顺序，实现各线圈的电流换向，这样就可以实现外转子按顺时针或逆时针方向旋转，而内转子的旋转方向或转矩大小的调节，是通过主控制器(CPU)对光电编码器、扭矩传感器的输入信号进行处理后，将相应的指令传输给伺服驱动器，进而改变伺服电机的电流方向及其输出扭矩的大小而实现的。
本发明的突出特点和显著效果
(1)、所有转轴无接触、无磨损、无须润滑，其工作时处于悬浮状态，相对运动表面之间无接触，不产生机械摩擦和接触疲劳，解决了零部件的损耗和更换问题，同时省掉了润滑系统，节省了空间，无环境污染；
(2)、低振动、低噪声、低功耗，其磁浮转轴避免了在运行时的接触碰撞引起的大幅振动以及高分贝噪声，提高了减速器的稳定性，降低了维护费用，延长了使用寿命，其功耗是传统机械轴承的10％左右，在转速大于10000r/min时，其功耗只有机械轴承的15％左右；有效节能；
(3)、高转速、高精度、高可靠性，此磁悬浮柔性减速器可以在每分钟几十万转的工况下工作，且转轴的回转精度可以达到微米级或更高，这是普通机器人RV减速器无法达到的速度与精度，而且控制和执行动作的电子元器件的可靠性在很大程度上高于传统的机械零部件；
(4)、智能控制、工况检测及故障自诊断功能，可对其静态与动态性能进行全时在线控制，并可同时进行对工况参数的检测与故障诊断，以及对各工况参数的调整与设置；
(5)、具有主动式混合电磁悬浮转轴，结构紧凑体积小，减速器具有更强的抗扭刚度和承受更大的冲击载荷的能力，更大的轴向推力和悬臂动量，以及无级的减速比，背隙小于1弧分；
(6)、各转轴位移数据的适时采集与反馈；远程无线通信数据传输及控制；控制系统的可变稳定性及电磁磁通量的调节功能；
(7)、工况技术参数的显示及报警功能，DSP主程序控制器CPU通过安装在执行器上的传感器反馈过来的数据信号并通过转换和运算，通过传输至人机对话系统并在显示器上实时显示出各相应的工况技术参数，执行系统超限时，实现危险动作限制及报警，从而保护了各相应的执行系统和机器人系统整体的安全；
(8)、低阻力系数、轻量化机身及高强度的结构设计，极大地增强减速器的刚度与抗弯、抗拉及抗压强度。
附图说明：
图1为本发明结构剖面示意图；
图2为图1的侧向剖面示意图；
图3为内转子总成结构剖面示意图；
图4为图3的侧向剖面示意图；
图5为外转子总成结构剖面示意图；
图6为图5的侧向剖面示意图；
图7为电磁悬浮轴承结构剖面示意图；
图8为图7的侧向剖面示意图；
图9为本发明智能控制电气系统原理框图；
图10为功率放大器模块电原理图；
图11为DAC数据转换模块电原理图；
图12为电源管理控制电原理图；
图13为数据采集及信号调理模块电原理图；
图14为温度传感器/变送器模块电原理图；
图15为LCD显示器模块电原理图；
图16为开关量输入模块电原理图；
图17为DSP主控制器与各模块信号及数据传输电原理图(一)；
图18为DSP主控制器与各模块信号及数据传输电原理图(二)；
图19为DSP主控制器与各模块信号及数据传输电原理图(三)；
图20为机构执行系统伺服驱动系统电原理图。
附图标注说明：
1、内转子固定轴；2、电磁悬浮轴承Ⅰ；3、外转子永磁体；4、内转子永磁体；
5、电磁悬浮轴承Ⅱ；6、内转子输入轴；7、联接螺栓A；8、联接螺栓B；
9、扭力传感器；10、光电编码器(角度编码器)；11、集电环总成；12、调整垫片A；
13、电磁悬浮轴承Ⅲ；14、隔磁环A；15、隔磁环B；16、外转子磁轭(输出轴)；
17、内转子电磁线圈；18、内转子磁轭；19、隔磁环C；20、温度传感器；
21、隔磁环D；22、调整垫片B；23、电磁悬浮轴承Ⅳ；24、外转子偏磁磁通；
25、内转子偏磁磁通；26、内转子控制磁通；27、轴向定子Ⅰ；28、永磁环；
29、轴向电磁线圈组Ⅱ；30、轴向定子Ⅱ；31、紧固螺栓B；32、位移传感器；
33、轴向控制磁通；34、轴向电磁线圈组Ⅰ；35、轴向偏磁磁通；36、转子；
37、径向电磁线圈组；38、径向定子；39、紧固螺栓A；40、径向控制磁通；
41、径向偏磁磁通。
具体实施方式
参见图1-图20，本发明的机器人磁悬浮智能柔性减速器系统，包括智能柔性减速器系统和智能控制电气系统；所述智能柔性减速器系统包括精密机械减速器和磁浮传动系统；所述智能控制电气系统包括人机对话系统、远程无线通信系统、数据采集反馈系统、控制系统和机构执行系统；所述智能柔性减速器系统包括内转子总成、外转子总成、内转子固定轴、内转子输入轴和电磁悬浮轴承；所述内转子总成包括内转子磁轭、内转子电磁线圈、内转子永磁体，内转子永磁体与内转子电磁线圈间隔均匀嵌入在内转子磁轭的圆周上，内转子磁轭通过电磁悬浮轴承Ⅲ和电磁悬浮轴承Ⅳ柔性支承在内转子固定轴上；所述内转子输入轴连接并固定在内转子磁轭上；外转子总成包括外转子永磁体和外转子磁轭，且外转子永磁体间隔均匀分布在外转子磁轭的内径圆周上，外转子磁轭通过电磁悬浮轴承Ⅰ与电磁悬浮轴承Ⅱ分别柔性支承在内转子固定轴和内转子输入轴上；所述内转子输入轴上安装固定有集成环总成，扭力传感器、光电编码器都安装在集电环总成上，温度传感器安装在内转子磁轭的内圆周上；所述内转子磁轭与电磁悬浮轴承Ⅲ和电磁悬浮轴承Ⅳ的外圆之间分别嵌入隔磁环A与隔磁环D；所述电磁悬浮轴承Ⅰ与外转子永磁体相对的端面之间装有隔磁环C，电磁悬浮轴承Ⅱ与外转子永磁体相对的端面之间装有隔磁环B；所述内转子输入轴与电磁悬浮轴承Ⅲ之间装有调整垫片A，内转子固定轴与电磁悬浮轴Ⅳ之间装有调整垫片B。所述电磁悬浮轴承的机械结构包括轴向定子Ⅰ、轴向定子Ⅱ、轴向电磁线圈组Ⅰ、轴向电磁线圈组Ⅱ、永磁环、径向定子、径向电磁线圈组、位移传感器、转子、紧固螺栓A、紧固螺栓B；轴向电磁线圈组Ⅰ嵌绕在轴向定子Ⅰ的内圈圆周上，轴向电磁线圈组Ⅱ嵌绕在轴向定子Ⅱ的内圈圆周上；位移传感器安装在径向定子的径向槽内，径向电磁线圈组沿圆周等份均匀嵌绕在径向定子的轴向槽内，组成径向定子总成；永磁环、转子、以及径向定子总成，分别安装在轴向定子Ⅰ与轴向定子Ⅱ的中间，并且用紧固螺栓A和紧固螺栓B联接紧固。
所述人机对话系统包括DSP主控制器CPU、LCD显示模块DM、系统工况参数显示器LCD系统工况参数，显示器LCD与LCD显示模块DM连接，LCD显示模块DM通过CAN3与主控制器CPU连接，适时显示或设置调整磁悬浮柔性减速器系统运行中的各技术参数和运行状态。所述的远程无线通信系统包括智能柔性减速器系统中的嵌入式ZigBee通讯发射模块、ZigBee通信接收模块、GPS定位模块、LCD显示模块DM、工况参数显示器LCD，其中智能柔性减速器系统中的嵌入式ZigBee无线通讯发射模块、ZigBee通信接收模块和GPS定位模块通过CAN5与DSP主控制器CPU连接，显示器与LCD显示模块DM连接，LCD显示模块DM通过CAN3与DSP主控制器CPU连接，ZigBee通信接收模块与上位机计算机系统连接，实现机器人磁悬浮智能柔性减速器系统与该工业物联网各终端的远程通讯。数据采集反馈系统，包括位移传感器、温度传感器、温度变送器模块、电子式力矩传感器、光电编码器、数据采集及信号调理模块，其中，位移传感器与数据采集及信号调理模块连接，数据采集及信号调理模块再通过RS485模块与DSP主控制器CPU连接，温度传感器与温度变送器模块连接，温度变送器模块再通过RS485模块与DSP主控制器CPU连接，电子式力矩传感器通过CAN6总线与DSP主控制器CPU连接，光电编码器通过CAN4总线与DSP主控制器CPU连接，从而实现对机器人磁悬浮柔性减速器系统中的各转轴的位置偏移量、内转子与外转子的旋转角度、旋转速度、旋转方向、承载扭矩大小和工作温度的实际数据进行适时地采集与反馈；所述控制系统包括DSP主控制器CPU、电源管理模块、开关量输入模块、DAC数模转换模块，其中电源管理模块、开关量输入模块与DSP主控制器CPU连接，DAC数模转换模块通过CAN1总线与DSP主控制器CPU连接，组成一个计算处理中枢，对从各个传感器分别采集而来的数据信号，通过DAC数模转换模块输入DSP主控制器CPU分别进行运算处理，再对相应的执行驱动模块分别发出相应的执行指令信号，并同时通过嵌入式ZigBee无线通信模块及其传感网络，将这些数据信息及指令信息传输到系统上位机计算机系统，再通过远程无线网传送到工业物联网管理终端，实现对机器人磁悬浮柔性减速器系统中的各个电磁线圈的控制电流、控制磁通的大小进行精准的适时调整控制，并为物联网管理终端提供工况数据与故障分析的原始依据，提高管理效能，节约生产制造及管理运营成本；所述机构执行系统包括伺服电机、伺服驱动器、内转子总成、外转子总成和磁浮轴承系统，其中，磁浮轴承系统包括功率放大器模块组、电磁铁线圈组、磁悬浮轴承转子组，功率放大器模块组输入端分别与DAC数模转换模块的交流输出端和直流输出端连接，同时通过CAN2与DSP主控制器CPU连接，功率放大器模块组输出端分别与之相对应电磁铁线圈组连接，而与电磁铁线圈组相对应的磁悬浮轴承转子组BE1、BE2对应安装在固定轴上，磁悬浮轴承转子组BE3、BE4分别对应安装在固定轴和输入轴上，而与各转子相对应安装的位移传感器，通过RS485信号收发模块分别与数据采集及信号调理模块连接，温度传感器与温度变送器模块连接，数据采集及信号调理模块、温度变送器模块再通过RS485信号收发模块与DSP主控制器CPU连接；伺服驱动系统包括伺服驱动器、伺服电机、内转子总成和外转子总成，其中，伺服驱动器通过CAN7总线与DSP主控制器CPU连接，伺服电机线圈输入端与伺服驱动器的交流输出端连接，伺服电机线圈输入端同时通过信号线与光电编码器连接，内转子总成上的电磁线圈输入端与DAC数模转换模块的直流输出端连接，对各电磁线圈的电流大小以及磁通量的多少进行调整与控制，进而实现对机器人磁悬浮柔性减速器系统中各执行机构的各种运动状态的速度矢量、扭矩大小、位置偏差、温度变化、动载稳定性等的调整与控制。
Claims (5)
1.一种机器人磁悬浮智能柔性减速器系统，其特征在于：包括智能柔性减速器系统和智能控制电气系统；所述智能控制电气系统包括人机对话系统、远程无线通信系统、数据采集反馈系统、控制系统和机构执行系统；
所述智能柔性减速器系统包括内转子总成、外转子总成、内转子固定轴、内转子输入轴和电磁悬浮轴承；所述电磁悬浮轴承包括电磁悬浮轴承Ⅰ和电磁悬浮轴承Ⅱ、电磁悬浮轴承Ⅲ和电磁悬浮轴承Ⅳ，所述内转子总成包括内转子磁轭、内转子电磁线圈、内转子永磁体，内转子永磁体与内转子电磁线圈间隔均匀嵌入在内转子磁轭的圆周上，内转子磁轭通过电磁悬浮轴承Ⅲ和电磁悬浮轴承Ⅳ柔性支承在内转子固定轴上；所述内转子输入轴连接并固定在内转子磁轭上；
外转子总成包括外转子永磁体和外转子磁轭，外转子永磁体间隔均匀分布在外转子磁轭的内径圆周上，外转子磁轭通过电磁悬浮轴承Ⅰ和电磁悬浮轴承Ⅱ分别柔性支承在内转子固定轴和内转子输入轴上；
所述电磁悬浮轴承包括轴向定子Ⅰ、轴向定子Ⅱ、轴向电磁线圈组Ⅰ、轴向电磁线圈组Ⅱ、永磁环、径向定子、径向电磁线圈组、位移传感器、转子、紧固螺栓A、紧固螺栓B；轴向电磁线圈组Ⅰ嵌绕在轴向定子Ⅰ的内圈圆周上，轴向电磁线圈组Ⅱ嵌绕在轴向定子Ⅱ的内圈圆周上；位移传感器安装在径向定子的径向槽内，径向电磁线圈组沿圆周等分均匀嵌绕在径向定子的轴向槽内，组成径向定子总成；永磁环、转子、以及径向定子总成，分别安装在轴向定子Ⅰ与轴向定子Ⅱ的中间，并且用紧固螺栓A和紧固螺栓B联接紧固；
所述人机对话系统包括DSP主控制器CPU、LCD显示模块DM、系统工况参数显示器LCD，系统工况参数显示器LCD与LCD显示模块DM连接，LCD显示模块DM通过CAN3与DSP主控制器CPU连接，适时显示或设置调整磁悬浮柔性减速器系统运行中的技术参数和运行状态；所述的远程无线通信系统包括智能柔性减速器系统中的嵌入式ZigBee通讯发射模块、ZigBee通信接收模块、GPS定位模块、LCD显示模块DM、工况参数显示器LCD，其中智能柔性减速器系统中的嵌入式ZigBee无线通讯发射模块、ZigBee通信接收模块和GPS定位模块通过CAN5与DSP主控制器CPU连接，显示器与LCD显示模块DM连接，LCD显示模块DM通过CAN3与DSP主控制器CPU连接，ZigBee通信接收模块与上位机计算机系统连接，实现机器人磁悬浮智能柔性减速器系统与工业物联网各终端的远程通讯；数据采集反馈系统，包括位移传感器、温度传感器、温度变送器模块、电子式力矩传感器、光电编码器、数据采集及信号调理模块，其中，位移传感器与数据采集及信号调理模块连接，数据采集及信号调理模块再通过RS485模块与DSP主控制器CPU连接，温度传感器与温度变送器模块连接，温度变送器模块再通过RS485模块与DSP主控制器CPU连接，电子式力矩传感器通过CAN6总线与DSP主控制器CPU连接，光电编码器通过CAN4总线与DSP主控制器CPU连接，从而实现对机器人磁悬浮柔性减速器系统中的各转轴的位置偏移量、内转子与外转子的旋转角度、旋转速度、旋转方向、承载扭矩大小和工作温度的实际数据进行适时地采集与反馈；
所述控制系统包括主控制器CPU、电源管理模块、开关量输入模块、DAC数模转换模块，其中电源管理模块、开关量输入模块与DSP主控制器CPU连接，DAC数模转换模块通过CAN1总线与DSP主控制器CPU连接，组成一个计算处理中枢，对从各个传感器分别采集而来的数据信号，通过DAC数模转换模块输入DSP主控制器CPU分别进行运算处理，再对相应的执行驱动模块分别发出相应的执行指令信号，并同时通过嵌入式ZigBee无线通信模块及其传感网络，将这些数据信息及指令信息传输到系统上位机计算机系统，再通过远程无线网传送到工业物联网管理终端，实现对机器人磁悬浮柔性减速器系统中的各个电磁线圈的控制电流、控制磁通的大小进行精准的适时调整控制，并为物联网管理终端提供工况数据与故障分析的原始依据；
所述机构执行系统包括伺服电机、伺服驱动器、内转子总成、外转子总成和磁悬浮轴承系统，其中，磁悬浮轴承系统包括功率放大器模块组、电磁铁线圈组、磁悬浮轴承转子组，功率放大器模块组输入端分别与DAC数模转换模块的交流输出端和直流输出端连接，同时通过CAN2与DSP主控制器CPU连接，功率放大器模块组输出端分别与之相对应电磁铁线圈组连接，而与电磁铁线圈相对应的磁悬浮轴承转子组BE1、BE2对应安装在固定轴上，磁悬浮轴承转子组BE3、BE4分别对应安装在固定轴和输入轴上，而与各转子相对应安装的位移传感器，通过RS485信号收发模块分别与数据采集及信号调理模块连接，温度传感器与温度变送器模块连接，数据采集及信号调理模块、温度变送器模块再通过RS485信号收发模块与DSP主控制器CPU连接；伺服驱动系统包括伺服驱动器、伺服电机、内转子总成和外转子总成，其中，伺服驱动器通过CAN7总线与DSP主控制器CPU连接，伺服电机线圈输入端与伺服驱动器的交流输出端连接，伺服电机线圈输入端同时通过信号线与光电编码器连接，内转子总成上的电磁线圈输入端与DAC数模转换模块的直流输出端连接，对各电磁线圈的电流大小以及磁通量的多少进行调整与控制，进而实现对机器人磁悬浮柔性减速器系统中各执行机构的各种运动状态的速度矢量、扭矩大小、位置偏差、温度变化、动载稳定性的调整与控制。
2.根据权利要求1所述的机器人磁悬浮智能柔性减速器系统，其特征在于：所述内转子输入轴上安装固定有集电环总成，扭力传感器、光电编码器都安装在集电环总成上，温度传感器安装在内转子磁轭的内圆周上；所述内转子磁轭与电磁悬浮轴承Ⅲ和电磁悬浮轴承Ⅳ的外圆之间分别嵌入隔磁环A与隔磁环D；所述电磁悬浮轴承Ⅰ与外转子永磁体相对的端面之间装有隔磁环C，电磁悬浮轴承Ⅱ与外转子永磁体相对的端面之间装有隔磁环B所述内转子输入轴与电磁悬浮轴承Ⅲ之间装有调整垫片A，内转子固定轴与电磁悬浮轴承Ⅳ之间装有调整垫片B。
3.一种采用如权利要求1-2中任一机器人磁悬浮智能柔性减速器系统的控制方法，其特征在于：采用无级变速、无物理接触的电磁力传动，首先，其转动矢量由伺服电机的花键轴旋转通过输入轴传递到内转子总成，再通过内转子与外转子气隙之间的磁通产生的磁场力传递给外转子总成，并驱动外转子同向旋转，而外转子的变速是通过内转子与外转子气隙之间的控制磁通实现的，通过改变内转子总成上的电磁线圈的电流大小和方向，可改变控制磁通的大小和方向，控制磁通产生的磁场力与偏磁磁通产生的磁场力进行矢量叠加，从而实现无级调节外转子的转速，即实现外转子的减速与加速运动，并根据外转子所承载的扭矩的变化，实现恒功率转动矢量的传递，即在设定的转速范围内，当外转子承载的扭矩增大时，外转子转速自动减慢，反之，外转子转速自动增快，通过改变伺服电机的转动方向，可实现改变内转子和外转子的旋转方向；伺服电机的花键轴通过输入轴的花键套将伺服电机的转动矢量，以与其等速比传递给输入轴，进而传递给内转子总成，再通过内转子总成与外转子总成气隙之间的磁场合力驱动外转子总成旋转，其中，内转子总成是通过电磁悬浮轴承柔性支承在固定轴上，外转子总成是通过电磁悬浮轴承分别支承在固定轴与输入轴上，通过调节轴向电磁线圈组Ⅰ、轴向电磁线圈组Ⅱ和径向电磁线圈组电流的大小，即改变径向控制磁通和轴向控制磁通的大小，可精确地控制内转子与外转子旋转的同轴度、位置度，以及内转子与外转子旋转动载时的径向与轴向的跳动与位置误差，始终保持内转子与外转子在动态载荷下旋转的高稳定性和可靠性。
4.根据权利要求3所述的机器人磁悬浮智能柔性减速器系统的控制方法，其特征在于：人机对话系统把从数据采集反馈系统中的各传感器传输进来的数据信息、参数电信号，通过DSP主控制器CPU的运算处理，通过CAN3总线把图像数据和系统各工况参数传输给DM，即LCD显示器驱动模块NH12864M，再传输给LCD显示器显示并保存，并将机器人磁悬浮柔性减速器控制系统中的工况技术参数以及各转轴、转子的位置状态及位置偏差显示出来，同时，通过LCD显示器或触摸屏可以修改、调整或重新设置磁悬浮系统的工况技术参数，并通过CAN3总线传输给DSP主控制器CPU，DSP主控制器CPU再将不同的指令分别传送到执行机构的各执行驱动模块，从而实现机器人磁悬浮柔性减速器系统中的运行状态及运动位置、磁通量、动载扭矩和运行环境温度的调整；所述远程无线通信系统的嵌入式ZigBee无线通信模块及其传感网络、上位机计算机系统/PC机、GPRS/4G通信模块组成远程无线网络通信系统，4G/5G通信模块、GPS定位模块、LCD显示模块NH12864M、显示器LCD、DSP主控制器CPU工作时，机器人磁悬浮柔性减速器系统中的运行状态及运动位置偏差、磁通量、动载扭矩和运行环境温度各参数信息，通过CAN5从DSP主控制器CPU传输到ZigBee无线通信发射模块及其传感网络，再通过ZigBee无线通信接收模块传送到该磁悬浮柔性减速器控制系统的上位机计算机系统/PC机，再由计算机系统基于HTTP通信协议，通过4G/5G远程通信网络传送到该机器人工业物联网服务器管理终端，物联网管理终端可以根据各运行数据、参数分别对其进行相应的数据设置修改、存储，并发出相应的指令，物联网服务器管理终端基于MQTT消息队列遥感传输技术协议，通过远程无线通信网络将各相应的指令传送给机器人磁悬浮柔性减速器控制系统的上位机计算机系统/PC机，上位机将相应的指令，通过ZigBee无线收发模块及其传感网络及CAN5总线将修改或设置的指令信息传输给DSP主控制器CPU进行比较和运算处理，再将处理运算后的各信息指令，分别通过CAN1传送到DAC数模转换模块，通过CAN2传送到功率放大器模块，通过CAN7传送到执行机构的伺服驱动系统，进而驱动执行机构系统按指令执行动作，通过CAN3将各工况参数数据传输给LCD显示模块NH12864M，并在显示器LCD中显示出来的；将位移传感器、温度传感器、温度变送器模块、电子式力矩传感器、光电编码器反馈来的工况信号参数，以及开关量输入模块传来的指令传输给DSP主控制器CPU进行分类、比较、运算处理，然后发出相应的指令，通过CAN1总线传送到DAC数模转换模块，再通过CAN2总线对机构执行磁浮轴承系统中的功率放大器模块组进行控制，通过CAN7总线对机构执行中的伺服驱动系统伺服驱动器进行控制，并通过CAN3把相应的数据传输到人机对话系统中的LCD显示模块NH12864M，并在工况参数显示器LCD中显示并保存，从而实现对机器人磁悬浮柔性减速器系统中的各转轴的位置偏移量、内转子与外转子的旋转角度、旋转速度、旋转方向、承载扭矩大小和工作温度的实际数据进行适时地采集与反馈，并通过CAN5总线传输到ZigBee无线通信模块及其传感网络，进而传送到该控制系统的上位机计算机系统/PC机。
5.根据权利要求4所述的机器人磁悬浮智能柔性减速器系统的控制方法，其特征在于：所述控制系统中，DSP主控制器CPU是智能柔性减速器系统的指挥中心，是把接收的指令信息和传感器反馈的数据参数进行集中分类，运算处理，然后再发出相应的指令，以控制其它各系统的动作的开启、关闭和安全稳定；所述控制系统的控制方法包括：
(1)、将CAN4、CAN6、RS485通信模块传输进来的指令或数据进行分类、运算、处理，然后发出相应的指令，分别通过CAN3、CAN1、CAN2、CAN7对人机对话系统，机构执行系统进行控制，并通过CAN3把相应的数据参数、运动状态反馈到人机对话系统，并在显示器LCD中显示，通过CAN5把机构执行系统的运行状态信息和人机对话系统中工况参数和运行状态，传送到嵌入式ZigBee无线通信模块及其传感网络，再传送到上位机计算机系统/PC机，并通过远程无线通信网络传送给该磁悬浮智能柔性减速器系统的物联网管理终端，以精确地提供该系统的运行频次、运行状态的原始工况参数和可靠的共享数据；
(2)、将位移传感器、温度传感器、温度变送器模块、电子式力矩传感器、光电编码器反馈来的工况信号参数，以及开关量输入模块传来的指令进行分类，比较、运算处理，然后发出相应的指令，分别通过CAN2、CAN7总线对机构执行系统进行控制，并通过CAN3把相应的数据传输到人机对话系统中，并在工况参数显示器LCD中显示并保存，具体是把从各传感器反馈来的工况信号参数和指令进行分类，比较、运算处理，然后发出相应的脉冲指令，对于机构执行系统中的伺服驱动系统的控制，是通过CAN7总线传输给伺服驱动模块SD，从而驱动伺服电机SM，带动智能柔性减速器系统的内转子总成旋转，并在磁场力作用下带动外转子总成旋转，同时，光电编码器EN将伺服电机SM的运转方向、运行速度、旋转角度参数信息反馈给DSP主控制器CPU，对于内转子总成的电磁线圈的电流的调节，是DSP主控制器CPU将指令信息通过CAN1总线将指令信息传送给DAC7724数模转换模块，从而调整内转子总成的电磁线圈电流的大小或电流方向；
对于机构执行系统中的磁悬浮轴承系统的控制，是DSP主控制器CPU将指令信息通过CAN1总线将脉冲指令传送给DAC7724数模转换模块，再通过CAN2总线将相应的脉冲电流分别传送到功率放大器模块组的AM1、AM2、AM3、AM4进行放大，放大后的电流分别输入到电磁线圈组EM1、EM2、EM3、EM4、EM5、EM6、EM7、EM8、EM9、EM10、EM11、EM12，其中电磁线圈组EM1、EM2、EM3的励磁磁通作用于磁浮轴承转子BE1，电磁线圈组EM4、EM5、EM6的励磁磁通作用于磁浮轴承转子BE2，电磁线圈组EM7、EM8、EM9的励磁磁通作用于磁浮轴承转子BE3，电磁线圈组EM10、EM11、EM12的励磁磁通作用于磁浮轴承转子BE4，其中BE1、BE2支承内转子总成，BE3、BE4支承外转子总成，从而实现内转子总成与外转子总成的旋转方向、旋转速度、位置偏差、相位偏差、动载扭矩、运行温度的各工况参数及运动状态的调节；
(3)、能适时地将机构执行系统的所有工况数据，以及各传感器反馈的工况参数与记录与预先设定的正常安全要求的工况技术参数进行对比运算，并储存在DSP主控制器CPU中，分别计算出相应的参数比值，通过CAN3传输到人机对话系统，其各个系统的各相应的参数数据比值都显示于显示器中，同时会有语言或报警提示，明确故障发生的系统部位，实现故障自诊断功能，同时可以随时查询每一次机构执行系统执行动作的时间，系统工作时的环境温度、运行工作量、机构执行动作时的运载情况，给技术管理人员掌握该磁悬浮智能柔性减速器系统的使用工作状况和维修保养工作的分析，提供了重要的原始依据，从而实现控制系统的故障诊断及查询功能；
(4)、安装在各机构执行系统上的传感器组共同组成的一个整体闭式循环内部控制网络，其主要核心是DSP主控制器CPU和传感器组，包括位移传感器、温度传感器、温度变送器、电子式力矩传感器、光电编码器，其工作过程是：当DSP主控制器CPU发出某指令信息，相应的控制系统就会按照该指令信息使相应的执行器执行该指令信息动作，而安装在该执行器上的传感器，会适时的将该执行器动作时产生的角度变化矢量、位移变化矢量、速度变化矢量、力矩变化矢量、温度变化值参数，反馈到DSP主控制器CPU，DSP主控制器CPU通过运算处理，与预先设置的各相应执行系统的相对应的工况参数进行比较，且根据其参数变化值的大小，重新发出相应的指令信息，分别通过CAN1、CAN2、CAN7总线传送到各执行系统的驱动模块，调整各相应执行机构的动作，使各个相应的执行系统趋于安全稳定、动作可靠，从而实现各相应执行机构的可变稳定性限制，确保执行动作和被执行对象以及系统自身的可靠性和安全性；
可变稳定性的控制变化的数学模型为：Y＝f(x)函数
设：Xo——系统预先设置的工况参数值
Xn——系统工作时实际的工况参数值
△Y——DSP主程序控制器运算后的函数值
Ymax——极限最大值
Ymin——极限最小值
则：△Y＝f(Xn)-f(Xo)
当Ymin﹤△Y﹤Ymax时，各相应的执行系统处于正常稳定工作状态；
当△Y≤Ymin或△Y≥Ymax时，说明各相应的执行系统处于不稳定的危险临界状态，此时，DSP主程序控制器CPU会发出相对应的指令，调节或停止相对应的执行机构的动作。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910149979.1A CN109676612B (zh) | 2019-02-28 | 2019-02-28 | 机器人磁悬浮智能柔性减速器系统及其控制方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910149979.1A CN109676612B (zh) | 2019-02-28 | 2019-02-28 | 机器人磁悬浮智能柔性减速器系统及其控制方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN109676612A CN109676612A (zh) | 2019-04-26 |
| CN109676612B true CN109676612B (zh) | 2024-03-19 |
Family
ID=66197018
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201910149979.1A Active CN109676612B (zh) | 2019-02-28 | 2019-02-28 | 机器人磁悬浮智能柔性减速器系统及其控制方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN109676612B (zh) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110701288B (zh) * | 2019-09-12 | 2020-12-25 | 珠海格力电器股份有限公司 | 一种展示摆线齿和针齿润滑状态的rv减速器及展示方法 |
| CN117763799B (zh) * | 2023-11-22 | 2024-07-26 | 浙江大学 | 一种内曲线液压马达凸轮滚子轴承疲劳寿命计算方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101016904A (zh) * | 2006-02-07 | 2007-08-15 | 株式会社日立制作所 | 成套设备 |
| CN102435434A (zh) * | 2011-08-31 | 2012-05-02 | 苏州同心医疗器械有限公司 | 用于测量磁悬浮轴承轴向、径向刚度的装置及方法 |
| CN102801370A (zh) * | 2012-08-24 | 2012-11-28 | 沈阳工业大学 | 一种节能型永磁悬浮系统的悬浮力控制装置 |
| CN203764158U (zh) * | 2014-04-09 | 2014-08-13 | 济宁金水科技有限公司 | 飞轮储能式污水处理搅拌机 |
| WO2018103183A1 (zh) * | 2016-12-08 | 2018-06-14 | 杨青山 | 一种磁悬浮智能发电驱动装置 |
| CN209665384U (zh) * | 2019-02-28 | 2019-11-22 | 谢立波 | 机器人磁悬浮智能柔性减速器系统 |
-
2019
- 2019-02-28 CN CN201910149979.1A patent/CN109676612B/zh active Active
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101016904A (zh) * | 2006-02-07 | 2007-08-15 | 株式会社日立制作所 | 成套设备 |
| JP2007211597A (ja) * | 2006-02-07 | 2007-08-23 | Hitachi Ltd | プラント設備 |
| CN102435434A (zh) * | 2011-08-31 | 2012-05-02 | 苏州同心医疗器械有限公司 | 用于测量磁悬浮轴承轴向、径向刚度的装置及方法 |
| CN102801370A (zh) * | 2012-08-24 | 2012-11-28 | 沈阳工业大学 | 一种节能型永磁悬浮系统的悬浮力控制装置 |
| CN203764158U (zh) * | 2014-04-09 | 2014-08-13 | 济宁金水科技有限公司 | 飞轮储能式污水处理搅拌机 |
| WO2018103183A1 (zh) * | 2016-12-08 | 2018-06-14 | 杨青山 | 一种磁悬浮智能发电驱动装置 |
| CN209665384U (zh) * | 2019-02-28 | 2019-11-22 | 谢立波 | 机器人磁悬浮智能柔性减速器系统 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN109676612A (zh) | 2019-04-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109664297B (zh) | 机器人的振动抑制方法、系统、装置及计算机可读存储器 | |
| CN109676612B (zh) | 机器人磁悬浮智能柔性减速器系统及其控制方法 | |
| CN111130271B (zh) | 一种自动循环散热式直线电机运动控制平台及控制方法 | |
| Kawai et al. | Smooth human interaction control using torsion torque controller and motor-side normalization compensator focusing on back-forward drivability | |
| CN112311192B (zh) | 一种基于磁悬浮平面电机的物流装置及其控制方法 | |
| Fujimoto et al. | Control of an interior permanent-magnet screw motor with power-saving axial-gap displacement adjustment | |
| CN116175535A (zh) | 机器人活齿磁浮柔性关节系统及其控制方法 | |
| CN110405757B (zh) | 一种基于神经网络的智能机器人 | |
| Aghili et al. | A modular and high-precision motion control system with an integrated motor | |
| Lhôte et al. | Robot components and systems | |
| Xiao et al. | Hybrid force/position control strategy for electromagnetic based robotic polishing systems | |
| CN209665384U (zh) | 机器人磁悬浮智能柔性减速器系统 | |
| Sun et al. | Design and simulation of a magnetic levitated switched reluctance linear actuator system for high precision application | |
| CN111086004B (zh) | 一种仿人柔性关节手臂机电耦合建模方法 | |
| Beata | Fuzzy logic controller for robot manipulator control system | |
| Chen et al. | Research on control strategy of PMSM driving variable load with large inertia | |
| CN113281036A (zh) | 一种精密减速器输入端锁紧装置及锁紧方法 | |
| Chunxiang et al. | Research on a precision tension control system with a magnetic particle clutch as the actuator | |
| Guo et al. | A dynamic decoupling control algorithm for Halbach array permanent magnet spherical motor based on computed torque method | |
| Solihin et al. | Robust PID anti-swing control of automatic gantry crane based on Kharitonov's stability | |
| Egashira et al. | A Proposal for precison positioning control of linear induction motor using nonlinear friction compensation and high-order disturbance observer | |
| Guo et al. | Analysis of characteristic for robot joint | |
| Liang et al. | Novel AC servo rotating and linear composite driving device for plastic forming equipment | |
| Hatta et al. | Development of magnetic geared screw two-degree-of-freedom motor with Halbach array | |
| Li et al. | Optimal Design of the Modular Joint Drive Train for Enhancing Cobot Load Capacity and Dynamic Performance |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |