CN109657279A - 一种考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法 - Google Patents
一种考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109657279A CN109657279A CN201811407174.4A CN201811407174A CN109657279A CN 109657279 A CN109657279 A CN 109657279A CN 201811407174 A CN201811407174 A CN 201811407174A CN 109657279 A CN109657279 A CN 109657279A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- parameter
- hot forming
- forming part
- design method
- drop stamping
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 60
- 238000013461 design Methods 0.000 title claims abstract description 51
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 21
- 238000013507 mapping Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000004088 simulation Methods 0.000 claims description 25
- 238000005457 optimization Methods 0.000 claims description 18
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 claims description 13
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 12
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims description 11
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims description 10
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 9
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 8
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 8
- 238000005070 sampling Methods 0.000 claims description 7
- 238000013441 quality evaluation Methods 0.000 claims description 5
- 238000010206 sensitivity analysis Methods 0.000 claims description 5
- 238000013001 point bending Methods 0.000 claims description 4
- 230000002068 genetic effect Effects 0.000 claims description 3
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 claims description 3
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims 1
- 238000013076 uncertainty analysis Methods 0.000 claims 1
- 238000011161 development Methods 0.000 abstract description 4
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 10
- 230000008859 change Effects 0.000 description 6
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 6
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 6
- 238000011160 research Methods 0.000 description 6
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 3
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 2
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 2
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 2
- 230000006870 function Effects 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000012913 prioritisation Methods 0.000 description 2
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 2
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 1
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000012938 design process Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 230000007786 learning performance Effects 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
- G06F30/10—Geometric CAD
- G06F30/15—Vehicle, aircraft or watercraft design
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
- G06F30/20—Design optimisation, verification or simulation
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F2119/00—Details relating to the type or aim of the analysis or the optimisation
- G06F2119/08—Thermal analysis or thermal optimisation
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Theoretical Computer Science (AREA)
- Geometry (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Computer Hardware Design (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Evolutionary Computation (AREA)
- Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
- Pure & Applied Mathematics (AREA)
- Mathematical Optimization (AREA)
- Mathematical Analysis (AREA)
- Computational Mathematics (AREA)
- Automation & Control Theory (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
本发明公开了一种考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法，属于热冲压成形技术领域，本发明综合考虑热冲压工艺参数和热冲压零件结构参数，获得具有高耐撞性和优良成形性的车身关键部件，本发明充分考虑了热成形零件失效的概率，基于可靠性优化设计方法，在提升零件力学性能的情况下，大大降低零件废品率，提高零件设计开发效率和生产效率。同时，本发明专利实施过程中使用软件均为通用CAE软件，具备计算过程快捷、映射过程高效，数据提取简单等技术特点，易于在汽车热成形件设计开发中大规模普及使用，有助于提升汽车热成形件零部件设计水平。本发明设计方法简单实用，易于实现，在汽车零部件的热冲压成形设计开发过程中具有广阔的应用前景。
Description
技术领域
本发明属于热冲压成形技术领域，具体涉及一种考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法。
背景技术
随着汽车工业的快速发展，汽车的安全、节能和环保已经成为重要的研究方向。车辆结构轻量化和耐撞性的设计受到广泛关注。但是这两个目标总是相互冲突。为了解决这个问题，热成形超高强度钢(UHSS)越来越多地用于保持轻量化设计产品的耐撞性上，在这方面学者们目前已经进行了许多相关的研究。
然而，与冷冲压工艺相比，热冲压工艺更加复杂，包括加热阶段、冲压阶段和淬火阶段。此外，由于热冲压淬火阶段后的相变，材料性能发生很大变化，这使得热冲压部件的耐撞性难以评估。值得注意的是，热冲压零件的力学性能会受到其工艺参数的较大影响。热冲压过程会导致残余应力应变和厚度变化以及难以观测到的开裂。当分析冲压成型后的部件，并不考虑冲压效应时，难以获得零部件的真实抗撞性能。目前，常见的方法是对结构耐撞性和制造过程分开研究。对于前者，单位质量吸能(SEA)和峰值碰撞力(PCF)常用于评估和优化防撞结构；对于后者，通常应用破裂、减薄和回弹来优化工艺参数。为了探讨冷冲压效应对碰撞行为的影响，许多学者做了相关研究，研究表明：冷冲压效应可明显影响部件碰撞性能。孙光永等提出了一种基于多目标可靠性的设计优化，通过与冷金属冲压工艺相结合来优化双帽薄壁结构。Huh等考虑到塑性加工硬化和不均匀厚度分布等制造效果，对冲压件进行了碰撞分析。Najafi等开发了一种结合冷冲压和碰撞过程的顺序耦合方法，以研究冲压效应对部件能量吸收的影响。然而，目前关于热冲压工艺对热冲压件碰撞性能影响的文献较少。
热冲压技术结合了传统的冷冲压技术和热处理工艺，是一个复杂的非线性热力学问题，包含多场耦合过程，热冲压过程的参数波动对淬火后材料性能有着较大的影响。现有的热冲压设计和优化研究主要集中于确定性优化，其中假设所有设计变量和参数都是确定的，确定性优化方法针对具有弱不确定性的问题可能获得适当的解决方案。然而，对于考虑到设计失败风险的强不确定性问题，优化结果将缺乏实际价值，但是大多数当前的非确定性设计优化主要关注耐撞性标准而不考虑制造效果。因此，有必要提出一种考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法，综合考虑热冲压工艺和热冲压零件结构，以获得具有高耐撞性和优良成形性的零件。
为了达到上述目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供的这种考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法，包括以下步骤：
S1.获取热冲压生产线的工艺参数、结构参数和质量评价指标参数；
S2.确定工艺参数、结构参数的取值范围；
S3.根据步骤S2确定的取值范围，随机抽样产生N组工艺参数、结构参数；
S4.将步骤S3确定的工艺参数、结构参数输入热成形仿真模型，进行热冲压全工艺过程仿真分析，仿真结果包含了如下信息：厚度分布，应力应变分布，硬度分布，减薄率的平方和T；
S5.将步骤S4所得热冲压仿真模拟结果通过Matlab程序映射至碰撞模型，完成基于冲压结果的碰撞模型材料重定义，完成碰撞仿真分析过程，得到基于热冲压结果的碰撞仿真模拟结果，包含如下信息：峰值碰撞力PCF，单位质量吸能SEA；
S6.利用RBF替代模型建立步骤S3的确定的工艺参数、结构参数，和步骤S4～S5所得减薄率的平方和T、峰值碰撞力PCF、单位质量吸能SEA之间的映射关系；
S7.基于步骤S6得到的映射关系进行灵敏度分析；
S8.依据步骤S6得到的映射关系，以指标参数最优化为优化目标，得到指标参数最优化时的热成形工艺参数和热成形零件结构参数；
S9.依据S6得到的映射关系，进行考虑工艺参数和零件结构参数不确定性的可靠性分析；
S10.以步骤S8得到的可靠度最高的热成形工艺参数、热成形零件结构参数为基准，在实际的热冲压工艺中进行工艺参数和零部件结构参数的调整，得到最佳的热冲压工艺参数和结构参数集。
在一个具体实施方式中，步骤S1中，所述工艺参数为加热温度Temp，淬火时间Qt，保压压力P；
所述结构参数为产品上圆角R，产品下圆角r，侧壁拔模斜度θ；
所述质量评价指标参数为峰值碰撞力PCF，单位质量吸能SEA，减薄率的平方和T。
在一个具体实施方式中，步骤S3中，所述随机抽样采用拉丁超立方抽样。
在一个具体实施方式中，步骤S5中，通过LS-DYNA关键字将热冲压仿真模拟结果映射至三点弯曲碰撞模型，采用matlab程序完成基于冲压结果的碰撞模型材料定义，进行碰撞仿真分析，得到基于热冲压结果的碰撞仿真模拟结果。
在一个具体实施方式中，步骤S7中，基于RBF的GSA模型进行灵敏度分析，选择Sobol的方法来计算设计变量的灵敏度。
在一个具体实施方式中，步骤S8中，采用多目标遗传算法(NSGA-Ⅱ)优化得到指标参数最优化时的工艺参数参考值。
在一个具体实施方式中，步骤S9中，所述可靠性分析采用MCS方法。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果为：
本发明提供一种考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法，综合考虑热冲压工艺参数和热冲压零件结构参数，获得具有高耐撞性和优良成形性的车身关键部件。本发明设计方法充分考虑了热成形零件失效的概率，基于可靠性优化设计方法，在提升零件力学性能的情况下，大大降低零件废品率，提高零件设计开发效率和生产效率。同时，本发明专利实施过程中使用软件均为通用CAE软件，具备计算过程快捷、映射过程高效，数据提取简单等技术特点，易于在汽车热成形件设计开发中大规模普及使用，有助于提升汽车热成形件零部件设计水平。本发明设计方法简单实用，易于实现，在汽车零部件的热冲压成形设计开发过程中具有广阔的应用前景。
附图说明
图1为本发明一种考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计工艺流程图。
图2为车身结构件门槛加强梁示意图。
图3位热成形仿真过程中的各个工具体。
图4为热成形材料22MnB5在不同温度和应变速率下的应力-应变曲线。
图5为三点弯曲碰撞模型。
图6为映射程序流程图。
图7为不同硬度值的有效应力-应变曲线。
图8为考虑热冲压结果和不考虑热冲压结果的有限元模拟结果之间的比较，包括：应力与位移曲线以及能量与位移曲线。
图9为设计变量的灵敏度指数：(a)单位质量吸能SEA；(b)峰值碰撞力PCF；(c)减薄率的平方和T。
图10为基于多目标可靠性优化的Pareto最优前沿解集。
图11为优化程序后的合格热成形零件。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围，下面结合附图和实施例对本发明方案作进一步的阐述。
本发明提供一种考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法，如图1所示，包括以下步骤：
本实施例以车身结构件门槛加强梁的工艺和结构设计为例，如图2所示：
S1.获取热冲压生产线的工艺参数(加热温度Temp，淬火时间Qt，保压压力P)、结构参数(产品上圆角R，产品下圆角r，侧壁拔模斜度θ)和质量评价指标参数(峰值碰撞力PCF，单位质量吸能SEA，减薄率的平方和T)，通过对这些参数的控制来实现对产品质量的控制；
S2.基于学者研究成果和相关工程经验，确定工艺参数、结构参数的取值范围，如表1所示，选取加热温度为850～950℃，淬火时间为2～10s，保压压力为150～600T，产品上圆角为8～15mm，产品下圆角为5～12mm，侧壁拔模斜度为5～20°；
表1设计变量的范围
S3.根据步骤S2确定的取值范围，采用拉丁超立方随机抽样产生60组工艺参数、结构参数，使得6个输入参数合理均匀分布在选取的区域中；
S4.将60组工艺参数、结构参数输入热成形冲压仿真模型，进行热冲压成形仿真分析，图3位热成形仿真过程中的各个工具体，图4为热成形材料22MnB5在不同温度和应变速率下的应力-应变曲线，得到热冲压仿真模拟结果包括厚度分布，应力应变分布，淬火后的维氏硬度分布，减薄率的平方和T；
S5.通过LS-DYNA关键字将热冲压仿真模拟结果映射至三点弯曲碰撞模型，如图5所示，采用matlab程序完成基于冲压结果的碰撞模型材料定义，进行碰撞仿真分析，得到基于热冲压结果的碰撞仿真模拟结果：峰值碰撞力PCF，单位质量吸能SEA，映射程序如图6所示，具体步骤为：
步骤1、建立热冲压零件的碰撞有限元模型；
步骤2、分别从dynain文件输入适当的烫印结果，并将模型崩溃到ResultMapper；
步骤3、将热成形模拟结果映射到有限元模型，包括厚度变化，塑性应变和残余应力；
步骤4、导出修改后的FE模型以进行材料定义；
步骤5、根据热冲压仿真结果中的硬度信息定义淬火后材料性能；
步骤6、使用新定义的材料导出修改后的碰撞模型以进行耦合分析；
结果表明：淬火试样中维氏硬度和微观结构分布之间存在线性关系，在不同的应变速率下进行了一系列拉伸试验，获得不同硬度值的有效应力-应变曲线，如图7所示。
根据已知的本构模型，该模型是应变(ε)，等效应变率和淬火维氏硬度(HV)的函数：
其中A(HV)，B(HV)，C(HV)和D(HV)是模型参数，作为方程式中维氏硬度值的函数，如式(2)～(5)，表2中描述了常数的拟合值；
A(HV)＝A2HV2+A1HV+A0 (2)
B(HV)＝B1HV+B0 (3)
D(HV)＝D0 (5)
表2方程的常数参数
采用上述有限元耦合方法对热冲压结果对耐撞性能的影响进行了模拟分析，图8展示了为考虑热冲压结果和不考虑热冲压结果的有限元模拟结果之间的比较，包括峰值力和吸能量的关键指标。可以发现，热冲压结果导致上述两个指标的明显变化，在考虑热冲压效应时，峰值力从16.42KN变为18.01KN，而总吸能与原始模型相比增加了9.09％，这表明考虑热冲压效应的模型具有较高的初始峰值力和能量吸收；
S7.利用RBF替代模型建立步骤S3的确定的60组工艺参数、结构参数，和步骤S4、S5确定的减薄率的平方和T、峰值碰撞力PCF和单位质量吸能SEA之间的映射关系，表3为RBF替代模型的准确性评估：
表3 RBF替代模型的准确性评估
S7.基于RBF的GSA模型对步骤S6得到的映射关系进行灵敏度分析，选择Sobol的方法来计算设计变量的灵敏度；
图9为设计空间的灵敏度指数：(a)单位质量吸能SEA；(b)峰值碰撞力PCF；(c)减薄率的平方和T，表4中列出了设计变量影响的等级；
表4设计变量影响的排名
S8.依据步骤S6得到的映射关系，以指标参数最优化为优化目标，采用多目标遗传算法(NSGA-Ⅱ)优化得到指标参数最优化时的工艺参数参考值，表5为NSGA-II参数的值，得到指标参数最优化时的热成形工艺参数和热成形零件结构参数；
在NSGA-Ⅱ优化过程中选取峰值碰撞力PCF的极小值，单位质量吸能SEA的极大值和变薄率的平方和T小于20作为优化目标，得到相应的输入参数为：加热温度为900℃，淬火时间为6s，保压压力为500T，产品上圆角为10mm，产品下圆角为8mm，侧壁拔模斜度为5°，在该参数下，得到结构体的对应的峰值碰撞力为17.97KN，单位质量吸能SEA为277.72J，变薄率的平方和T为22.73；
表5 NSGA-II参数的值
S9.充分考虑到实际工程问题中，各个参数的不确定性对于产品性能的影响，依据S6得到的映射关系，采用MCS方法进行考虑工艺参数和零件结构参数不确定性的可靠性分析，表6为确定性优化设计的误差，表7为可靠性优化设计结果，图10为基于多目标可靠性优化的Pareto最优前沿解集；
表6确定性优化设计的误差
表7可靠性优化设计结果
S10.以步骤S8得到的可靠度为99％的热成形工艺参数、热成形零件结构参数为基准，在实际的热冲压工艺中进行工艺参数和零部件结构参数的调整，表8为初始和优化方案的比较，得到最佳的热冲压工艺参数和结构参数集。
表8初始和优化方案的比较
最佳热冲压工艺参数和结构参数集为：碰撞力为16.24KN，单位质量吸能SEA为307.67J，变薄率的平方和T为17.32，对应的输入参数为加热温度为930.55℃，淬火时间为8.39S，保压压力为410.03T，产品上圆角为9.77mm，产品下圆角为9.48mm，侧壁拔模斜度为10.33°，图11为优化程序后的合格热成形零件。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.获取热冲压生产线的工艺参数、结构参数和质量评价指标参数；
S2.确定工艺参数、结构参数的取值范围；
S3.根据步骤S2确定的取值范围，随机抽样产生N组工艺参数、结构参数；
S4.将步骤S3确定的工艺参数、结构参数输入热成形仿真模型，进行热冲压全工艺过程仿真分析，得到热冲压仿真模拟结果，包含了如下信息：厚度分布，应力应变分布，硬度分布，减薄率的平方和T；
S5.将步骤S4所得热冲压仿真模拟结果通过Matlab程序映射至碰撞模型，完成基于冲压结果的碰撞模型材料重定义，进行碰撞仿真分析过程，得到基于热冲压结果的碰撞仿真模拟结果，包含如下信息：峰值碰撞力PCF，单位质量吸能SEA；
S6.利用RBF替代模型建立步骤S3的确定的工艺参数、结构参数，和步骤S4～S5所得减薄率的平方和T、峰值碰撞力PCF、单位质量吸能SEA之间的映射关系；
S7.基于步骤S6得到的映射关系进行灵敏度分析；
S8.依据步骤S6得到的映射关系，以指标参数最优化为优化目标，得到指标参数最优化时的热成形工艺参数和热成形零件结构参数；
S9.依据S6得到的映射关系，进行考虑工艺参数和零件结构参数不确定性的可靠性分析；
S10.以步骤S8得到的可靠度最高的热成形工艺参数、热成形零件结构参数为基准，在实际的热冲压工艺中进行工艺参数和零部件结构参数的调整，得到最佳的热冲压工艺参数和结构参数集。
2.根据权利要求1所述考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法，其特征在于，步骤S1中，所述工艺参数为加热温度Temp，淬火时间Qt，保压压力P；
所述结构参数为产品上圆角R，产品下圆角r，侧壁拔模斜度θ；
所述质量评价指标参数为峰值碰撞力PCF，单位质量吸能SEA，减薄率的平方和T。
3.根据权利要求1所述考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法，其特征在于，步骤S3中，所述随机抽样采用拉丁超立方抽样。
4.根据权利要求1～3中任一项所述考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法，其特征在于，步骤S5中，通过LS-DYNA关键字将热冲压仿真模拟结果映射至三点弯曲碰撞模型，采用Matlab程序完成基于冲压结果的碰撞模型材料定义，进行碰撞仿真分析，得到基于热冲压结果的碰撞仿真模拟结果。
5.根据权利要求1～3中任一项所述考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法，其特征在于，步骤S7中，基于RBF的GSA模型进行灵敏度分析，选择Sobol的方法来计算设计变量的灵敏度。
6.根据权利要求1～3中任一项所述考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法，其特征在于，步骤S8中，采用多目标遗传算法(NSGA-Ⅱ)优化得到指标参数最优化时的工艺参数参考值。
7.根据权利要求1～3中任一项所述考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法，其特征在于，步骤S9中，所述可靠性分析采用MCS方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201811407174.4A CN109657279A (zh) | 2018-11-23 | 2018-11-23 | 一种考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201811407174.4A CN109657279A (zh) | 2018-11-23 | 2018-11-23 | 一种考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN109657279A true CN109657279A (zh) | 2019-04-19 |
Family
ID=66111574
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201811407174.4A Pending CN109657279A (zh) | 2018-11-23 | 2018-11-23 | 一种考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN109657279A (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111651929A (zh) * | 2019-12-24 | 2020-09-11 | 广东海洋大学 | 一种基于Dynaform与智能算法融合的多目标优化方法 |
| CN112231892A (zh) * | 2020-09-09 | 2021-01-15 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种综合评估冲压模拟结果可信度定性定量分析方法 |
| CN114798495A (zh) * | 2022-07-01 | 2022-07-29 | 深圳市信润富联数字科技有限公司 | 基于质量检测的钣金冲压件分拣方法、装置、设备及介质 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1758255A (zh) * | 2005-11-03 | 2006-04-12 | 上海交通大学 | 基于响应面法的轿车车身零件轻量化方法 |
| CN104809304A (zh) * | 2015-05-12 | 2015-07-29 | 上海拖拉机内燃机有限公司 | 一种基于变间隙压边的铝板冲压成形工艺优化方法 |
| CN106503389A (zh) * | 2016-11-09 | 2017-03-15 | 湖南大学 | 一种快速确定热冲压生产线工艺参数的数值方法 |
-
2018
- 2018-11-23 CN CN201811407174.4A patent/CN109657279A/zh active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1758255A (zh) * | 2005-11-03 | 2006-04-12 | 上海交通大学 | 基于响应面法的轿车车身零件轻量化方法 |
| CN104809304A (zh) * | 2015-05-12 | 2015-07-29 | 上海拖拉机内燃机有限公司 | 一种基于变间隙压边的铝板冲压成形工艺优化方法 |
| CN106503389A (zh) * | 2016-11-09 | 2017-03-15 | 湖南大学 | 一种快速确定热冲压生产线工艺参数的数值方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| A. BARDELCIK 等: "A strain rate sensitive constitutive model for quenched boron steel with tailored properties", 《INTERNATIONAL JOURNAL OF IMPACT ENGINEERING》 * |
| HUI XIE 等: "Multi-objective reliability-based optimization for cooling channel of a UHSS hot-stamping die", 《THE INTERNATIONAL JOURNAL OF ADVANCED MANUFACTURING TECHNOLOGY》 * |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111651929A (zh) * | 2019-12-24 | 2020-09-11 | 广东海洋大学 | 一种基于Dynaform与智能算法融合的多目标优化方法 |
| CN112231892A (zh) * | 2020-09-09 | 2021-01-15 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种综合评估冲压模拟结果可信度定性定量分析方法 |
| CN112231892B (zh) * | 2020-09-09 | 2022-11-18 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种综合评估冲压模拟结果可信度定性定量分析方法 |
| CN114798495A (zh) * | 2022-07-01 | 2022-07-29 | 深圳市信润富联数字科技有限公司 | 基于质量检测的钣金冲压件分拣方法、装置、设备及介质 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109657279A (zh) | 一种考虑制造因素的热成形件性能可靠性设计方法 | |
| Manoochehri et al. | Integration of artificial neural network and simulated annealing algorithm to optimize deep drawing process | |
| CN106018129B (zh) | 一种汽车零部件热冲压破裂性能的评价方法 | |
| Marretta et al. | Design of sheet stamping operations to control springback and thinning: A multi-objective stochastic optimization approach | |
| CN105160066B (zh) | 考虑成形损伤的抗撞零件仿真设计方法 | |
| CN106503389A (zh) | 一种快速确定热冲压生产线工艺参数的数值方法 | |
| CN102661899A (zh) | 金属板材成形极限图的建立和使用方法 | |
| CN104245174A (zh) | 压制成型解析方法 | |
| Liu et al. | Modeling and FE simulation of quenchable high strength steels sheet metal hot forming process | |
| Tang et al. | Preform tool shape optimization and redesign based on neural network response surface methodology | |
| Sun et al. | Microstructure evolution modeling and simulation for dynamic recrystallization of Cr12MoV die steel during hot compression based on real metallographic image | |
| CN103871098A (zh) | 一种变厚板（vrb）三维热成形极限图的构建和使用方法 | |
| CN107292029A (zh) | 一种基于成形缺陷预测板料成形工艺参数的确定方法 | |
| Wang et al. | Integration of the forming effects into vehicle front rail crash simulation | |
| Ingarao et al. | Optimization methods for complex sheet metal stamping computer aided engineering | |
| Ingarao et al. | A new progressive design methodology for complex sheet metal stamping operations: Coupling spatially differentiated restraining forces approach and multi-objective optimization | |
| CN107058923A (zh) | 一种镁合金热加工工艺优化新方法 | |
| CN102513798A (zh) | 一种热成形零件的定制设备及其方法 | |
| Xie et al. | Multi-objective reliability-based optimization for cooling channel of a UHSS hot-stamping die | |
| CN105893708A (zh) | 一种变厚板(vrb)三维热成形极限图的使用方法 | |
| Zheng et al. | Optimization of hot forming process using data mining techniques and finite element method | |
| Gunnarsdòttir et al. | Towards simulation of geometrical effects of laser tempering of boron steel before self-pierce riveting | |
| Karabulut et al. | Finite element analysis of springback of high-strength metal SCGA1180DUB while U-channeling, according to wall angle and die radius | |
| Carli et al. | ICT-based methodologies for sheet metal forming design: A survey on simulation approaches | |
| Choi et al. | The optimization of hot press bending for improving dimensional accuracy and mechanical strength of bent product |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190419 |