CN109654275B - 高耐压铝压铸阀体及其生产方法 - Google Patents

高耐压铝压铸阀体及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了高耐压铝压铸阀体及其生产方法，解决了成型后的阀体结构强度不高，长时间使用后会产生裂纹，使用寿命短的问题，其包括底座，所述底座的顶部中心处一体成型固定有外套管，外套管的顶部套接固定有第一连接体，外套管的内部设置有内管，且内管的顶端与第一连接体相连接，外套管和内管在位于底座的内部形成连通腔，外套管的底部一侧一体成型有侧管，且侧管通过连通腔与内管相连通，侧管的底部一端与底座一体成型，侧管的顶部设置有第二连接体。本发明采用特殊的加固结构，材料和压铸方式，且之间相互配合，可以有效的防止了压铸零件之间气泡的产生，提升了零件材料的致密性，保证了成型零件的强度。

Description

高耐压铝压铸阀体及其生产方法
技术领域
本发明涉及阀体成型技术领域，具体为高耐压铝压铸阀体及其生产方法。
背景技术
阀体，英文：valve body，是阀门中的一个主要零部件，根据压力等级有不同的机械制造方法，例如：铸造、锻造等。但是压铸成型的阀体结构强度不高，长时间使用后会产生裂纹，使用寿命短因此，设计一种高耐压铝压铸阀体及其生产方法是很有必要的。
发明内容
针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供高耐压铝压铸阀体及其生产方法，有效的解决了成型后的阀体结构强度不高，长时间使用后会产生裂纹，使用寿命短的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：本发明提供高耐压铝压铸阀体，包括底座，所述底座的顶部中心处一体成型固定有外套管，外套管的顶部套接固定有第一连接体，外套管的内部设置有内管，且内管的顶端与第一连接体相连接，外套管和内管在位于底座的内部形成连通腔，外套管的底部一侧一体成型有侧管，且侧管通过连通腔与内管相连通，侧管的底部一端与底座一体成型，侧管的顶部设置有第二连接体；
所述第二连接体包括套环、定位套和插接槽，定位套一体成型设置在侧管的底端外壁上，定位套的外壁一体成型有套环，且套环与定位套之间形成有插接槽。
根据上述技术方案，所述底座与外套管的一侧设置有三角加强筋，且在外套管的外侧设置有呈四十五度的加固梁。
根据上述技术方案，所述底座的四周等距离对称开设有通孔。
根据上述技术方案，所述侧管上刻有标识号，且标识号的表面通过打磨处理。
根据上述技术方案，所述外套管的底部一体成型有垫片。
高耐压铝压铸阀体生产方法，包括如下步骤：
S1、来料检验：对原材料的样本进行纯度检测，以确定合格的原材料；
S2、材料入库：采买检测合格的原材料，并将原材料分类存储的仓库中，清点数量，做好标识，备用；
S3、领料：将原材料按重量配比铝80.45-85.67份、铁10.34-15.56份、铜8.45.34-10.15份、铬3.45-5.15份、钛2.13-3.45份、锰1.34-2.12份、离型剂3.25-4.20份和熔剂粉5.34-6.56份精确的领取原材料；
S4、压铸：将原材料依次加入到熔炼炉内，在转速为1500-1800r/min下升温至2200-2500℃，待原材料全部熔化后，然后使用冶金除渣装置进行除渣后，制成铝合金熔液，接着将铝合金熔液导入到静置炉内，使用氩气将熔剂粉和离型剂喷入铝合金熔液中在转速为2200-2500r/min下精炼30-45min，然后使用冶金除渣装置进行除渣后，制成压铸液，将压铸液保持在1200-1350℃，注入模具型腔内，开始注入时铝合金溶液流速为1.25-1.95m/s，当注入时间达到2.5-3.5s时，铝合金溶液的流速提高为4.0-4.5m/s，高速压射的压力为15.8-22.6MPa，当注入时间达到5.5-7.5s时，将铝合金溶液的流速减小为1.2-1.4m/s，充型完毕后，增加压力到8.5-9.5MPa，冷却后，开模，制成高耐压铝压铸阀体压铸件；
S5、去除料头：将切边模装在油压机上，将高耐压铝压铸阀体压铸件放置在下模上，启动油压机，切去浇口及渣包；
S6、检验外观：对去除料头的耐压铝压铸阀体压铸件进行检测，检测项目包括产品整体外观无变形，裂纹，粘模，冷隔，花斑等缺陷，标识正确，清晰不粘模，孔内无拉痕，欠铸不可，型芯孔弯曲不可，顶杆印痕0～-0.5mm和动定模错位最大0.25，将不合格的产品剔除；
S7、去毛刺：采用锉刀去除高耐压铝压铸阀体压铸件分型面毛刺和孔内隔皮与毛刺，目视孔口和分型面无毛刺后，将加工好的产品放入白色周转箱待流入下到工序；
S8、喷砂：将高耐压铝压铸阀体压铸件采用挂喷式进行喷砂处理，喷砂频率为28-35HZ,每次喷砂数量为30-36kg，喷砂时间为90-120s，喷砂材料为80％的直径为0.3mm的不锈钢钢丸和20％的直径为1mm的铝丸的混合物，喷砂时注意产品要喷砂均匀到位，产品表面不得有出现黑斑现象；
S9、成品检验：成品检验包括目视和测量，目视铸件无气孔、夹渣、夹杂、裂纹、缩孔、开裂等铸造存在缺陷，表面清洁，无油污，不允许有磕碰伤、夹伤和脱模拉痕等影响外观的缺陷存在，零件阀体标识字迹清晰，排布端正，凸出表面高度0.5-0.7mm，再采用卡尺和标准塞棒进行精确测量；
S10、包装：在箱子内放张气泡垫，成品按照每30个摆放一层，且层与层之间用衬板隔开，最上层放置衬板，最后打包封箱并贴上唛头；
S11、成品入库：将包装好的成品入库存储。
本发明采用侧管通过连通腔与内管相连通，而不是采用直接连通式，可以有效的减缓水流的冲击，从而有效的提升其结构强度，同时在外侧设置有三角加强筋和加固梁，有效的保证了整体结构强度，提升了耐压性能，采用铝、铁、铜、铬、钛、锰、离型剂和熔剂粉制备成铝合金，且在熔炼时采用双重精炼，有效的改变了材料的性能，提升铝合金材料的强度，同时在注塑时，以不同的注塑压力和不同的注塑速度进行压铸成型，有效的防止了压铸零件之间气泡的产生，提升了零件材料的致密性，保证了成型零件的强度。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明整体三维结构示意图之一；
图2是本发明整体三维结构示意图之二；
图3是本发明整体正视结构示意图；
图4为本发明第二连接体结构示意图；
图5为本发明高耐压铝压铸阀体成型流程方框图；
图中标号：1、底座；2、有三角加强筋；3、外套管；4、加固梁；5、通孔；6、标识号；7、侧管；8、第二连接体；9、第一连接体；10、垫片；11、内管；12、连通腔；13、套环；14、定位套；15、插接槽。
具体实施方式
下面结合附图1-5对本发明的具体实施方式做进一步详细说明。
实施例一：由图1-5给出，本发明提供高耐压铝压铸阀体，包括底座1，底座1的顶部中心处一体成型固定有外套管3，外套管3的顶部套接固定有第一连接体9，外套管3的内部设置有内管11，且内管11的顶端与第一连接体9相连接，外套管3和内管11在位于底座1的内部形成连通腔12，外套管3的底部一侧一体成型有侧管7，且侧管7通过连通腔12与内管11相连通，侧管7的底部一端与底座1一体成型，侧管7的顶部设置有第二连接体8；
第二连接体8包括套环13、定位套14和插接槽15，定位套14一体成型设置在侧管7的底端外壁上，定位套14的外壁一体成型有套环13，且套环13与定位套14之间形成有插接槽15。
根据上述技术方案，底座1与外套管3的一侧设置有三角加强筋2，且在外套管3的外侧设置有呈四十五度的加固梁4。
根据上述技术方案，底座1的四周等距离对称开设有通孔5。
根据上述技术方案，侧管7上刻有标识号6，且标识号6的表面通过打磨处理。
根据上述技术方案，外套管3的底部一体成型有垫片10。
高耐压铝压铸阀体生产方法，包括如下步骤：
S1、来料检验：对原材料的样本进行纯度检测，以确定合格的原材料；
S2、材料入库：采买检测合格的原材料，并将原材料分类存储的仓库中，清点数量，做好标识，备用；
S3、领料：将原材料按重量配比铝80.45份、铁10.34份、铜8.45.34份、铬3.45份、钛2.13份、锰1.34份、离型剂3.25份和熔剂粉5.34份精确的领取原材料；
S4、压铸：将原材料依次加入到熔炼炉内，在转速为1500-1800r/min下升温至2200-2500℃，待原材料全部熔化后，然后使用冶金除渣装置进行除渣后，制成铝合金熔液，接着将铝合金熔液导入到静置炉内，使用氩气将熔剂粉和离型剂喷入铝合金熔液中在转速为2200-2500r/min下精炼30-45min，然后使用冶金除渣装置进行除渣后，制成压铸液，将压铸液保持在1200-1350℃，注入模具型腔内，开始注入时铝合金溶液流速为1.25-1.95m/s，当注入时间达到2.5-3.5s时，铝合金溶液的流速提高为4.0-4.5m/s，高速压射的压力为15.8-22.6MPa，当注入时间达到5.5-7.5s时，将铝合金溶液的流速减小为1.2-1.4m/s，充型完毕后，增加压力到8.5-9.5MPa，冷却后，开模，制成高耐压铝压铸阀体压铸件；
S5、去除料头：将切边模装在油压机上，将高耐压铝压铸阀体压铸件放置在下模上，启动油压机，切去浇口及渣包；
S6、检验外观：对去除料头的耐压铝压铸阀体压铸件进行检测，检测项目包括产品整体外观无变形，裂纹，粘模，冷隔，花斑等缺陷，标识正确，清晰不粘模，孔内无拉痕，欠铸不可，型芯孔弯曲不可，顶杆印痕0～-0.5mm和动定模错位最大0.25，将不合格的产品剔除；
S7、去毛刺：采用锉刀去除高耐压铝压铸阀体压铸件分型面毛刺和孔内隔皮与毛刺，目视孔口和分型面无毛刺后，将加工好的产品放入白色周转箱待流入下到工序；
S8、喷砂：将高耐压铝压铸阀体压铸件采用挂喷式进行喷砂处理，喷砂频率为28-35HZ,每次喷砂数量为30-36kg，喷砂时间为90-120s，喷砂材料为80％的直径为0.3mm的不锈钢钢丸和20％的直径为1mm的铝丸的混合物，喷砂时注意产品要喷砂均匀到位，产品表面不得有出现黑斑现象；
S9、成品检验：成品检验包括目视和测量，目视铸件无气孔、夹渣、夹杂、裂纹、缩孔、开裂等铸造存在缺陷，表面清洁，无油污，不允许有磕碰伤、夹伤和脱模拉痕等影响外观的缺陷存在，零件阀体标识字迹清晰，排布端正，凸出表面高度0.5-0.7mm，再采用卡尺和标准塞棒进行精确测量；
S10、包装：在箱子内放张气泡垫，成品按照每30个摆放一层，且层与层之间用衬板隔开，最上层放置衬板，最后打包封箱并贴上唛头；
S11、成品入库：将包装好的成品入库存储。
实施例二：由图1-5给出，本发明提供高耐压铝压铸阀体，包括底座1，底座1的顶部中心处一体成型固定有外套管3，外套管3的顶部套接固定有第一连接体9，外套管3的内部设置有内管11，且内管11的顶端与第一连接体9相连接，外套管3和内管11在位于底座1的内部形成连通腔12，外套管3的底部一侧一体成型有侧管7，且侧管7通过连通腔12与内管11相连通，侧管7的底部一端与底座1一体成型，侧管7的顶部设置有第二连接体8；
第二连接体8包括套环13、定位套14和插接槽15，定位套14一体成型设置在侧管7的底端外壁上，定位套14的外壁一体成型有套环13，且套环13与定位套14之间形成有插接槽15。
根据上述技术方案，底座1与外套管3的一侧设置有三角加强筋2，且在外套管3的外侧设置有呈四十五度的加固梁4。
根据上述技术方案，底座1的四周等距离对称开设有通孔5。
根据上述技术方案，侧管7上刻有标识号6，且标识号6的表面通过打磨处理。
根据上述技术方案，外套管3的底部一体成型有垫片10。
高耐压铝压铸阀体生产方法，包括如下步骤：
S1、来料检验：对原材料的样本进行纯度检测，以确定合格的原材料；
S2、材料入库：采买检测合格的原材料，并将原材料分类存储的仓库中，清点数量，做好标识，备用；
S3、领料：将原材料按重量配比铝85.67份、铁15.56份、铜10.15份、铬5.15份、钛3.45份、锰2.12份、离型剂4.20份和熔剂粉6.56份精确的领取原材料；
S4、压铸：将原材料依次加入到熔炼炉内，在转速为1500-1800r/min下升温至2200-2500℃，待原材料全部熔化后，然后使用冶金除渣装置进行除渣后，制成铝合金熔液，接着将铝合金熔液导入到静置炉内，使用氩气将熔剂粉和离型剂喷入铝合金熔液中在转速为2200-2500r/min下精炼30-45min，然后使用冶金除渣装置进行除渣后，制成压铸液，将压铸液保持在1200-1350℃，注入模具型腔内，开始注入时铝合金溶液流速为1.25-1.95m/s，当注入时间达到2.5-3.5s时，铝合金溶液的流速提高为4.0-4.5m/s，高速压射的压力为15.8-22.6MPa，当注入时间达到5.5-7.5s时，将铝合金溶液的流速减小为1.2-1.4m/s，充型完毕后，增加压力到8.5-9.5MPa，冷却后，开模，制成高耐压铝压铸阀体压铸件；
S5、去除料头：将切边模装在油压机上，将高耐压铝压铸阀体压铸件放置在下模上，启动油压机，切去浇口及渣包；
S6、检验外观：对去除料头的耐压铝压铸阀体压铸件进行检测，检测项目包括产品整体外观无变形，裂纹，粘模，冷隔，花斑等缺陷，标识正确，清晰不粘模，孔内无拉痕，欠铸不可，型芯孔弯曲不可，顶杆印痕0～-0.5mm和动定模错位最大0.25，将不合格的产品剔除；
S7、去毛刺：采用锉刀去除高耐压铝压铸阀体压铸件分型面毛刺和孔内隔皮与毛刺，目视孔口和分型面无毛刺后，将加工好的产品放入白色周转箱待流入下到工序；
S8、喷砂：将高耐压铝压铸阀体压铸件采用挂喷式进行喷砂处理，喷砂频率为28-35HZ,每次喷砂数量为30-36kg，喷砂时间为90-120s，喷砂材料为80％的直径为0.3mm的不锈钢钢丸和20％的直径为1mm的铝丸的混合物，喷砂时注意产品要喷砂均匀到位，产品表面不得有出现黑斑现象；
S9、成品检验：成品检验包括目视和测量，目视铸件无气孔、夹渣、夹杂、裂纹、缩孔、开裂等铸造存在缺陷，表面清洁，无油污，不允许有磕碰伤、夹伤和脱模拉痕等影响外观的缺陷存在，零件阀体标识字迹清晰，排布端正，凸出表面高度0.5-0.7mm，再采用卡尺和标准塞棒进行精确测量；
S10、包装：在箱子内放张气泡垫，成品按照每30个摆放一层，且层与层之间用衬板隔开，最上层放置衬板，最后打包封箱并贴上唛头；
S11、成品入库：将包装好的成品入库存储。
本发明采用侧管7通过连通腔12与内管11相连通，而不是采用直接连通式，可以有效的减缓水流的冲击，从而有效的提升其结构强度，同时在外侧设置有三角加强筋2和加固梁4，有效的保证了整体结构强度，提升了耐压性能，采用铝、铁、铜、铬、钛、锰、离型剂和熔剂粉制备成铝合金，且在熔炼时采用双重精炼，有效的改变了材料的性能，提升铝合金材料的强度，同时在注塑时，以不同的注塑压力和不同的注塑速度进行压铸成型，有效的防止了压铸零件之间气泡的产生，提升了零件材料的致密性，保证了成型零件的强度。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.高耐压铝压铸阀体，包括底座(1)，其特征在于，所述底座(1)的顶部中心处一体成型固定有外套管(3)，外套管(3)的顶部套接固定有第一连接体(9)，外套管(3)的内部设置有内管(11)，且内管(11)的顶端与第一连接体(9)相连接，外套管(3)和内管(11)在位于底座(1)的内部形成连通腔(12)，外套管(3)的底部一侧一体成型有侧管(7)，且侧管(7)通过连通腔(12)与内管(11)相连通，侧管(7)的底部一端与底座(1)一体成型，侧管(7)的顶部设置有第二连接体(8)；
所述第二连接体(8)包括套环(13)、定位套(14)和插接槽(15)，定位套(14)一体成型设置在侧管(7)的底端外壁上，定位套(14)的外壁一体成型有套环(13)，且套环(13)与定位套(14)之间形成有插接槽(15)。
2.根据权利要求1所述的高耐压铝压铸阀体，其特征在于，所述底座(1)与外套管(3)的一侧设置有三角加强筋(2)，且在外套管(3)的外侧设置有呈四十五度的加固梁(4)。
3.根据权利要求1所述的高耐压铝压铸阀体，其特征在于，所述底座(1)的四周等距离对称开设有通孔(5)。
4.根据权利要求1所述的高耐压铝压铸阀体，其特征在于，所述侧管(7)上刻有标识号(6)，且标识号(6)的表面通过打磨处理。
5.根据权利要求1所述的高耐压铝压铸阀体，其特征在于，所述外套管(3)的底部一体成型有垫片(10)。
6.高耐压铝压铸阀体生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、来料检验：对原材料的样本进行纯度检测，以确定合格的原材料；
S2、材料入库：采买检测合格的原材料，并将原材料分类存储的仓库中，清点数量，做好标识，备用；
S3、领料：将原材料按重量配比铝80.45-85.67份、铁10.34-15.56份、铜8.45.34-10.15份、铬3.45-5.15份、钛2.13-3.45份、锰1.34-2.12份、离型剂3.25-4.20份和熔剂粉5.34-6.56份精确的领取原材料；
S4、压铸：将原材料依次加入到熔炼炉内，在转速为1500-1800r/min下升温至2200-2500℃，待原材料全部熔化后，然后使用冶金除渣装置进行除渣后，制成铝合金熔液，接着将铝合金熔液导入到静置炉内，使用氩气将熔剂粉和离型剂喷入铝合金熔液中在转速为2200-2500r/min下精炼30-45min，然后使用冶金除渣装置进行除渣后，制成压铸液，将压铸液保持在1200-1350℃，注入模具型腔内，开始注入时铝合金溶液流速为1.25-1.95m/s，当注入时间达到2.5-3.5s时，铝合金溶液的流速提高为4.0-4.5m/s，高速压射的压力为15.8-22.6MPa，当注入时间达到5.5-7.5s时，将铝合金溶液的流速减小为1.2-1.4m/s，充型完毕后，增加压力到8.5-9.5MPa，冷却后，开模，制成高耐压铝压铸阀体压铸件；
S5、去除料头：将切边模装在油压机上，将高耐压铝压铸阀体压铸件放置在下模上，启动油压机，切去浇口及渣包；
S6、检验外观：对去除料头的耐压铝压铸阀体压铸件进行检测，检测项目包括产品整体外观无变形，裂纹，粘模，冷隔，花斑等缺陷，标识正确，清晰不粘模，孔内无拉痕，欠铸不可，型芯孔弯曲不可，顶杆印痕0～-0.5mm和动定模错位最大0.25，将不合格的产品剔除；
S7、去毛刺：采用锉刀去除高耐压铝压铸阀体压铸件分型面毛刺和孔内隔皮与毛刺，目视孔口和分型面无毛刺后，将加工好的产品放入白色周转箱待流入下到工序；
S8、喷砂：将高耐压铝压铸阀体压铸件采用挂喷式进行喷砂处理，喷砂频率为28-35HZ,每次喷砂数量为30-36kg，喷砂时间为90-120s，喷砂材料为80％的直径为0.3mm的不锈钢钢丸和20％的直径为1mm的铝丸的混合物，喷砂时注意产品要喷砂均匀到位，产品表面不得有出现黑斑现象；
S9、成品检验：成品检验包括目视和测量，目视铸件无气孔、夹渣、夹杂、裂纹、缩孔、开裂等铸造存在缺陷，表面清洁，无油污，不允许有磕碰伤、夹伤和脱模拉痕等影响外观的缺陷存在，零件阀体标识字迹清晰，排布端正，凸出表面高度0.5-0.7mm，再采用卡尺和标准塞棒进行精确测量；
S10、包装：在箱子内放张气泡垫，成品按照每30个摆放一层，且层与层之间用衬板隔开，最上层放置衬板，最后打包封箱并贴上唛头；
S11、成品入库：将包装好的成品入库存储。
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