CN109650783B - 一种净化型再生沥青混凝土及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种净化型再生沥青混凝土及其制备工艺，涉及沥青混凝土加工技术领域，解决了因沥青混凝土的吸尘性较差，导致铺设有该沥青混凝土的公路在有车辆快速驶过时容易产生粉尘飞扬的问题。一种净化型再生沥青混凝土，包括如下重量份数的组分：新集料70～80份；SBS改性沥青4～6份；矿粉0.2～0.3份；再生沥青混合旧料18～22份；再生剂0.1～0.2份；晶须填料2.5～4.5份；钢渣6～8份；多孔陶瓷1.6～1.8份；硅藻土1.2～1.6份；导电碳纤维0.6～0.8份。本发明中净化型再生沥青混凝土对公路上的粉尘具有良好的吸附作用，使车辆在公路上快速行驶时，有利于避免粉尘飞扬，保证车辆在过程中的安全性，且对环境也会起到良好的保护作用。
Description
技术领域
本发明涉及沥青混凝土加工技术领域，更具体地说，它涉及一种净化型再生沥青混凝土及其制备工艺。
背景技术
沥青混凝土俗称沥青砼，人工选配具有一定级配组成的矿料，碎石或轧碎砾石、石屑或砂、矿粉等，与一定比例的路用沥青材料，在严格控制条件下拌制而成的混合料。
在申请公布号为CN108147728A的中国发明专利中公开了一种橡胶沥青混凝土及其制备方法，该橡胶沥青混凝土原料组成分数包括：矿粉粉煤灰50～60份、石屑20～30份、石灰石6～8份、水泥10～15份、超分子橡胶复合材料5～10份、沥青6～10份、玻璃纤维2～4份、乙酸异丁酸蔗糖酯2～3份、水80～120份。制备方法：采用微波和机械研磨的联合方法先对废旧橡胶粉进行再生，再对再生橡胶粉进行接枝改性，再将石灰石进行高温煅烧，然后将超分子橡胶复合材料和剩余原料加入到石灰石中，加水后混合均匀即得到橡胶沥青混凝土。
上述专利中的橡胶沥青混凝土用于公路中，增强了路面弹性，且抗滑性高和耐温性能好，并具有良好的抗裂强度，但公路的表面在使用过程中沉积有粉尘，当有车辆快速驶过时，会造成大量的粉尘飞扬，给后续车辆的行进带来了安全隐患，容易引发安全事故，还会给公路周围的环境带来污染，进而导致橡胶沥青混凝土的整体应用效果不佳，因此，需要提出一种新的方案来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术中因沥青混凝土的吸尘性较差，导致铺设有该沥青混凝土的公路在有车辆快速驶过时容易产生粉尘飞扬的问题，本发明的目的一在于提供一种净化型再生沥青混凝土，通过使净化型再生沥青混凝土具有良好的空隙和吸尘作用，以解决上述技术问题，其对公路上的粉尘具有良好的吸附作用，能够避免粉尘飞扬，有利于保证行车安全和环境的洁净。
为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：
一种净化型再生沥青混凝土，包括如下重量份数的组分：
新集料70～80份；
SBS改性沥青4～6份；
矿粉0.2～0.3份；
再生沥青混合旧料18～22份；
再生剂0.1～0.2份；
晶须填料2.5～4.5份；
钢渣6～8份；
多孔陶瓷1.6～1.8份；
硅藻土1.2～1.6份；
导电碳纤维0.6～0.8份。
通过采用上述技术方案，再生沥青混合旧料是将旧沥青路面经过翻挖、回收、破碎、筛分后所得到的，但再生沥青混合旧料中的沥青在长时间的使用过程中会出现不同程度的老化，而加入再生剂，可以改善沥青的相容性，提高沥青整体的针入度和延度。钢渣是炼钢过程中的一种副产物，其强度较高、表面粗糙、耐磨和耐久性好，且具有良好的耐温变性能，使净化型再生沥青混凝土的整体品质大大提高。同时，再生沥青混合旧料和钢渣的使用，不仅有利于节约大量的沥青、砂石等原材料，还有利于处理废料、保护环境，具有显著的经济效益和社会、环境效益。
多孔陶瓷以刚玉砂、碳化硅、堇青石等优质原料为主料、经过成型和特殊高温烧结工艺制备的一种具有开孔孔径、高开口气孔率的一种多孔性陶瓷材料，其不仅具有耐高温，高压、抗酸、碱和有机介质腐蚀性，还具有高的开口孔隙率。硅藻土是一种硅质岩石，其有细腻、松散、质轻、多孔、吸水性和渗透性强的性质。当多孔陶瓷和硅藻土混合使用于净化型再生沥青混凝土中时，能够在净化型再生沥青混凝土的表面形成稳定的开口孔隙，通过加入导电碳纤维，利用导电碳纤维所起到的静电吸附作用，将公路上的粉尘吸附在净化型再生沥青混凝土的表面开口孔隙中，当车辆快速使过路面时，也不会将开口孔隙中的粉尘带走，从而避免了粉尘飞扬现象的产生。同时，净化型再生沥青混凝土的表面开口孔隙中可存储较多的粉尘，只需定期用水冲洗，即可以使净化型再生沥青混凝土保持长久良好的吸粉尘效果。
晶须是指自然形成或者在人工控制条件下以单晶形式生长成的一种纤维，其直径非常小，不仅具有高强度、高模量和高伸长率，有利于提高净化型再生沥青混凝土的整体品质，而且还具有电、光、磁、介电、导电、超导电性质，其能在净化型再生沥青混凝土的内部与导电碳纤维起到良好的配合效果，提高了净化型再生沥青混凝土整体的吸粉尘效果。
进一步优选为，所述净化型再生沥青混凝土中还加入有重量份数为0.5～0.7份的磁性纳米氧化铁。
通过采用上述技术方案，磁性纳米氧化铁具有良好的污染物吸附作用，对公路上的粉尘具有良好的收集和吸附作用，且磁性纳米氧化铁的粒径小、粒度均匀、耐高温性能好、分散性好，能够大大提高净化型再生沥青混凝土的吸粉尘效果，进而使高速行驶的车辆不易使公路上产生尘土飞扬。同时，磁性纳米氧化铁具有较高的紫外线吸收能力，能够大大缓解净化型再生沥青混凝土的老化速度，提高了净化型再生沥青混凝土的使用寿命。
进一步优选为，所述净化型再生沥青混凝土中还加入有重量份数为0.3～0.4份的功能助剂，功能助剂主要由聚酰胺蜡和分散剂MF组成，且聚酰胺蜡和分散剂MF的重量份数比为1：(0.8～1.2)。
通过采用上述技术方案，聚酰胺蜡是一种良好的防沉剂，有利于使各组分原料充分混合。分散剂MF具有优良的扩散性和热稳定性，是一种良好的阴离子表面活性剂。加入由聚酰胺蜡和分散剂MF组成的功能助剂，不仅有利于提高净化型再生沥青混凝土的整体品质，还能够使导电碳纤维在净化型再生沥青混凝土的内部形成均为稳定的网络结构，进而使净化型再生沥青混凝土的吸粉尘效果大大提高，并具有良好的公路净化作用，有利于防止公路路面出现粉尘飞扬的现象。
进一步优选为，所述净化型再生沥青混凝土中还加入有重量份数为1.1～1.3份的硅气凝胶。
通过采用上述技术方案，硅气凝胶对有机污染物具有良好的吸附效能，当净化型再生沥青混凝土应用于公路上时，对公路上的环境起到一定的净化作用，且硅气凝胶的隔热性能好，有利于提高净化型再生沥青混凝土的耐温性能，并使其内部的导电碳纤维起到对粉尘良好的静电吸附作用。同时，硅气凝胶具有发达的孔径结构，其与多孔陶瓷、硅藻土起到良好的配合效果，大大提高了净化型再生沥青混凝土对公路上粉尘的吸附能力，具有良好的应用效果。
进一步优选为，所述晶须填料主要选用硼酸铝晶须、半水硫酸钙晶须和氧化铝晶须中的一种或多种。
通过采用上述技术方案，硼酸铝晶须、半水硫酸钙晶须和氧化铝晶须均为良好的晶须填料，其具有良好的强度和韧性，使净化型再生沥青混凝土整体具有良好的结构强度，且在使用过程中不易产生裂缝。同时，晶须填料是一种良好的增强体，其与沥青之间具有良好的结合性，并具有电、光、磁、介电、导电、超导电性质，其不仅有利于提高净化型再生沥青混凝土的整体品质，还能在净化型再生沥青混凝土的内部与导电碳纤维起到良好的配合效果，使应用净化型再生沥青混凝土的公路上不易产生较大的粉尘飞扬。
进一步优选为，所述新集料主要由粒径范围为0～3mm、3～5mm、5～13mm、13～20mm、20～25mm的石灰岩按重量份数比为(1.5～2.5)：(2.5～3.5)：(7.5～8.5)：1：(3.5～4.5)组成。
通过采用上述技术方案，石灰岩与SBS改性沥青之间具有良好的结合性，不易因外界温度的剧烈变化导致其界面强度的减弱，使净化型再生沥青混凝土在使用过程中具有良好的稳定性。选用不同粒径大小的石灰岩组成新集料，使新集料与再生沥青混合旧料、SBS改性沥青在净化型再生沥青混凝土的内部形成疏密相见的胶质网，并有利于使导电碳纤维均匀的分散开来，且使多孔陶瓷和硅藻土在净化型再生沥青混凝土中形成稳定的开口孔隙，进而使净化型再生沥青混凝土保持良好的品质。
进一步优选为，所述再生沥青混合旧料主要由粒径范围为0～8mm、8～15mm、15～25mm的旧沥青混凝土按重量份数比为(0.6～0.8)：(1.2～2)：1组成。
通过采用上述技术方案，选用不同粒径大小的旧沥青混凝土，且按不同比例组成再生沥青混合旧料，能够使再生沥青混合旧料与新集料、SBS改性沥青之间具有良好的结合性，且不同颗粒大小的再生沥青混合旧料能够在新集料中形成稳定的分散系，当在公路上铺设净化型再生沥青混凝土时，能够使净化型再生沥青混凝土的表面形成稳定的开口孔隙，进而使公路表面上在有车辆高速驶过时，也不易产生粉尘飞扬。
本发明的目的二在于提供一种净化型再生沥青混凝土的制备工艺，采用该工艺制备的净化型再生沥青混凝土对公路上的粉尘具有良好的吸附作用，能够避免粉尘飞扬，有利于保证行车安全和环境的洁净。
为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案，包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的新集料、硅藻土、钢渣和多孔陶瓷在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在80～120℃，时间为40～60min，搅拌速度为800～1200rpm，得到干燥的混合料；
步骤二，将干燥的混合料放入拌和缸中，将60～70％重量份数的SBS改性沥青加热至150～170℃，在20～30s内均匀的加入拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为1200～1500rpm；
步骤三，将再生沥青混合旧料进行预热后和再生剂一同加入上述拌和缸中，进行搅拌，拌和缸内温度维持在160～170℃，搅拌速度为800～1200rpm，时间为25～30min，再加入剩余重量份的SBS改性沥青和导电碳纤维，进行搅拌混合，搅拌速度为600～800rpm，时间为10～15min；
步骤四，再向拌和缸中加入矿粉和晶须填料，混合均匀后即可得到净化型再生沥青混凝土，且出料温度为160～170℃。
通过采用上述技术方案，将新集料、硅藻土、钢渣和多孔陶瓷进行烘干混合，避免其相互之间由于水分而粘连在一起，使净化型再生沥青混凝土具有良好的品质。而先让部分SBS改性沥青与新集料先进行拌和，然后再加入预热后并和再生剂混合的再生沥青混合料旧料，最后再加入剩余的SBS改性沥青，并在此时加入导电碳纤维，不仅有利于使新集料的表面能够更多的裹附到SBS改性沥青，还能使导电碳纤维能够均匀的分布在净化型再生沥青混凝土中，最后在加入晶须填料，能够使得到的净化型再生沥青混凝土具有良好的品质。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)加入多孔陶瓷和硅藻土，可以使铺设在公路上的净化型再生沥青混凝土的表面形成稳定的开口孔隙，再在净化型再生沥青混凝土的内部填充导电碳纤维，利用导电碳纤维所起到的静电吸附作用，将公路上的粉尘吸附在净化型再生沥青混凝土的表面开口孔隙中，当车辆快速使过路面时，也不会将开口孔隙中的粉尘带走，从而避免了粉尘飞扬现象的产生；
(2)加入磁性纳米氧化铁，能够大大提高净化型再生沥青混凝土的吸粉尘效果，进而使高速行驶的车辆不易使公路上产生尘土飞扬，且磁性纳米氧化铁具有较高的紫外线吸收能力，能够大大缓解净化型再生沥青混凝土的老化速度，提高了净化型再生沥青混凝土的使用寿命；
(3)加入硅气凝胶，使应用于公路上的净化型再生沥青混凝土对环境起到一定的净化作用，且硅气凝胶的隔热性能好，能够保证导电碳纤维起到对粉尘良好的静电吸附作用。同时，硅气凝胶具有发达的孔径结构，其与多孔陶瓷、硅藻土起到良好的配合效果，大大提高了净化型再生沥青混凝土对公路上粉尘的吸附能力。
附图说明
图1为本发明中净化型再生沥青混凝土的制备工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：一种净化型再生沥青混凝土，各组分及其相应的重量份数如表1所示，并通过如下步骤制备获得：
步骤一，将相应重量份数的新集料、硅藻土、钢渣和多孔陶瓷在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在100℃，时间为40min，搅拌速度为900rpm，得到干燥的混合料；
步骤二，将干燥的混合料放入拌和缸中，将60％重量份数的SBS改性沥青加热至160℃，在30s内均匀的加入拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为1200rpm，时间为10min；
步骤三，将再生沥青混合旧料进行预热至80℃后和再生剂一同加入上述拌和缸中，进行搅拌，拌和缸内温度维持在170℃，搅拌速度为1200rpm，时间为25min，再加入剩余重量份的SBS改性沥青和导电碳纤维，进行搅拌混合，搅拌速度为800rpm，时间为10min；
步骤四，再向拌和缸中加入矿粉和硼酸铝晶须，混合均匀后即可得到净化型再生沥青混凝土，且出料温度为170℃。
注：上述步骤中新集料主要由粒径范围为0～3mm、3～5mm、5～13mm、13～20mm、20～25mm的石灰岩按重量份数比为2：3：8：1：4组成，其由石灰岩原料依次经3mm、5mm、13mm、20mm和25mm的筛网筛得。再生沥青混合旧料主要由粒径范围为0～8mm、8～15mm、15～25mm的旧沥青混凝土按重量份数比为0.7：1.6：1组成，其由旧沥青混凝土原料依次经8mm、15mm和25mm的筛网筛得。再生剂选用上海万照精细化工有限公司中型号为WSG-S29的沥青再生剂。
实施例2-8：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，各组分及其相应的重量份数如表1所示。
表1实施例1-8中各组分及其重量份数
实施例9：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，新集料主要由粒径范围为0～3mm、3～5mm、5～13mm、13～20mm、20～25mm的石灰岩按重量份数比为1.5：2.5：7.5：1：3.5组成。
实施例10：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，新集料主要由粒径范围为0～3mm、3～5mm、5～13mm、13～20mm、20～25mm的石灰岩按重量份数比为2.5：3.5：8.5：1：4.5组成。
实施例11：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，再生沥青混合旧料主要由粒径范围为0～8mm、8～15mm、15～25mm的旧沥青混凝土按重量份数比为0.6：1.2：1组成。
实施例12：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，再生沥青混合旧料主要由粒径范围为0～8mm、8～15mm、15～25mm的旧沥青混凝土按重量份数比为0.8：2：1组成。
实施例13：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四具体设置为，再向拌和缸中加入重量份数为0.2份的矿粉和2.5份的半水硫酸钙晶须，混合均匀后即可得到净化型再生沥青混凝土，且出料温度为170℃。
实施例14：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四具体设置为，再向拌和缸中加入重量份数为0.2份的矿粉、1.5份的半水硫酸钙晶须和1份的氧化铝晶须，混合均匀后即可得到净化型再生沥青混凝土，且出料温度为170℃。
实施例15：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四具体设置为，再向拌和缸中加入重量份数为0.2份的矿粉、2.5份的硼酸铝晶须和0.5份的磁性纳米氧化铁，混合均匀后即可得到净化型再生沥青混凝土，且出料温度为170℃。
实施例16：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例15的不同之处在于，步骤四具体设置为，再向拌和缸中加入重量份数为0.2份的矿粉、2.5份的硼酸铝晶须和0.6份的磁性纳米氧化铁，混合均匀后即可得到净化型再生沥青混凝土，且出料温度为170℃。
实施例17：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例15的不同之处在于，步骤四具体设置为，再向拌和缸中加入重量份数为0.2份的矿粉、2.5份的硼酸铝晶须和0.7份的磁性纳米氧化铁，混合均匀后即可得到净化型再生沥青混凝土，且出料温度为170℃。
实施例18：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例15的不同之处在于，步骤三具体设置为，将重量份数为22份的再生沥青混合旧料进行预热至80℃后和0.2份的再生剂一同加入上述拌和缸中，进行搅拌，拌和缸内温度维持在170℃，搅拌速度为1200rpm，时间为25min，再加入剩余40％重量份的SBS改性沥青、0.6份的导电碳纤维和0.3份的功能助剂，功能助剂由重量份数比为1：0.8的聚酰胺蜡和分散剂MF组成，进行搅拌混合，搅拌速度为800rpm，时间为10min。
实施例19：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例18的不同之处在于，步骤三具体设置为，将重量份数为22份的再生沥青混合旧料进行预热至80℃后和0.2份的再生剂一同加入上述拌和缸中，进行搅拌，拌和缸内温度维持在170℃，搅拌速度为1200rpm，时间为25min，再加入剩余40％重量份的SBS改性沥青、0.6份的导电碳纤维和0.35份的功能助剂，功能助剂由重量份数比为1：1.2的聚酰胺蜡和分散剂MF组成，进行搅拌混合，搅拌速度为800rpm，时间为10min。
实施例20：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例18的不同之处在于，步骤三具体设置为，将重量份数为22份的再生沥青混合旧料进行预热至80℃后和0.2份的再生剂一同加入上述拌和缸中，进行搅拌，拌和缸内温度维持在170℃，搅拌速度为1200rpm，时间为25min，再加入剩余40％重量份的SBS改性沥青、0.6份的导电碳纤维和0.4份的功能助剂，功能助剂由重量份数比为1：1的聚酰胺蜡和分散剂MF组成，进行搅拌混合，搅拌速度为800rpm，时间为10min。
实施例21：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例18的不同之处在于，步骤四具体设置为，再向拌和缸中加入重量份数为0.2份的矿粉、2.5份的硼酸铝晶须、0.5份的磁性纳米氧化铁和1.1份的硅气凝胶，混合均匀后即可得到净化型再生沥青混凝土，且出料温度为170℃。
实施例22：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四具体设置为，再向拌和缸中加入重量份数为0.2份的矿粉、2.5份的硼酸铝晶须、0.5份的磁性纳米氧化铁和1.2份的硅气凝胶，混合均匀后即可得到净化型再生沥青混凝土，且出料温度为170℃。
实施例23：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四具体设置为，再向拌和缸中加入重量份数为0.2份的矿粉、2.5份的硼酸铝晶须、0.5份的磁性纳米氧化铁和1.3份的硅气凝胶，混合均匀后即可得到净化型再生沥青混凝土，且出料温度为170℃。
对比例1：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体设置为，将相应重量份数为70份的新集料和8份的钢渣在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在100℃，时间为40min，搅拌速度为900rpm，得到干燥的混合料。
对比例2：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体设置为，将重量份数为22份的再生沥青混合旧料进行预热至80℃后和0.2份的再生剂一同加入上述拌和缸中，进行搅拌，拌和缸内温度维持在170℃，搅拌速度为1200rpm，时间为25min，再加入剩余40％重量份的SBS改性沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为800rpm，时间为10min。
对比例3：一种净化型再生沥青混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤四具体设置为，再向拌和缸中加入重量份数为0.2份的矿粉，混合均匀后即可得到净化型再生沥青混凝土，且出料温度为170℃。
对比例4：一种净化型再生沥青混凝土，与对比例3的不同之处在于，步骤三具体设置为，将重量份数为22份的再生沥青混合旧料进行预热至80℃后和0.2份的再生剂一同加入上述拌和缸中，进行搅拌，拌和缸内温度维持在170℃，搅拌速度为1200rpm，时间为25min，再加入剩余40％重量份的SBS改性沥青，进行搅拌混合，搅拌速度为800rpm，时间为10min。
对比例5：一种净化型再生沥青混凝土，与对比例4的不同之处在于，步骤一具体设置为，将相应重量份数为70份的新集料和8份的钢渣在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在100℃，时间为40min，搅拌速度为900rpm，得到干燥的混合料。
吸尘性能测试试验样品：采用实施例1-23中获得的净化型再生沥青混凝土作为试验样品1-23，采用对比例1-5中获得的净化型再生沥青混凝土作为对照样品1-5。
试验方法：将试验样品1-23和对照样品1-5按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTJ052-2000)和《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)中的规定制作标准试样，分别称量各个标准试样的质量，精确至0.01g。配制粉尘料，选用15％的硅石粉、10％的石棉粉、5％的铁粉、20％的常规硅酸盐水泥粉、5％的金刚砂粉、10％的木材粉、5％的PE塑料粉、10％的聚乙烯树脂粉和20％的土壤粉混合均匀为280g，然后分别将10g的粉尘料均匀散步在各个标准试样的表面，然后用三级的风力对各个标准试样的表面进行吹风5min，测量此时各个标准试样的质量，再计算粉尘料的残留量，精确至0.01g。
试验结果：试验样品1-23和对照样品1-5的测试结果如表2所示。由表2可知，由试验样品1-8和对照样品1-3的测试结果对比可得，加入多孔陶瓷、硅藻土、导电碳纤维和晶须填料混合使用时，能够使净化型再生沥青混凝土对粉尘料起到良好的吸附作用。由试验样品9-14和试验样品1-8的测试结果对比可得，本发明所公开的新集料、再生沥青混凝土旧料和晶须填料均能使净化型再生沥青混凝土保持良好的品质。由试验样品15-17和试验样品1-8的测试结果对比可得，磁性纳米氧化铁可以提高净化型再生沥青混凝土对粉尘料的收集和吸附作用。由试验样品18-20和试验样品15-17的测试结果对比可得，加入由聚酰胺蜡和分散剂MF组成的功能助剂，可以提高净化型再生沥青混凝土的吸粉尘能力。由试验样品18-20和试验样品21-23的测试结果对比可得，硅气凝胶可以大大提高净化型再生沥青混凝土对粉尘料的吸附能力。
表2试验样品1-23和对照样品1-5的测试结果
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (2)
1.一种净化型再生沥青混凝土，其特征在于，包括如下重量份数的组分：
新集料70～80份；
SBS改性沥青 4～6份；
矿粉0.2～0.3份；
再生沥青混合旧料18～22份；
再生剂0.1～0.2份；
晶须填料2.5～4.5份；
钢渣 6～8份；
多孔陶瓷 1.6～1.8份；
硅藻土 1.2～1.6份；
导电碳纤维 0.6～0.8份；
所述净化型再生沥青混凝土中还加入有重量份数为0.5～0.7份的磁性纳米氧化铁；
所述净化型再生沥青混凝土中还加入有重量份数为1.1～1.3份的硅气凝胶；
所述净化型再生沥青混凝土中还加入有重量份数为0.3～0.4份的功能助剂，功能助剂由聚酰胺蜡和分散剂MF组成，且聚酰胺蜡和分散剂MF的重量份数比为1：（0.8～1.2）；
所述晶须填料选用硼酸铝晶须、半水硫酸钙晶须和氧化铝晶须中的一种或多种；
所述新集料由粒径范围为0～3mm、3～5mm、5～13mm、13～20mm、20～25mm的石灰岩按重量份数比为（1.5～2.5）：（2.5～3.5）：（7.5～8.5）：1：（3.5～4.5）组成；
所述再生沥青混合旧料由粒径范围为0～8mm、8～15mm、15～25mm的旧沥青混凝土按重量份数比为（0.6～0.8）：（1.2～2）：1组成。
2.一种如权利要求1所述的净化型再生沥青混凝土的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的新集料、硅藻土、钢渣和多孔陶瓷在烘干桶内进行搅拌烘干，温度控制在80～120℃，时间为40～60min，搅拌速度为800～1200rpm，得到干燥的混合料；
步骤二，将干燥的混合料放入拌和缸中，将60～70%重量份数的SBS改性沥青加热至150～170℃，在20～30s内均匀的加入拌和缸中，进行搅拌，搅拌速度为1200～1500rpm；
步骤三，将再生沥青混合旧料进行预热后和再生剂一同加入上述拌和缸中，进行搅拌，拌和缸内温度维持在160～170℃，搅拌速度为800～1200rpm，时间为25～30min，再加入剩余重量份的SBS改性沥青、导电碳纤维和功能助剂，进行搅拌混合，搅拌速度为600～800rpm，时间为10～15min；
步骤四，再向拌和缸中加入矿粉、晶须填料、磁性纳米氧化铁和硅气凝胶，混合均匀后即可得到净化型再生沥青混凝土，且出料温度为160～170℃。
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