CN109649999A - 一种输送皮带气力清扫装置及收尘系统 - Google Patents
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Abstract
本发明属于输送皮带清扫装置领域，尤其涉及一种输送皮带气力清扫装置及收尘系统，所述输送皮带气力清扫装置及收尘系统包括压缩空气泵、输气管、安装在所述输气管上的流量调节阀和喷气管，所述喷气管上开有喷气孔，所述压缩空气泵提供气原，所述喷气管与输气管相通且设于输气管末端，气体经输气管进入喷气管，所述喷气管安装在输送皮带的下方，并与皮带保持垂直距离为1～6mm。本发明提供一种清扫皮带上粘结的物料，减少输送过程中漏料，提高生产环保效益的输送皮带气力清扫装置及收尘系统。
Description
技术领域
本发明属于输送皮带清扫装置领域，尤其涉及一种输送皮带气力清扫装置及收尘系统。
背景技术
现有技术和缺陷：
皮带输送机是一种摩擦驱动以连续方式运输物料的机械。主要由机架、输送带、托辊、滚筒、张紧装置、传动装置等组成。它可以将物料在一定的输送线上，从最初的供料点到最终的卸料点间形成一种物料的输送流程，既可以进行碎散物料的输送，也可以进行成件物品的输送。
在水泥工业，生料、煤、熟料、水泥等物料均需要皮带输送机，使用非常广泛，但是由于物料中经常含有一些细粉，导致细粉颗粒粘结在皮带上，皮带转动过程中散落下来，污染现场环境，皮带清扫成为影响了企业生产的大难题。
传统的皮带清扫装置多采用固定刮板、毛刷等方式，将固定式清扫装置安装在皮带下方，皮带经过时将粘结的物料清除掉，但是这些方式很难将物料清扫干净，且固定刮板或毛刷易磨损、变形，使用寿命短，更换磨损件费时费力。
因此，在环保要求日益严格的趋势下，如何将皮带输送机上粘结的物料清扫干净、保证企业清洁生产，成为困扰行业难题。
解决上述技术问题的难度和意义：
因此，基于这些问题，提供一种清扫皮带上粘结的物料，减少输送过程中漏料，提高生产环保效益的输送皮带气力清扫装置及收尘系统具有重要的现实意义。
发明内容
本发明目的在于为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种清扫皮带上粘结的物料，减少输送过程中漏料，提高生产环保效益的输送皮带气力清扫装置及收尘系统。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：
一种输送皮带气力清扫装置及收尘系统，所述输送皮带气力清扫装置及收尘系统包括压缩空气泵、输气管、安装在所述输气管上的流量调节阀和喷气管，所述喷气管上开有喷气孔，所述压缩空气泵提供气原，所述喷气管与输气管相通且设于输气管末端，气体经输气管进入喷气管，所述喷气管安装在输送皮带的下方，并与皮带保持垂直距离为1～6mm。
本发明清扫皮带上粘结的物料，减少输送过程中漏料，提高生产环保效益。
本发明还可以采用以下技术方案：
在上述的输送皮带气力清扫装置及收尘系统中，进一步的，所述气体压力控制在0.05～0.5MPa，气体达到皮带表面处的速度≧10m/s，气体流量通过流量调节阀控制，气体压力通过压缩空气泵调节。
经过粉磨后的出磨物料，仍含有部分水分，细粉易粘附在皮带上，由于气体具有一定的动能，达到皮带表面时，将粘附在皮带上的粉尘颗粒清扫干净，且在风速的条件保证皮带表面干燥，气力清扫不会刮破输送皮带。相比固定刮板、毛刷等磨损变形、清扫不彻底等问题，气力清扫具有使用寿命长、清扫彻底的优势。
在上述的输送皮带气力清扫装置及收尘系统中，进一步的，所述喷气管的数量为多个，喷气管直径为5～25mm，且多个所述喷气管的喷气孔交错布置，所述喷气孔沿着喷气管长度方向分布，相邻两个所述喷气孔间隔为2～8mm。
在气力清扫时，气体均匀分布，保证了整个皮带面的清扫效果；多层布置保证了，清扫的彻底性；气体速度快，喷气孔直径小，运行时耗气量低、能耗低。
在上述的输送皮带气力清扫装置及收尘系统中，进一步的，所述输送皮带气力清扫装置及收尘系统还包括收尘管，所述吸尘管位于喷气管的上方，收尘管风速12～18m/s，收尘管上设置阀门调节装置。
皮带输送过程中的扬尘、气力清扫产生的扬尘，均经过收尘管进入收尘系统，既解决了皮带输送过程中的扬尘问题，又防止气力清扫过程中的二次污染；通过阀门调节装置控制气流量。
在上述的输送皮带气力清扫装置及收尘系统中，进一步的，所述吸尘管的数量为两个，两个所述吸尘管位于所述输送皮带的两端，所述喷气管位于输送皮带的卸料端。
入料端收尘管的布置，保证了物料进入皮带时产生的扬尘、正压能够被及时消除，未能完全消除的扬尘在密封槽顺皮带运动方向进入出料端收尘管，保证系统的清洁生产。
在上述的输送皮带气力清扫装置及收尘系统中，进一步的，所述输送皮带气力清扫装置及收尘系统还包括密封槽，所述输送皮带被安装在密封槽内，在密封槽壳体的两侧设有两层橡胶皮带，所述输送皮带两侧边缘被夹在两层橡胶皮带中间。
密封槽的设计，输送皮带被夹在两层橡胶皮带中间，保证密封性，使得物料在输送过程中不会产量漏料问题，保证整个输送皮带面的扬尘进入收尘系统，且不会有过多的冷风进入收尘系统，避免降低收尘系统露点温度。
密封槽在入料端处设有与上游设备相通的进料槽，所述进料槽与密封槽相通。
在上述的输送皮带气力清扫装置及收尘系统中，进一步的，所述喷气孔为圆形，直径为0.5～1.5mm，所述喷气孔外侧采用堆焊保护。
喷嘴外用堆焊保护，防止喷气孔因气流冲刷磨损。
在上述的输送皮带气力清扫装置及收尘系统中，进一步的，所述喷气孔为长方形，长度100～200mm、宽度直径0.5～1.0mm，所述喷气孔轴线与所述喷气管轴线平行，相邻两个所述喷气孔间隔为1～3mm，所述喷气孔外侧采用堆焊保护。
综上所述，本发明具有以下优点和积极效果：
1、本发明设计合理，简单可行，可以使得粘附在皮带上粉尘彻底清理干净，且不会形成二次作业或二次污染，控制调节方便。
2、本发明克服了固定刮板、毛刷等磨损变形问题，结构简单，投资费用低，生产运行维护成本低，利于实现工业企业的清洁生产，具有巨大的经济效益。
附图说明
以下将结合附图和实施例来对本发明的技术方案作进一步的详细描述，但是应当知道，这些附图仅是为解释目的而设计的，因此不作为本发明范围的限定。此外，除非特别指出，这些附图仅意在概念性地说明此处描述的结构构造，而不必要依比例进行绘制。
图1是本发明的结构示意图；
图2是喷气管的结构示意图；
图3是喷气管的布置示意图；
图4是密封槽的横截面的剖面图。
图中：1、压缩空气泵；2、输气管；3、流量调节阀；4、喷气管；5、收尘管；6、密封槽，7、阀门调节装置，8、卸料槽，9、喷气孔，10、输送皮带，11、橡胶皮带，12、进料槽，13、皮带调节装置。
具体实施方式
首先，需要说明的是，以下将以示例方式来具体说明本发明的输送皮带气力清扫装置及收尘系统的具体结构、特点和优点等，然而所有的描述仅是用来进行说明的，而不应将其理解为对本发明形成任何限制。此外，在本文所提及各实施例中予以描述或隐含的任意单个技术特征，或者被显示或隐含在各附图中的任意单个技术特征，仍然可在这些技术特征(或其等同物)之间继续进行任意组合或删减，从而获得可能未在本文中直接提及的本发明的更多其他实施例。另外，为了简化图面起见，相同或相类似的技术特征在同一附图中可能仅在一处进行标示。
将理解，当据称将部件“连接”到另一个部件时，它可以直接连接到另一个部件或可以存在中间部件。相反，当据称将部件“直接连接”到另一个部件时，则表示不存在中间部件。
图1给出了本发明的结构示意图，并且通过图2示出了喷气管的结构示意图，并且通过图3示出了喷气管的布置示意图，并且通过图4示出了密封槽的横截面的剖面图，下面就结合图1至图4具体说明本发明。
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
一种输送皮带气力清扫装置及收尘系统，所述输送皮带气力清扫装置及收尘系统包括压缩空气泵1、输气管2、安装在所述输气管2上的流量调节阀3和喷气管4，所述喷气管4上开有喷气孔9，所述压缩空气泵1提供气原，所述喷气管4与输气管2相通且设于输气管2末端，气体经输气管2进入喷气管4，所述喷气管4安装在输送皮带10的下方，并与皮带保持垂直距离为1～6mm。
本发明清扫皮带上粘结的物料，减少输送过程中漏料，提高生产环保效益。
更进一步来讲，还可以在本发明中考虑，所述气体压力控制在0.05～0.5MPa，气体达到皮带表面处的速度≧10m/s，气体流量通过流量调节阀3控制，气体压力通过压缩空气泵1调节。
经过粉磨后的出磨物料，仍含有部分水分，细粉易粘附在皮带上，由于气体具有一定的动能，达到皮带表面时，将粘附在皮带上的粉尘颗粒清扫干净，且在风速的条件保证皮带表面干燥，气力清扫不会刮破输送皮带10。相比固定刮板、毛刷等磨损变形、清扫不彻底等问题，气力清扫具有使用寿命长、清扫彻底的优势。
更进一步来讲，还可以在本发明中考虑，所述喷气管4的数量为多个，喷气管4直径为5～25mm，且多个所述喷气管4的喷气孔9交错布置，所述喷气孔9沿着喷气管4长度方向分布，相邻两个所述喷气孔9间隔为2～8mm。
在气力清扫时，气体均匀分布，保证了整个皮带面的清扫效果；多层布置保证了，清扫的彻底性；气体速度快，喷气孔9直径小，运行时耗气量低、能耗低。
需要指出的是，所述输送皮带10气力清扫装置及收尘系统还包括收尘管5，所述吸尘管位于喷气管4的上方，收尘管5风速12～18m/s，收尘管5上设置阀门调节装置7。
皮带输送过程中的扬尘、气力清扫产生的扬尘，均经过收尘管5进入收尘系统，既解决了皮带输送过程中的扬尘问题，又防止气力清扫过程中的二次污染；通过阀门调节装置7控制气流量。
更进一步来讲，还可以在本发明中考虑，所述吸尘管的数量为两个，两个所述吸尘管位于所述输送皮带10的两端，所述喷气管4位于输送皮带10的卸料端。
入料端收尘管5的布置，保证了物料进入皮带时产生的扬尘、正压能够被及时消除，未能完全消除的扬尘在密封槽6顺皮带运动方向进入出料端收尘管5，保证系统的清洁生产。
更进一步来讲，还可以在本发明中考虑，所述输送皮带10气力清扫装置及收尘系统还包括密封槽6，所述输送皮带10被安装在密封槽6内，在密封槽6壳体的两侧设有两层橡胶皮带11，所述输送皮带10两侧边缘被夹在两层橡胶皮带11中间。
密封槽6的设计，输送皮带10被夹在两层橡胶皮带11中间，保证密封性，使得物料在输送过程中不会产量漏料问题，保证整个输送皮带10面的扬尘进入收尘系统，且不会有过多的冷风进入收尘系统，避免降低收尘系统露点温度。
密封槽6在入料端处设有与上游设备相通的进料槽12，所述进料槽12与密封槽6相通。
更进一步来讲，还可以在本发明中考虑，所述喷气孔9为圆形，直径为0.5～1.5mm，所述喷气孔9外侧采用堆焊保护。
喷嘴外用堆焊保护，防止喷气孔9因气流冲刷磨损。
更进一步来讲，还可以在本发明中考虑，所述喷气孔9为长方形，长度100～200mm、宽度直径0.5～1.0mm，所述喷气孔9轴线与所述喷气管4轴线平行，相邻两个所述喷气孔9间隔为1～3mm，所述喷气孔9外侧采用堆焊保护。
作为举例，在本实施例中，请参阅说明书附图1，用于提供气原的压缩空气泵1，气体输送的输气管2，用于控制气体通过量的流量调节阀3，气体清扫用喷气管4，粉尘收集的收尘管5，输送密封槽6。
作为举例，在本实施例中，如说明书附图1所示，物料由右侧进入密封槽6，右侧的吸尘管保证了物料进入皮带时产生的扬尘、正压能够被及时消除，未能完全消除的扬尘，在密封槽6沿皮带运动方向进入左侧卸料端的收尘管5，保证系统的清洁生产。在输送皮带10卸料端设有卸料槽8，物料通过输送皮带10运输至卸料槽8上方后落入卸料槽8内，卸料槽8被设在密封槽6内，保证扬尘能被卸料端的收尘管5消除。
作为举例，在本实施例中，输送皮带10通过皮带调节装置13调节松紧程度，为现有技术，皮带调节装置13不做详细描述。
与以往输送皮带10固定刮板、毛刷等方式相比，采用气力分离原理，将粘附在皮带上粉尘彻底清理干净，不会形成二次作业或二次污染，控制调节方便，克服了固定刮板、毛刷等磨损变形问题，结构简单，使用寿命长。这种新的结构安装简单，生产成本低，设计的密封槽6将皮带输送物料的扬尘问题解决，保证了工业企业的清洁生产。此外，本发明结构设计合理，简单可行，制造和维护成本低廉，具有巨大的环保效益等优点。
综上所述，本发明可提供一种清扫皮带上粘结的物料，减少输送过程中漏料，提高生产环保效益的输送皮带气力清扫装置及收尘系统。
以上实施例对本发明进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
Claims (8)
1.一种输送皮带气力清扫装置及收尘系统，其特征在于：所述输送皮带气力清扫装置及收尘系统包括压缩空气泵、输气管、安装在所述输气管上的流量调节阀和喷气管，所述喷气管上开有喷气孔，所述压缩空气泵提供气原，所述喷气管与输气管相通且设于输气管末端，气体经输气管进入喷气管，所述喷气管安装在输送皮带的下方，并与皮带保持垂直距离为1～6mm。
2.根据权利要求1所述的输送皮带气力清扫装置及收尘系统，其特征在于：所述气体压力控制在0.05～0.5MPa，气体达到皮带表面处的速度≧10m/s，气体流量通过流量调节阀控制，气体压力通过压缩空气泵调节。
3.根据权利要求1所述的输送皮带气力清扫装置及收尘系统，其特征在于：所述喷气管的数量为多个，喷气管直径为5～25mm，且多个所述喷气管的喷气孔交错布置，所述喷气孔沿着喷气管长度方向分布，相邻两个所述喷气孔间隔为2～8mm。
4.根据权利要求1所述的输送皮带气力清扫装置及收尘系统，其特征在于：所述输送皮带气力清扫装置及收尘系统还包括收尘管，所述吸尘管位于喷气管的上方，收尘管风速12～18m/s，收尘管上设置阀门调节装置。
5.根据权利要求4所述的输送皮带气力清扫装置及收尘系统，其特征在于：所述吸尘管的数量为两个，两个所述吸尘管位于所述输送皮带的两端，所述喷气管位于输送皮带的卸料端。
6.根据权利要求4所述的输送皮带气力清扫装置及收尘系统，其特征在于：所述输送皮带气力清扫装置及收尘系统还包括密封槽，所述输送皮带被安装在密封槽内，在密封槽壳体的两侧设有两层橡胶皮带，所述输送皮带两侧边缘被夹在两层橡胶皮带中间，密封槽通过螺栓固定在输送皮带支架上。
7.根据权利要求1所述的输送皮带气力清扫装置及收尘系统，其特征在于：所述喷气孔为圆形，直径为0.5～1.5mm，所述喷气孔外侧采用堆焊保护。
8.根据权利要求1所述的输送皮带气力清扫装置及收尘系统，其特征在于：所述喷气孔为长方形，长度100～200mm、宽度直径0.5～1.0mm，所述喷气孔轴线与所述喷气管轴线平行，相邻两个所述喷气孔间隔为1～3mm，所述喷气孔外侧采用堆焊保护。
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