CN109630547B - 汽车减磨衬套 - Google Patents

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Abstract

本发明提供汽车减磨衬套，衬套包括基层钢制衬套，基层钢制衬套的减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂，氮化烧结后在基层钢制衬套的减磨功能面形成氮化复合陶瓷层，镍基陶瓷复合试剂的材料包括按质量比为0.05‑0.2:0.1‑0.3:0.02‑0.08:5‑15配比的镍粉、陶瓷粉、碳粉和无水乙醇；制备工艺：将镍基陶瓷复合试剂投入超声波清洗机，搅拌放入基层钢制衬套浸泡，干燥后在基层钢制衬套的减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂；然后放入氮化炉内，氮化烧结，实现在基层钢制衬套的减磨功能面形成氮化复合陶瓷层，得到衬套。本发明解决现有工艺制备的汽车减磨衬套硬度偏低，耐久性不足，以及容易出现脆裂、锈蚀情况的问题。

Description

汽车减磨衬套
技术领域
本发明涉及汽车减磨技术领域，具体涉及汽车减磨衬套及其制备工艺。
背景技术
汽车减磨衬套为用于汽车工件外表面以起到减摩耐磨保护、减振降噪等作用的配套件，其在汽车变速箱、车桥、转向节、制动调整臂轴、悬架等部件上均有广泛的运用，是一种用途十分广泛的高载低速滑动轴承。汽车减磨衬套的材质多为软质的金属材料，其摩擦系数较低，但耐磨性较差。目前多采用双金属工艺或粉末冶金工艺制造汽车减磨衬套。
其中双金属工艺是以碳钢为基体材料，之后对其表面通过高温烧结锡青铜粉工艺制造，具有较好的耐磨损特性、防咬合性和物理机械性能。粉末冶金工艺是以碳钢粉末加化学粘接剂经模具挤压成型后，进行高温烧结成型，组织内有微孔，具有较好的耐磨损特性、防咬合性。
在实际应用中，双金属衬套和粉末冶金衬套存在合金层表面硬度偏低，耐久性不足问题，难以满足产品生命周期要求。在复杂工况下，粉末冶金产品还容易出现脆裂、锈蚀的情况。
发明内容
为了克服现有技术的缺陷，本发明提供汽车减磨衬套，解决现有工艺制备的汽车减磨衬套硬度偏低，耐久性不足，以及容易出现脆裂、锈蚀情况的问题。
本发明的汽车减磨衬套，包括基层钢制衬套，所述基层钢制衬套的减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂，氮化烧结后在基层钢制衬套的减磨功能面形成氮化复合陶瓷层，所述镍基陶瓷复合试剂的材料组份包括镍粉、陶瓷粉、碳粉和无水乙醇，按质量比，镍粉：陶瓷粉：碳粉：无水乙醇为 0.05-0.2:0.1-0.3:0.02-0.08:5-15。
进一步的，按质量比，镍粉：陶瓷粉：碳粉：无水乙醇为0.1:0.25:0.05:10。
进一步的，所述衬套的减磨功能面的氮化复合陶瓷层的烧结深度为 0.016-0.30mm，氮化深度为0.2-0.25mm。
进一步的，所述衬套的功能面的氮化复合陶瓷层的烧结深度为0.025mm，氮化深度为0.25mm。
所述的汽车减磨衬套的制备工艺，包括如下步骤：
(1)选取低碳钢精轧冷板，辊压油槽后冲压或机加工成型得到基层钢制衬套；
(2)按上述配比准备材料组份，搅拌混合均匀得到镍基陶瓷复合试剂；
(3)将所述镍基陶瓷复合试剂投入超声波清洗机中，待搅拌均匀后放入基层钢制衬套，对基层钢制衬套进行浸泡，然后干燥，在基层钢制衬套的减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂；
(4)把减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂的基层钢制衬套放入氮化炉内，升温至450±10℃保温5-15min，得到预氧化的基层钢制衬套；
(5)向氮化炉内输入氨气，在氨气氛围内升温至570±10℃，然后保温6-10h，保温期间向氮化炉连续输入氨气和二氧化碳气体，保温结束后，停止向氮化炉输入氨气，继续向氮化炉内输入氮气和二氧化碳气体，待氮化炉内温度下降至 450-500℃时，停止向氮化炉内输入氮气及二氧化碳气体，完成氮化烧结，在预氧化的基层钢制衬套的减磨功能面形成氮化复合陶瓷层，得到汽车减磨衬套。
进一步的，所述浸泡工艺具体包括：将基层钢制衬套浸泡5-10min后从超声波清洗机中取出，静置3min后再次放入超声波清洗机中浸泡3-8min,重复3-6次。
进一步的，所述步骤(4)中，以8-10℃/分钟的速率升温至300-500℃。
进一步的，所述步骤(5)中，以8-10℃/分钟的速率升温至570±10℃；
升温过程中，氨气的输入速率为1.8立方/小时；
保温过程中，氨气的输入速率为2.5立方/小时，二氧化碳气体的输入速率为0.12立方/小时；
保温结束后，氮气的输入速率为1.0立方/小时，二氧化碳气体的输入速率为0.12立方/小时。
和最接近的现有技术比，本发明的技术方案具备如下有益效果：
1)汽车减磨衬套的功能面硬度达到500-650HV,大幅提高了衬套的耐磨性；
2)氮化复合陶瓷层的复合陶瓷层深入衬套内部的深度达0.016-0.30mm，氮化深度达0.2-0.25mm，衬套的耐久性提高；
3)氮化复合陶瓷层与低碳钢板的摩擦系数较低，干摩擦系数为0.08-0.12，抗咬合性能好，有利于提高衬套的抗冲击过载能力；
4)采用在低碳钢板表面氮化烧结复合陶瓷层，较传统的碳钢表面高温烧结锡青铜粉工艺，减少了铜材料的使用，衬套的生产成本下降，且生产能耗降低；
5)氮化复合陶瓷层与低碳钢板结合力好，在受到冲击和折弯等载荷时不宜断裂，且表层陶瓷体组织具有良好的防腐能力，长期使用不会发生锈蚀。
具体实施方式
下面将结合具体实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本实施例的汽车减磨衬套，包括基层钢制衬套，所述基层钢制衬套的减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂，氮化烧结后在基层钢制衬套的减磨功能面形成氮化复合陶瓷层，所述镍基陶瓷复合试剂的材料组份包括镍粉、陶瓷粉、碳粉和无水乙醇，按质量比，镍粉：陶瓷粉：碳粉：无水乙醇为0.05:0.1:0.02:5。
汽车减磨衬套的制备工艺，包括如下步骤：
(1)选取低碳钢精轧冷板，辊压油槽后冲压或机加工加工成型得到基层钢制衬套，加工成型工艺采用现有技术即可；
(2)按上述配比准备材料组份，搅拌混合均匀得到镍基陶瓷复合试剂；
(3)将所述镍基陶瓷复合试剂投入超声波清洗机中，待搅拌均匀后放入低碳钢板，对基层钢制衬套进行浸泡，浸泡工艺具体为：将基层钢制衬套浸泡5min 后从超声波清洗机中取出，静置3min后再次放入超声波清洗机中浸泡3min,重复3次，然后放于烘干机内进行干燥，实现在基层钢制衬套的减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂；
(4)把减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂的基层钢制衬套放入氮化炉内，以8℃/分钟的升温速率升温至440℃保温5min，得到预氧化的基层钢制衬套；
(5)向氮化炉内以1.8立方/小时的输入速率输入氨气，在氨气氛围内以8℃ /分钟的升温速率升温至560℃，然后保温6h，保温期间向氮化炉内以2.5立方/ 小时的输入速率连续输入氨气和以0.12立方/小时的输入速率连续输入二氧化碳气体，保温结束后，停止向氮化炉输入氨气，继续向氮化炉内输入氮气和二氧化碳气体，氮气的输入速率为1.0立方/小时，二氧化碳气体的输入速率为0.12 立方/小时，待氮化炉内温度下降至450℃时，停止向氮化炉内输入氮气及二氧化碳气体，完成氮化烧结，实现在预氧化的低碳钢板的减磨功能面形成氮化复合陶瓷层，得到汽车减磨衬套。
按GB/T11354-2005测定本实施例的衬套的氮化复合陶瓷层的氮化深度为0.21mm；
按GB/T13298-2015测定本实施例的衬套的氮化复合陶瓷层的复合陶瓷层深入衬套内部的深度达0.018mm。
按GB/T4340.1-2009测定汽车减磨衬套的功能面硬度，硬度达到550HV。
实施例2
本实施例的汽车减磨衬套，包括基层钢制衬套，所述基层钢制衬套的减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂，氮化烧结后在基层钢制衬套的减磨功能面形成氮化复合陶瓷层，所述镍基陶瓷复合试剂的材料组份包括镍粉、陶瓷粉、碳粉和无水乙醇，按质量比，镍粉：陶瓷粉：碳粉：无水乙醇为0.2:0.3:0.08:15。
汽车减磨衬套的制备工艺，包括如下步骤：
(1)选取低碳钢精轧冷板，辊压油槽后冲压或机加工加工成型得到基层钢制衬套，加工成型工艺采用现有技术即可；
(2)按上述配比准备材料组份，搅拌混合均匀得到镍基陶瓷复合试剂；
(3)将所述镍基陶瓷复合试剂投入超声波清洗机中，待搅拌均匀后放入基层钢制衬套，对基层钢制衬套进行浸泡，浸泡工艺具体为：将基层钢制衬套浸泡10min后从超声波清洗机中取出，静置3min后再次放入超声波清洗机中浸泡 8min,重复6次，然后放于烘干机内进行干燥，实现在基层钢制衬套的减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂；
(4)把减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂的基层钢制衬套放入氮化炉内，以8℃/分钟的升温速率升温至440℃保温15min，得到预氧化的基层钢制衬套；
(5)向氮化炉内以1.8立方/小时的输入速率输入氨气，在氨气氛围内以8℃ /分钟的升温速率升温至560℃，然后保温10h，保温期间向氮化炉内以2.5立方/小时的输入速率连续输入氨气和以0.12立方/小时的输入速率连续输入二氧化碳气体，保温结束后，停止向氮化炉输入氨气，继续向氮化炉内输入氮气和二氧化碳气体，氮气的输入速率为1.0立方/小时，二氧化碳气体的输入速率为0.12 立方/小时，待氮化炉内温度下降至450℃时，停止向氮化炉内输入氮气及二氧化碳气体，完成氮化烧结，实现在预氧化的基层钢制衬套的减磨功能面形成氮化复合陶瓷层，得到汽车减磨衬套。
按GB/T11354-2005测定本实施例的衬套的氮化复合陶瓷层的氮化深度为0.25mm；
按GB/T13298-2015测定本实施例的衬套的氮化复合陶瓷层的复合陶瓷层深入衬套内部的深度达0.030mm。
按GB/T4340.1-2009测定汽车减磨衬套的功能面硬度，硬度达到650HV。
实施例3
本实施例的汽车减磨衬套，包括基层钢制衬套，所述基层钢制衬套的减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂，氮化烧结后在基层钢制衬套的减磨功能面形成氮化复合陶瓷层，所述镍基陶瓷复合试剂的材料组份包括镍粉、陶瓷粉、碳粉和无水乙醇，按质量比，镍粉：陶瓷粉：碳粉：无水乙醇为0.1:0.25:0.05:10。
汽车减磨衬套的制备工艺，包括如下步骤：
(1)选取低碳钢精轧冷板，辊压油槽后冲压或机加工加工成型得到基层钢制衬套，加工成型工艺采用现有技术即可；
(2)按上述配比准备材料组份，搅拌混合均匀得到镍基陶瓷复合试剂；
(3)将所述镍基陶瓷复合试剂投入超声波清洗机中，待搅拌均匀后放入基层钢制衬套，对基层钢制衬套进行浸泡，浸泡工艺具体为：将基层钢制衬套浸泡5min后从超声波清洗机中取出，静置3min后再次放入超声波清洗机中浸泡 5min,重复5次，然后放于烘干机内进行干燥，实现在基层钢制衬套的减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂；
(4)把减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂的基层钢制衬套放入氮化炉内，以8℃/分钟的升温速率升温至440℃保温10min，得到预氧化的基层钢制衬套；
(5)向氮化炉内以1.8立方/小时的输入速率输入氨气，在氨气氛围内以8℃ /分钟的升温速率升温至560℃，然后保温8h，保温期间向氮化炉内以2.5立方/ 小时的输入速率连续输入氨气和以0.12立方/小时的输入速率连续输入二氧化碳气体，保温结束后，停止向氮化炉输入氨气，继续向氮化炉内输入氮气和二氧化碳气体，氮气的输入速率为1.0立方/小时，二氧化碳气体的输入速率为0.12 立方/小时，待氮化炉内温度下降至450℃时，停止向氮化炉内输入氮气及二氧化碳气体，完成氮化烧结，实现在预氧化的基层钢制衬套的减磨功能面形成氮化复合陶瓷层，得到汽车减磨衬套。
按GB/T11354-2005测定本实施例的衬套的氮化复合陶瓷层的氮化深度为0.24mm；
按GB/T13298-2015测定本实施例的衬套的氮化复合陶瓷层的复合陶瓷层深入衬套内部的深度达0.025mm。
按GB/T4340.1-2009测定汽车减磨衬套的功能面硬度，硬度达到620HV。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (7)

1.汽车减磨衬套，包括基层钢制衬套，其特征在于，所述基层钢制衬套的减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂，氮化烧结后在基层钢制衬套的减磨功能面形成氮化复合陶瓷层，所述镍基陶瓷复合试剂的材料组份包括镍粉、陶瓷粉、碳粉和无水乙醇，按质量比，镍粉：陶瓷粉：碳粉：无水乙醇为0.05-0.2:0.1-0.3:0.02-0.08:5-15；
所述的汽车减磨衬套的制备工艺，包括如下步骤：
(1)选取低碳钢精轧冷板，加工成型得到基层钢制衬套；
(2)按上述配比准备材料组份，搅拌混合均匀得到镍基陶瓷复合试剂；
(3)将所述镍基陶瓷复合试剂投入超声波清洗机中，待搅拌均匀后放入基层钢制衬套，对基层钢制衬套进行浸泡，然后干燥，实现在基层钢制衬套的减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂；
(4)把减磨功能面涂覆镍基陶瓷复合试剂的基层钢制衬套放入氮化炉内，升温至450±10℃保温5-15min，得到预氧化的基层钢制衬套；
(5)向氮化炉内输入氨气，在氨气氛围内升温至570±10℃，然后保温6-10h，保温期间向氮化炉连续输入氨气和二氧化碳气体，保温结束后，停止向氮化炉输入氨气，继续向氮化炉内输入氮气和二氧化碳气体，待氮化炉内温度下降至450-500℃时，停止向氮化炉内输入氮气及二氧化碳气体，完成氮化烧结，实现在预氧化的基层钢制衬套的减磨功能面形成氮化复合陶瓷层，得到汽车减磨衬套。
2.根据权利要求1所述的汽车减磨衬套，其特征在于，按质量比，镍粉：陶瓷粉：碳粉：无水乙醇为0.1:0.25:0.05:10。
3.根据权利要求1所述的汽车减磨衬套，其特征在于，所述衬套的减磨功能面的氮化复合陶瓷层的烧结深度为0.016-0.30mm，氮化深度为0.2-0.25mm。
4.根据权利要求3所述的汽车减磨衬套，其特征在于，所述衬套的功能面的氮化复合陶瓷层的烧结深度为0.025mm，氮化深度为0.25mm。
5.根据权利要求1所述的汽车减磨衬套，其特征在于，所述浸泡工艺具体包括：将基层钢制衬套浸泡5-10min后从超声波清洗机中取出，静置3min后再次放入超声波清洗机中浸泡3-8min,重复3-6次。
6.根据权利要求1所述的汽车减磨衬套，其特征在于，所述步骤(4)中，以8-10℃/分钟的速率升温至450±10℃。
7.根据权利要求1所述的汽车减磨衬套，其特征在于，所述步骤(5)中，以8-10℃/分钟的速率升温至570±10℃；
升温过程中，氨气的输入速率为1.8立方/小时；
保温过程中，氨气的输入速率为2.5立方/小时，二氧化碳气体的输入速率为0.12立方/小时；
保温结束后，氮气的输入速率为1.0立方/小时，二氧化碳气体的输入速率为0.12立方/小时。
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