CN109630463B - 一种集成灶用降噪风轮及其制造方法 - Google Patents

一种集成灶用降噪风轮及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种集成灶用降噪风轮及其制造方法，包括定位盘、限位环、风叶和转轴连接件，定位盘上靠近风叶的一侧均匀设置有第一导油槽，左右相邻两个第一导油槽之间形成扇形块，扇形块的外侧顶面上均匀设置有限位孔，定位盘的圆周侧面上设置有离心油槽，离心油槽与第一导油槽连通。其方法包括：定位盘加工、限位环加工、风叶加工、风轮组装、装机试运行。本发明结构简单，在风轮连续旋转时产生的离心力作用下将油污甩至集成灶的吸风腔内壁上，达到减少风轮油污积聚的目的，减小油污对风轮的影响，便于对风叶的角度进行调整，以满足集成灶风力的设计需要，该制造方法步骤简单，不仅降低了风轮的制造成本，而且大大提高了风轮的稳定性和可靠性。

Description

一种集成灶用降噪风轮及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种集成灶用降噪风轮及其制造方法。
背景技术
集成灶是一种集吸油烟机、燃气灶、消毒柜、储藏柜等多种功能于一体的厨房电器，具有节省空间、抽油烟效果好，节能低耗环保等优点。
风轮是集成灶中的重要组成部分，其性能的好坏直接影响集成灶的噪音和油烟的吸附能力，同时由于长时间使用集成灶，风轮上容易积聚较多的油污，不容易清洗，影响风轮的正常工作，产生噪音，当燃烧器上的火苗进入集成灶内时容易产生安全隐患。
发明内容
本发明目的在于针对现有技术所存在的不足而提供一种集成灶用降噪风轮及其制造方法的技术方案，在风轮连续旋转时产生的离心力作用下将油污甩至集成灶的吸风腔内壁上，达到减少风轮油污积聚的目的，减小油污对风轮的影响，保证风轮连续正常工作，便于对风叶的角度进行调整，以满足不同集成灶风力的设计需要，该制造方法步骤简单，不仅降低了风轮的制造成本，而且大大提高了风轮的稳定性和可靠性。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种集成灶用降噪风轮，包括定位盘、限位环、风叶和转轴连接件，风叶均匀设置在限位环与定位盘之间，其特征在于：定位盘上靠近风叶的一侧均匀设置有第一导油槽，左右相邻两个第一导油槽之间形成扇形块，扇形块的外侧顶面上均匀设置有限位孔，定位盘的圆周侧面上设置有离心油槽，离心油槽与第一导油槽连通；通过第一导油槽的设计，可以使风轮上积聚的油污流向第一导油槽，并经第一导油槽流向离心油槽中，在风轮连续旋转时产生的离心力作用下将油污甩至集成灶的吸风腔内壁上，达到减少风轮油污积聚的目的，减小油污对风轮的影响，保证风轮连续正常工作，限位孔用于安装风叶，使相邻两个风叶之间的间距保持相等，便于对风叶的角度进行调整，以满足不同集成灶风力的设计需要。
进一步，定位盘的中心处设置有轴孔，转轴连接件与轴孔相匹配，转轴连接件便于将定位盘与电机进行稳定连接，提高风轮旋转时的稳定性和可靠性。
进一步，第一导油槽的深度与离心油槽的深度相等，可以使积聚的油污流向第一导油槽和离心油槽内，减少风轮其他位置的油污积聚，降低风轮的重量，延长风轮的使用寿命及工作稳定性。
进一步，风叶上设置有通孔，通过紧固螺钉穿过限位环和通孔连接至限位孔，实现风叶与限位环和定位盘的固定连接，紧固螺钉可以根据风机的设计需要对风叶的角度进行调整，在改变风力大小的同时降低噪音，当单个风叶出现问题时只需更换相应的风叶即可，大大降低了维修成本。
进一步，风叶的内侧面从上往下均匀设置有第二导油槽，第二导油槽相互平行设置，风叶的内侧面上靠近转轴连接件的一侧设置有汇流槽，第二导油槽与汇流槽连通，第二导油槽可以将风叶上积聚的油污进行汇聚，并通过汇流槽统一流向定位盘上，降低风叶的重量，提高风叶的工作效率。
制造如上述的一种集成灶用降噪风轮的方法，其特征在于包括如下步骤：
1)定位盘加工
a、首先根据定位盘的设计尺寸大小制作上模具和下模具，将上模具与下模具扣合后注塑温度为150℃～200℃的聚苯乙烯塑料，直至上模具和下模具中的液体达到浇注孔的顶面，停止浇注，并将上模具和下模具放置在冷却水中快速冷却；
b、待冷却至室温后取出模型，并对模型上浇注成型的第一导油槽和轴孔进行打磨处理，去除第一导油槽和轴孔内部的毛刺，保证定位盘上的各个扇形块厚度均匀；
c、然后沿着定位盘的圆弧侧面用记号笔画出离心油槽的位置，并用塑料切割机沿着划设位置开设离心油槽，预留2～5mm的深度，待塑料切割机切割结束后，采用手持式打磨机对离心油槽进行打磨处理，将预留的2～5mm深度打磨完全；
d、最后在每个第一导油槽的端部和离心油槽之间通过塑料切割机打通，同时用钻孔机在定位盘的扇形块边缘均匀钻取深度相等的限位孔；
2)限位环加工
a、首先根据定位盘的尺寸大小设计限位环的尺寸，制作相应的环形模具，并在环形模具内注塑温度为150℃～200℃的聚苯乙烯塑料，直至环形模具内的液面达到浇注孔的顶面，停止浇注，并将环形模具放入冷却水中冷却；
b、待环形模具内的温度冷却至室温后取出芯模，用打磨机对限位环的内侧面和外侧面进行打磨处理；
c、然后沿着限位环的顶面通过打孔机均匀钻取与限位孔相匹配的螺纹孔；
3)风叶加工
a、首先根据风轮的设计尺寸选择风叶的尺寸大小，并采用模型浇注的方式制作风叶，对每片风叶进行打磨处理；
b、然后通过打孔机在每片风叶的中心处，沿竖直方向钻取大小与限位孔匹配的通孔；
c、接着沿着每片风叶的内侧面沿竖直方向水平切割第二导油槽，上下两个第二导油槽相互平行，并在第二导油槽的末端沿竖直方向切割汇流槽，使汇流槽的深度与第二导油槽的深度相等，最后进行打磨处理；
4)风轮组装
待所需的风轮零部件加工完毕后，首先将定位盘水平放置，使带有第一导油槽的一侧朝上，然后在限位环的一侧通过紧固螺钉均匀安装风叶，直至限位环上的螺纹孔全部安装完毕，接着将限位环倒置，使带有风叶的一侧朝下放置在定位盘上，依次将每个紧固螺钉插入相应的限位孔内，待全部紧固螺钉安装完毕后，最后根据风轮的设计需要对风叶的角度进行逐个调整，每调整一片风叶，将相应的紧固螺钉锁紧，直至所有的风叶调整完毕；
5)装机试运行
将调试后的风轮安装在电机上，测量风轮的风力，将合格的风轮组装至集成灶内，将不合格的风轮重新进行调整。
本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：
1、通过第一导油槽的设计，可以使风轮上积聚的油污流向第一导油槽，并经第一导油槽流向离心油槽中，在风轮连续旋转时产生的离心力作用下将油污甩至集成灶的吸风腔内壁上，达到减少风轮油污积聚的目的，减小油污对风轮的影响，保证风轮连续正常工作；
2、限位孔用于安装风叶，使相邻两个风叶之间的间距保持相等，便于对风叶的角度进行调整，以满足不同集成灶风力的设计需要；
3、本发明的制造方法步骤简单，不仅降低了风轮的制造成本，而且大大提高了风轮的稳定性和可靠性。
附图说明：
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1为本发明一种集成灶用降噪风轮及其制造方法中风轮的结构示意图；
图2为本发明中定位盘的结构示意图；
图3为图2中Ⅰ处的局部放大图；
图4为本发明中风叶的结构示意图。
图中：1-定位盘；2-限位环；3-风叶；4-转轴连接件；5-紧固螺钉；6-离心油槽；7-限位孔；8-轴孔；9-第一导油槽；10-扇形块；11-通孔；12-第二导油槽；13-汇流槽。
具体实施方式
如图1至图4所示，为本发明一种集成灶用降噪风轮，包括定位盘1、限位环2、风叶3和转轴连接件4，风叶3均匀设置在限位环2与定位盘1之间，定位盘1上靠近风叶3的一侧均匀设置有第一导油槽9，左右相邻两个第一导油槽9之间形成扇形块10，扇形块10的外侧顶面上均匀设置有限位孔7，定位盘1的中心处设置有轴孔8，转轴连接件4与轴孔8相匹配，转轴连接件4便于将定位盘1与电机进行稳定连接，提高风轮旋转时的稳定性和可靠性，定位盘1的圆周侧面上设置有离心油槽6，离心油槽6与第一导油槽9连通，第一导油槽9的深度与离心油槽6的深度相等，可以使积聚的油污流向第一导油槽9和离心油槽6内，减少风轮其他位置的油污积聚，降低风轮的重量，延长风轮的使用寿命及工作稳定性。
风叶3上设置有通孔11，通过紧固螺钉5穿过限位环2和通孔11连接至限位孔7，实现风叶3与限位环2和定位盘1的固定连接，紧固螺钉5可以根据风机的设计需要对风叶3的角度进行调整，在改变风力大小的同时降低噪音，当单个风叶3出现问题时只需更换相应的风叶3即可，大大降低了维修成本，风叶3的内侧面从上往下均匀设置有第二导油槽12，第二导油槽12相互平行设置，风叶3的内侧面上靠近转轴连接件4的一侧设置有汇流槽13，第二导油槽12与汇流槽13连通，第二导油槽12可以将风叶3上积聚的油污进行汇聚，并通过汇流槽13统一流向定位盘1上，降低风叶3的重量，提高风叶3的工作效率；通过第一导油槽9的设计，可以使风轮上积聚的油污流向第一导油槽9，并经第一导油槽9流向离心油槽6中，在风轮连续旋转时产生的离心力作用下将油污甩至集成灶的吸风腔内壁上，达到减少风轮油污积聚的目的，减小油污对风轮的影响，保证风轮连续正常工作，限位孔7用于安装风叶3，使相邻两个风叶3之间的间距保持相等，便于对风叶3的角度进行调整，以满足不同集成灶风力的设计需要。
制造如上述的一种集成灶用降噪风轮的方法，包括如下步骤：
1)定位盘加工
a、首先根据定位盘1的设计尺寸大小制作上模具和下模具，将上模具与下模具扣合后注塑温度为150℃～200℃的聚苯乙烯塑料，直至上模具和下模具中的液体达到浇注孔的顶面，停止浇注，并将上模具和下模具放置在冷却水中快速冷却；
b、待冷却至室温后取出模型，并对模型上浇注成型的第一导油槽9和轴孔8进行打磨处理，去除第一导油槽9和轴孔8内部的毛刺，保证定位盘1上的各个扇形块10厚度均匀；
c、然后沿着定位盘1的圆弧侧面用记号笔画出离心油槽6的位置，并用塑料切割机沿着划设位置开设离心油槽6，预留2～5mm的深度，待塑料切割机切割结束后，采用手持式打磨机对离心油槽6进行打磨处理，将预留的2～5mm深度打磨完全；
d、最后在每个第一导油槽9的端部和离心油槽6之间通过塑料切割机打通，同时用钻孔机在定位盘1的扇形块10边缘均匀钻取深度相等的限位孔7；
2)限位环加工
a、首先根据定位盘1的尺寸大小设计限位环2的尺寸，制作相应的环形模具，并在环形模具内注塑温度为150℃～200℃的聚苯乙烯塑料，直至环形模具内的液面达到浇注孔的顶面，停止浇注，并将环形模具放入冷却水中冷却；
b、待环形模具内的温度冷却至室温后取出芯模，用打磨机对限位环2的内侧面和外侧面进行打磨处理；
c、然后沿着限位环2的顶面通过打孔机均匀钻取与限位孔7相匹配的螺纹孔；
3)风叶加工
a、首先根据风轮的设计尺寸选择风叶3的尺寸大小，并采用模型浇注的方式制作风叶3，对每片风叶3进行打磨处理；
b、然后通过打孔机在每片风叶3的中心处，沿竖直方向钻取大小与限位孔7匹配的通孔11；
c、接着沿着每片风叶3的内侧面沿竖直方向水平切割第二导油槽12，上下两个第二导油槽12相互平行，并在第二导油槽12的末端沿竖直方向切割汇流槽13，使汇流槽13的深度与第二导油槽12的深度相等，最后进行打磨处理；
4)风轮组装
待所需的风轮零部件加工完毕后，首先将定位盘1水平放置，使带有第一导油槽9的一侧朝上，然后在限位环2的一侧通过紧固螺钉5均匀安装风叶3，直至限位环2上的螺纹孔全部安装完毕，接着将限位环2倒置，使带有风叶3的一侧朝下放置在定位盘1上，依次将每个紧固螺钉5插入相应的限位孔7内，待全部紧固螺钉5安装完毕后，最后根据风轮的设计需要对风叶3的角度进行逐个调整，每调整一片风叶3，将相应的紧固螺钉5锁紧，直至所有的风叶3调整完毕；
5)装机试运行
将调试后的风轮安装在电机上，测量风轮的风力，将合格的风轮组装至集成灶内，将不合格的风轮重新进行调整。
以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (4)

1.一种集成灶用降噪风轮，包括定位盘、限位环、风叶和转轴连接件，所述风叶均匀设置在所述限位环与所述定位盘之间，其特征在于：所述定位盘上靠近所述风叶的一侧均匀设置有第一导油槽，左右相邻两个所述第一导油槽之间形成扇形块，所述扇形块的外侧顶面上均匀设置有限位孔，所述定位盘的圆周侧面上设置有离心油槽，所述离心油槽与所述第一导油槽连通；所述风叶上设置有通孔，通过紧固螺钉穿过所述限位环和所述通孔连接至所述限位孔，实现所述风叶与所述限位环和所述定位盘的固定连接；所述风叶的内侧面从上往下均匀设置有第二导油槽，所述第二导油槽相互平行设置，所述风叶的内侧面上靠近所述转轴连接件的一侧设置有汇流槽，所述第二导油槽与所述汇流槽连通。
2.根据权利要求1所述的一种集成灶用降噪风轮，其特征在于：所述定位盘的中心处设置有轴孔，所述转轴连接件与所述轴孔相匹配。
3.根据权利要求1所述的一种集成灶用降噪风轮，其特征在于：所述第一导油槽的深度与所述离心油槽的深度相等。
4.制造如权利要求1所述的一种集成灶用降噪风轮的方法，其特征在于包括如下步骤：
1)定位盘加工
a、首先根据定位盘的设计尺寸大小制作上模具和下模具，将所述上模具与所述下模具扣合后注塑温度为150℃～200℃的聚苯乙烯塑料，直至所述上模具和所述下模具中的液体达到浇注孔的顶面，停止浇注，并将所述上模具和所述下模具放置在冷却水中快速冷却；
b、待冷却至室温后取出模型，并对模型上浇注成型的第一导油槽和轴孔进行打磨处理，去除所述第一导油槽和所述轴孔内部的毛刺，保证定位盘上的各个扇形块厚度均匀；
c、然后沿着定位盘的圆弧侧面用记号笔画出离心油槽的位置，并用塑料切割机沿着划设位置开设离心油槽，预留2～5mm的深度，待塑料切割机切割结束后，采用手持式打磨机对离心油槽进行打磨处理，将预留的2～5mm深度打磨完全；
d、最后在每个所述第一导油槽的端部和所述离心油槽之间通过塑料切割机打通，同时用钻孔机在定位盘的扇形块边缘均匀钻取深度相等的限位孔；
2)限位环加工
a、首先根据定位盘的尺寸大小设计限位环的尺寸，制作相应的环形模具，并在所述环形模具内注塑温度为150℃～200℃的聚苯乙烯塑料，直至所述环形模具内的液面达到浇注孔的顶面，停止浇注，并将环形模具放入冷却水中冷却；
b、待环形模具内的温度冷却至室温后取出芯模，用打磨机对限位环的内侧面和外侧面进行打磨处理；
c、然后沿着限位环的顶面通过打孔机均匀钻取与限位孔相匹配的螺纹孔；
3)风叶加工
a、首先根据风轮的设计尺寸选择风叶的尺寸大小，并采用模型浇注的方式制作风叶，对每片风叶进行打磨处理；
b、然后通过打孔机在每片风叶的中心处，沿竖直方向钻取大小与限位孔匹配的通孔；
c、接着沿着每片风叶的内侧面沿竖直方向水平切割第二导油槽，上下两个所述第二导油槽相互平行，并在所述第二导油槽的末端沿竖直方向切割汇流槽，使汇流槽的深度与第二导油槽的深度相等，最后进行打磨处理；
4)风轮组装
待所需的风轮零部件加工完毕后，首先将定位盘水平放置，使带有第一导油槽的一侧朝上，然后在限位环的一侧通过紧固螺钉均匀安装风叶，直至限位环上的螺纹孔全部安装完毕，接着将限位环倒置，使带有风叶的一侧朝下放置在定位盘上，依次将每个紧固螺钉插入相应的限位孔内，待全部紧固螺钉安装完毕后，最后根据风轮的设计需要对风叶的角度进行逐个调整，每调整一片风叶，将相应的紧固螺钉锁紧，直至所有的风叶调整完毕；
5)装机试运行
将调试后的风轮安装在电机上，测量风轮的风力，将合格的风轮组装至集成灶内，将不合格的风轮重新进行调整。
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