CN109623884B - 刀片组及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本公开涉及用于毛发切削器的刀片组及其制造方法。本公开涉及用于毛发切削器的、被布置为沿移动方向移动穿过毛发以切削毛发的刀片组，包括：包括支撑插件和金属构件的固定刀片，金属构件和支撑插件彼此压配合，金属构件至少部分地变形以限定具有双壁固定刀片齿的至少一个齿状前缘，金属构件形成被布置为在操作时作为面向皮肤的壁的第一壁和背离第一壁的第二壁，用于可动刀片的引导槽被限定在金属构件的面向内的内表面和支撑插件之间；和可动刀片，包括多个可动刀片齿，可动刀片在引导槽中被可移动地布置在金属构件与支撑插件之间，在安装状态下可动刀片被预加载并且可移动地布置在金属构件与支撑插件之间的引导槽中。本公开还涉及对应的制造方法。

Description

刀片组及其制造方法
技术领域
本公开涉及一种毛发切削器的刀片组及配备有该刀片组的毛发切削器。此外，本公开涉及一种毛发切削器的刀片组的制造方法。
背景技术
WO 2013/150412 A1公开了一种用于电动操作毛发切割器的刀片组的固定刀片，包括：第一壁与第二壁，每个壁都限定第一表面、背向所述第一表面的第二表面，以及限定出多个横向隔开的纵向延伸突出部的横向延伸前缘，其中第一壁的第一表面与第二壁的第一表面至少在它们的前缘处面向彼此，而沿着第一壁与第二壁的前缘的面向突出部在它们的末端处相互连接，以限定出多个大体U形的齿，并且第一壁的第一表面与第二壁的第一表面在二者之间限定出用于所述刀片组的可动刀片的横向延伸的引导槽，其中第一壁的突出部的平均厚度可以小于第二壁的突出部的平均厚度。
WO 2016/001019 A1和WO 2016/042158 A1公开了双壁式固定刀片的制造方法，其中描述了下述布置：固定刀片的至少顶壁至少大体由片材金属材料构成。两个文献中均提出金属构件和非金属构件一体设计，包括一体制造片材金属和注射成型部件。因此，提出嵌件成型和/或包覆成型以结合金属构件和非金属模制部件的益处。
CN 106346519 A公开了一种刮剃刀头的刀片组，包括设置有齿状前缘的固定刀片，用于支撑并固定固定刀片的固定刀片支架，以及所述固定刀片内侧具有相应齿的可动刀片，其中所述可动刀片能相对于所述固定刀片前后往复运动进而切断毛发，并且其中所述固定刀片为柔性金属薄片且绷紧固定在固定刀片支架上。CN 106346519 A进一步提出通过固定刀片支架以类似弓弦的方式张紧柔性金属片。为此，进一步提出围绕固定刀片支架的前后边缘折叠所述柔性金属片，并且通过焊接、铆接或粘贴将折叠柔性金属片固定在固定刀片支架上。
切削器是本领域熟知的。切削器尤其可以涉及毛发切削器。在更一般的背景下，本公开涉及个人护理器具，尤其是梳理器具。梳理器具包括但不限于，毛发切削器，尤其是理发器、剃须器及组合(两用或多用途)器具。
毛发切削器用于切削人的毛发，偶尔用于切削动物毛发。毛发切削器可以用于切削面部毛发，尤其是刮面和/或胡须修剪。进一步地，切削器用于切削(包括刮剃和修剪)头发和体毛。
在修剪模式下，毛发切削器通常配备有所谓的间隔梳，间隔梳布置为将毛发切削器的刀片组与皮肤隔开。根据间隔梳的有效(偏移)长度，可以限定修剪操作之后的剩余毛发长度。
在本公开的背景下，毛发切削器通常包括切削头，也可以称为处理头。在切削头处设置有刀片组，刀片组包括所谓的固定刀片和所谓的可动刀片。在操作毛发切削器时，可动刀片相对于固定刀片移动，这可以涉及相应的切削边缘彼此配合以切削毛发。
因此，在本公开的背景下，固定刀片布置为以下述方式附接至毛发切削器，即：毛发切削器的驱动单元不与固定刀片配合。相反地，驱动单元通常耦合至可动刀片并布置为使得可动刀片相对于固定刀片移动。因此，在一些实施例中，固定刀片可以固定附接至毛发切削器的壳体。
然而，在替代实施例中，固定刀片以可枢轴转动的方式布置在毛发切削器的壳体上。例如，这样可以实现毛发切削器的切削头的轮廓跟踪特征。因此，在本文中，术语“固定刀片”不应理解为限制意义。此外，无需多言，当此类毛发切削器移动时，固定刀片也移动。然而，固定刀片并非布置为被主动致动以引起切削动作。更确切地说，可动刀片布置为相对于固定刀片移动。
固定刀片也可以称为防护刀片。典型地，当操作毛发切削器以切削毛发时，固定刀片至少部分布置在可动刀片与用户的毛发或皮肤之间。在本文中，术语“用户”是指毛发被处理或切削的人或主体。换言之，用户和毛发切削器的操作者不一定是一个人且是同一个人。术语“用户”还可以包括理发店或理发室的客户。
在一些方面，本公开涉及能够进行修剪和刮剃操作的毛发切削器。在这种背景下，已知包括双切削布置的毛发切削器包括构造为适用于修剪的第一刀片组和构造为适用于刮剃的第二刀片组。例如，刮剃刀片组可以包括与可移动切削元件配合的穿孔箔。更确切地说，修剪刀片组可以包括两个刀片，这两个刀片分别设置有齿以彼此配合。原则上，形成刮剃刀片组的固定部分的穿孔箔可以比修剪刀片组的固定刀片薄得多，主要出于强度原因，修剪刀片组的固定刀片在常规器具中必须相当厚。
上述WO 2013/150412 A1提出在固定刀片上设置两个壁，其中一个壁面向用户的皮肤，另一个背离用户的皮肤。这两个壁彼此相连，并且在侧视图中限定出U型轮廓，该U型轮廓形成可移动切削刀片的引导槽。因此，固定刀片为双壁刀片。这样的优势在于，第一壁可以以相当薄的方式布置，而第二壁为固定刀片提供足够强度。因此，此类布置适用于修剪，因为相应的齿可以分别设置在固定刀片和可动刀片上。此外，刀片组适用于刮剃，因为固定刀片中第一壁的有效厚度大大减小。
因此，已经提出多种双壁式固定刀片及各刀片组的制造方法。然而，至少一些上述方法仍然涉及相对较高的制造成本，尤其是模制成本和加工成本。特别地，片材金属和注射成型组合方法涉及嵌件成型或包覆成型，需要特定的工具和制造设备。而且可能需要相对复杂且成本增加的辅助工艺，如碾磨、抛光、去毛刺等。
因此，在这方面，毛发切削器的刀片组的制造仍然有很大的改进空间。
发明内容
鉴于上述内容，本公开的一个目的在于提供一种实现成本效率制造，同时保留双壁设计的上述优势的毛发切削器的刀片组及相应的刀片组的制造方法。更具体地，提出一种主要依赖相当简单的制造方法，优选不需要昂贵的加工和复杂的后加工和/或组装程序的刀片组制造方法是有益的。此外，省去组合两种及更多种截然不同的制造方法(如片材金属构件的嵌件成型和/或包覆成型)的混合制造方法将是有益的。
换言之，提出一种基于常规制造方法但能够实现根据上述新颖设计方法制造固定刀片和刀片组的制造方法将是有益的。
本公开的进一步目的在于提供一种可以安装相应刀片组的毛发切削器。
在本公开的第一方面，提出一种用于毛发切削器的刀片组，所述刀片组布置为沿移动方向移动穿过毛发以切削毛发，所述刀片组包括：
固定刀片，其包括支撑插件和金属构件，
其中，所述金属构件和所述支撑插件彼此压配合，
其中，所述金属构件至少部分地变形以限定具有双壁式固定刀片齿的至少一个齿状前缘，
其中，所述金属构件形成第一壁和第二壁，所述第一壁布置为在操作时作为面向皮肤的壁，所述第二壁背离所述第一壁，并且
其中，用于可动刀片的引导槽限定在所述金属构件的面向内的内表面和支撑插件之间，
可动刀片，包括多个可动刀片齿，其中，所述可动刀片在所述引导槽中可移动地布置在所述金属构件与所述支撑插件之间，并且
其中，在安装状态下，所述可动刀片预加载并且可移动地布置在所述金属构件与所述支撑插件之间的所述引导槽中。
根据本公开，所述引导槽的最终尺寸(竖直延伸或高度)仅在所述可动刀片布置在引导槽中时实现。换言之，在可动刀片还未插入的中间组装状态下，引导槽可以“更薄”，与最终状态相比高度更小。这主要是由金属构件的初步变形(弯曲步骤)引起的。通过该弯曲步骤，所述第一壁和至少一个所述第二壁部分形成在所述金属构件处，其中，所述第一壁和所述第二壁限定两者之间的偏移，如角度偏移和/或基本上平行的偏移。
金属构件的第一壁与第二壁之间的偏移也可以称为安装间隙。安装间隙有意地形成为至少略小于最终组装状态下金属构件的第一壁与第二壁之间的最终间隔偏移。因此，在中间组装状态下，金属构件的第二壁部分的形状可以将其第一壁推动至相对于支撑插件的相对位置/取向，该相对位置/朝向并不对应于最终组装状态下的预期位置。换言之，与在刀片组的最终组装状态下相比，金属构件的第一壁更靠近相对的支撑插件。该措施的效果在于：一经将可动刀片插入引导槽，金属构件便沿相反方向被至少略微偏压并变形，从而最终使其第一壁呈现相对于支撑插件的最终位置和取向。
换言之，在最终组装状态下，金属构件的第一壁通过可动刀片与支撑插件间隔开。金属构件的第一壁与支撑插件之间没有直接连接。
根据上述方面，金属构件和支撑插件彼此压配合。然而，这并不排除附加措施，例如，正配合(positive-fit)连接特征，如弹簧锁特征等。
在本文中，金属构件的第一壁及对置的支撑插件在竖直方向上彼此隔开，以在两者之间限定引导槽。
上述方面进一步基于以下见解：固定刀片可以使用相对简单和成熟的制造技术制造，如片材金属加工、注射成型等。优选地，固定刀片是刀片组的组装构件，这可以省去复杂的制造技术的需要，如2K注射成型、嵌件成型、包覆成型和/或复合粘合技术，包括焊接、钎焊、胶合等。
因此，与CN 106346519 A的教导相比，无需施加额外的粘合技术，包括胶合、焊接、铆接、钎焊等，因为可动刀片可以在金属构件上施加足以固定安装位置的预张力。金属构件与支撑插件形成尚未处于最终组装状态的连结子组件。此外，为了形成第一壁和第二壁，金属构件在插入过程发生之前就已经变形，这致使形成包括支撑插件和至少略微张紧的金属构件的连结组件。
优选地，形成固定刀片的至少基本部分的支撑插件与金属构件各自易于制造，易于形成固定刀片，易于组装。此外，通过将支撑插件和金属构件组装在一起并且通过插入可动刀片获得了在刀片组的组装状态下容纳可动刀片的引导槽。
一般地，所述第一壁和所述第二壁可以彼此平行，和/或相对于彼此倾斜。此外，还可以设想第一壁和第二壁中的至少一个还具有至少部分弯曲的形状。所有这些替代均可以形成包括彼此背离的第一壁和第二壁的双壁布置。
在一些实施例中，所述金属构件是基于在各个齿状前缘变形以形成U形或V形布置的片材金属坯。这可以涉及弯曲或折叠原本平的片材金属构件的各个部分。换言之，至少在一些实施例中，部分原片材金属坯包裹支撑插件，从而形成第一壁、第二壁及两者之间过渡处的前缘。
一般地，固定刀片也可以称为防护刀片。一般地，可动刀片也可以称为切削刀片。
如上所述，使金属构件变形的方法可能涉及弯曲、折叠等。各种材料加工方法一般会受到一定的公差限制。换言之，用于片材金属构件的弯曲、折叠及类似加工方法通常不会生成高精度部件，但会涉及某些相对大的公差。
然而，通过提供可以使用能够实现高精度和高准确度的制造方法制造的可动刀片，可以提供金属构件的量规。由于金属构件优选成形为下述方式：在组装状态下存在一定的预加载，主要由可动刀片的形状(厚度)限定固定刀片的最终形状，尤其是在对切削性能而言重要的部分中。
当操作所述刀片组时，面向皮肤的所述引导槽的顶侧由所述固定刀片的第一壁界定。换言之，可动刀片与第一壁配合，特别是与形成在第一壁上的部分固定刀片齿配合，以切削毛发。
所述可动刀片在所述第一壁与所述第二壁之间提供竖直连接。一般地，所述竖直方向垂直于所述第一壁的主延伸平面。因此，可动刀片可以在固定刀片处限定引导槽的高度。所述引导槽的竖直延伸(高度)主要由所述可动刀片的形状限定，所述可动刀片可以以相对小的公差制造。这对包含固定刀片的刀片组的整体精度和性能而言具有有益效果。
所述支撑插件可以通过模制工艺获得，尤其是注射成型。然而，在一些替代实施例中，所述支撑插件可以通过处理金属材料的铸造工艺获得。此外，所述支撑插件可以通过加工中间部件以形成所需的最终形状获得。
然而，在本公开的主要实施例中，所述支撑插件为塑料部件，其通过相对简单的注射成型工艺获得。优选地，可以避免复杂的组合制造工艺，如嵌件成型、包覆成型、多组件成型等。
一般地，所述支撑插件可以由塑料材料、包括轻金属(如铝合金)在内的金属材料制成，或者由相当坚固且尺寸稳定的其它合适材料制成。
所述金属构件和所述可动刀片可以通过片材金属加工获得。
一般地，在插入所述可动刀片之前的状态下，所述金属构件的所述第一壁与所述支撑插件之间的竖直引导间隙比插入所述可动刀片之后的组装状态小。
应当注意的是，优选所述可动刀片在所述金属构件的所述第一壁与所述支撑插件之间仅略微预加载。这对于方便移动具有积极影响，从而可以减少操作刀片组所需的功率。
在所述刀片组的一个示例性实施例中，所述金属构件通过所述支撑插件保持就位，其中，所述金属构件的内表面和所述支撑插件彼此隔开。如前所述，由于支撑插件的(纵向端部)的形状、以及金属构件的第一壁与第二壁部分之间限定的偏移，金属构件和支撑插件彼此压配合。此外，可以存在能够在支撑插件与金属构件之间形成正配合连接的锁定特征。总的来说，并非绝对必须采用进一步的固定程序，如粘接、焊接、胶合等。
在所述刀片组的又一示例性实施例中，当在垂直于横向方向的截面中观察时，所述固定刀片齿大体是U形或V形的，并且包括由所述第一壁形成的第一腿部，以及由所述第二壁形成的第二腿部，并且其中，所述第一腿部和所述第二腿部彼此合并以形成所述固定刀片齿的末端。因此，施加至金属构件的变形/弯曲步骤一方面有助于金属构件和支撑插件端部的压配合组装，另一方面限定出在组装状态下覆盖可动刀片齿的固定刀片齿的双壁形状。
在该背景下，在所述刀片组的另一示例性实施例中，在所述固定刀片处形成第一前缘和第二前缘，所述第二前缘与所述第一前缘相对。在所述组装状态下，所述金属构件的所述第一壁从所述第一齿状前缘延伸至所述第二齿状前缘。所述可动刀片包括第一系列齿和第二系列齿，第一系列齿和第二系列齿分别与所述第一前缘和所述第二前缘配合。因此，刀片组是双向可操作的。
根据该实施例，有两个部分分别形成所述第二壁。所述第一部分分配给所述第一前缘。所述第二部分分配给所述第二前缘。
在所述刀片组的又一示例性实施例中，所述固定刀片的所述第一壁和所述第二壁通过所述支撑插件和所述可动刀片彼此隔开。在所述最终组装状态下，在所述固定刀片和所述可动刀片的相应齿的区域中形成分层堆叠。所述分层堆叠包括处于面向皮肤侧的所述第一壁、以及处于对置侧的所述第二壁。在所述第一壁与所述第二壁之间布置有所述可动刀片和所述支撑插件。所述支撑插件布置在所述第二壁与所述可动刀片之间。所述可动刀片布置在所述支撑插件与所述第一壁之间。
在所述刀片组的又一示例性实施例中，所述金属构件和所述支撑插件形成过盈配合组件。因此，在第一壁与相对的第二壁部分之间可以存在一定的预加载，从而确保金属构件与支撑插件之间的可靠连接。
在所述刀片组的又一示例性实施例中，在未组装状态下，所述金属构件的所述第一壁和所述第二壁在接触区内通过间隙彼此隔开，所述间隙小于由所述支撑插件和所述可动刀片限定的竖直间隔。如上所述，所述间隙可以包括所述第一壁与所述第二壁之间的平行偏移和/或角度偏移。
在所述刀片组的又一示例性实施例中，所述金属构件是片材金属构件。所述支撑插件可以布置为单独形成的注射成型塑料部件。因此，可以使用相对简单且成本有效的制造程序形成刀片组的构件。所述刀片组的齿的切削刃布置在所述金属构件处。所述支撑插件加强了组件，并且与所述金属构件一起限定闭合轮廓，其中所述闭合轮廓包围用于所述可动刀片的引导槽。
在所述刀片组的又一示例性实施例中，用于所述可动刀片的横向引导件由附接的驱动连接器提供，并且其中，所述驱动连接器可滑动地容纳在形成于所述支撑插件内的连接器槽中。典型地，所述驱动连接器与所述毛发切削器的驱动系接合或形成所述驱动系的一部分。所述驱动连接器延伸穿过所述支撑插件并将驱动移动传递至所述可动刀片。在本文中，横向引导件是基本上横向延伸的引导件，其布置在横向延伸的连接器槽中。横向引导件提供可动刀片相对于固定刀片的纵向位置。因此，可以精确地限定可动刀片齿与固定刀片齿之间的末端对末端的偏移。
除用于驱动连接器的横向延伸连接器槽之外，在固定刀片上不需要另外的引导特征来确保可动刀片相对于固定刀片的期望纵向位置。
在所述刀片组的又一示例性实施例中，所述可动刀片通过至少一个横向端盖固定在所述引导槽中，所述横向端盖封住所述引导槽的横向端。因此，可在引导槽中横向移动的可动刀片布置在明确限定的范围内。
应当注意的是，在替代方案中，可动刀片的横向移动也可由驱动连接器和形成在支撑插件中的驱动连接器的连接器槽的设计限制。因此，可以形成没有相应横向端盖的刀片组。然而，所述至少一个横向端盖还可以为所述金属构件和所述支撑插件的组装提供进一步的固定特征。
在所述刀片组的又一示例性实施例中，第一横向盖形成在所述支撑插件处，并且第二横向盖是单独形成的部件，其附接至与所述第一横向盖相对的所述支撑插件。
在本公开的另一方面，提供一种毛发切削器的刀片组的制造方法，所述方法包括：
提供金属构件，包括：
在所述金属构件中形成至少一组槽，
使所述金属构件变形，从而形成第一壁和第二壁，其中，所述至少一组槽限定一系列固定刀片齿，所述固定刀片齿布置在由所述第一壁和所述第二壁共同形成的齿状前缘上，
提供支撑插件，在位于所述支撑插件与所述金属构件之间的接触区内，所述支撑插件的安装延伸大于所述第一壁与所述第二壁之间的安装间隙，
连结所述金属构件和所述支撑插件，包括将所述支撑插件横向插入所述金属构件中，从而形成固定刀片，
提供具有可动刀片齿的可动刀片，
将所述可动刀片横向插入形成在所述固定刀片上的引导槽中，以及
将所述可动刀片布置在所述支撑插件上，
其中，在安装状态下，所述金属构件通过所述支撑插件在所述接触区内保持就位，并且
其中，在所述安装状态下，所述可动刀片竖直预加载并且可移动地布置在所述金属构件与所述支撑插件之间的引导槽中。
因此，可以确保第一壁的底侧与可动刀片顶侧之间的精确配合和紧密接触。
在所述方法的一个示例性实施例中，连结所述金属构件和所述支撑插件的步骤包括压配合接合所述金属构件和所述支撑插件。这随着金属构件形成为略小于支撑插件插入时的最终组装状态而实现。换言之，在最终组装状态下，支撑插件和可移动切削刀片至少略微地推动金属构件的第一壁和第二壁彼此远离以生成保持力。
应当注意的是，在这种背景下，上述步骤不一定限定固定的安装顺序，尤其是对于支撑插件和可动刀片的安装。在某些实施例中，首先将支撑插件插入金属构件中，然后将可动刀片插入形成于金属构件和支撑插件之间的引导槽中。在替代实施例中，首先将可动刀片插入金属构件中，然后将支撑插件插入切削刀片和金属构件之间。在替代实施例中，支撑插件和切削刀片共同插入金属构件中以完成组装程序。在这些情况中的每一种情况下，由于金属构件的形状，存在一定的预加载以使切削刀片很好地适配在引导槽中。
在所述方法的又一示例性实施例中，提供所述金属构件的步骤包括在所述金属构件的所述第一壁和所述第二壁之间限定安装间隙，所述安装间隙小于所述接触区内所述支撑插件和所述可动刀片的安装延伸。所述安装间隙可以包括所述第一壁和所述第二壁之间的角度偏移和/或平行偏移。
在所述方法的又一示例性实施例中，所述可动刀片通过驱动连接器接合，所述驱动连接器插入穿过形成在所述支撑插件中的连接器槽。这可能涉及将驱动连接器附接至可动刀片的底侧。驱动连接器和可动刀片可以一起在横向方向上相对于固定刀片移动。
所述方法还可以包括组装横向端盖以固定所述组件。
在本公开的又一个方面，提供了一种毛发切削器，其布置为移动穿过毛发以切削毛发，所述毛发切削器包括：
壳体，其包括把手部，
驱动单元，其布置在所述壳体中，以及
切削头，其包括根据本文的至少一个实施例所述的刀片组。
一般地，刀片组可包括由相应系列的固定刀片齿(和可动刀片齿)限定的基本线性前缘。根据该实施例，所述可动刀片和所述固定刀片之间存在基本往复且大体线性的相对移动。然而，这并不排除下述实施例：其中存在可动刀片相对于固定刀片的至少略微弯曲(振荡)的移动路径。例如，这可能是由可动刀片的相应引导连杆引起的。
此外，除了刀片组的基本线性布置之外，还可以设想弯曲或甚至圆形布置的刀片组。因此，相应地，可以提供由固定刀片齿(和可动刀片齿)的相应布置限定的略微弯曲或圆形的前缘。因此，在本文中，无论何时提到纵向、横向和/或高度方向，均不应理解为限制意义。可以参考类似方向来限定和描述弯曲或圆形刀片组，但也可以参考极性方向和/或其它适当的方向信息来限定和描述。因此，笛卡尔坐标系以及极坐标系及其它适当的坐标系可用于描述刀片组的线性和/或弯曲设计。
在一些实施例中，所述刀片组设置有两个对置前缘，即两个相对的系列固定刀片齿和系列可动刀片齿。这样，刀片组的推拉移动均可以用于切削操作。进一步地，这样，毛发切削器可以更灵活地配置，从而有利于不易到达区域的造型操作和毛发切削器操作。
进一步的优选实施例在从属权利要求中限定。应当理解的是，所要求保护的方法与所要求保护的设备具有相似和/或相同的优选实施例，并且如所附权利要求所限定的那样。
附图说明
参考下文描述的实施例，本发明的这些和其它方面将变得显而易见并得以阐明。在附图中：
图1示出毛发切削器的示例性实施例的透视前视图；
图2示出用于毛发切削器的刀片组的示例性实施例的透视顶视图；
图3示出用于毛发切削器的刀片组的示例性实施例的分解顶视图；
图4示出图3所示布置的分解底视图；
图5示出图3所示布置的局部顶视图；
图6示出沿图5中线VI-VI截取的横截面侧视图；
图7示出图6所示布置的另一视图，其中为了说明目的已经省略了端盖和驱动连接器；
图8示出根据图6和图7的另一横截面侧视图，其中图8示出形成固定刀片的金属构件和支撑插件处于分离状态；
图9示出根据本公开的刀片组另一实施例的示意性简化横截面图；
图10示出根据本公开的刀片组另一实施例的示意性简化横截面图；
图11示出根据本公开的刀片组另一实施例的示意性简化横截面图；以及
图12示出说明根据本公开的毛发切削器的刀片组的制造方法的示例性实施例的框图。
具体实施方式
图1示出毛发切削器10的前视透视图。毛发切削器10被布置为能够修剪和刮剃的器具。
器具10包括壳体12，其以长形方式布置。在壳体12处限定把手部14。在壳体12内布置驱动单元16。此外，可以在壳体12内布置电池18。在图1中，驱动单元16和电池18用虚线框表示。在壳体12处，可以设置操作者控制器20，如开关按钮等。
器具10在其顶端包括附接至壳体12的处理头24。处理头24包括刀片组26。刀片组26，尤其是其中的可动刀片，可以由驱动单元16以往复方式致动并驱动，参见图1中的双箭头28。因此，刀片组26中各刀片的相应的齿相对于彼此移动，从而实现切削动作。刀片组26的顶侧或顶表面用图1中的30表示。
刀片组26的刀片可以布置在第一前缘32处，并且在至少一些实施例中，可以布置在与第一前缘32相对的第二前缘34处。第一前缘32也可以称为前前缘。第二前缘34也可以称为后前缘。
此外，器具10的总体前进或移动方向在图1中用双箭头38表示。由于图1所示示例性实施例中的刀片组26配备有两个前缘32、34，推拉移动可以用于切削毛发。
在下文中，将更详细地阐明并描述固定刀片和刀片组26的示例性实施例。刀片组26可以附接至器具10或类似器具。不必说，相应实施例语境下披露的单个特征可以与同样是独立形式的任意其它实施例组合，从而形成另外的实施例，这些实施例仍然落入本公开的范围内。
在本文的一些附图中，出于说明性目的，示出示例性坐标系。在本文中，X轴表示纵向。此外，Y轴表示横向。相应地，Z轴表示竖直(高度)方向。可以从这些图中推导出各个轴向/方向X、Y、Z与刀片组26的各个特征及延伸的关联。应当理解的是，提供坐标系X、Y、Z主要是出于说明性目的，并非旨在限定本公开的范围。这涉及到本领域技术人员在面对其它实施例、说明及偏转视图方向时可以轻松转换并改造坐标系。同样，将笛卡儿坐标系转换为极坐标系也是可以预见的，尤其是在圆形或弯曲刀片组的情况下。
在图2中示出用于毛发切削器10的处理头或切削头24的刀片组26的透视图。与图1所示实施例相同，用箭头28表示刀片组26的刀片的切削方向和/或相对移动方向。操作器具10时面对用户的刀片组26的顶侧用30表示。在图2所示的示例性实施例中，刀片组26设置有第一前缘32和第二前缘34。在图2中示出刀片组26的固定刀片42。在图2中，固定刀片42覆盖可动刀片(切削刀片)。固定刀片齿用44表示。
图2中刀片组26的看不到的可动刀片经由驱动接合元件48操作并致动，驱动接合元件48也可以称为驱动桥。在元件48处形成驱动槽或接合槽，其与驱动轴52的驱动销50接合。驱动轴52围绕驱动轴线54旋转，用曲线箭头56表示。驱动销50相对于驱动轴线54是偏离中心的。因此，随着驱动销50旋转，使得可动刀片相对于固定刀片42往复运动。
在图2中，进一步示出枢转机构58，其可以称为轮廓跟踪特征。机构58实现刀片组26的围绕Y轴的特定枢转运动。
下面将结合图3-图11进一步说明并详细描述图1所示的可以在器具10中操作的刀片组26、以及图2所示的处理头24的示例性实施例。
图3和图4示出根据本公开的刀片组26的示例性实施例的透视分解图。刀片组26包括布置在固定刀片42中的可动刀片62。参见图6和图7，可动刀片62布置在引导槽60中，引导槽60形成在固定刀片42中。
在引导槽60中，可动刀片62可以往复运动，参见图5中的双箭头28。在操作状态下，可动刀片62的齿64可以与固定刀片42的齿44配合以切削毛发。齿槽66形成于可动刀片齿64的相邻齿之间。
根据本公开的主要方面，固定刀片42是包括金属构件68和支撑插件70的组件。如图3和图4所示，固定刀片42由一个安装在另一个上的至少两个独立构件构成。
在图5所示的组装状态下，固定刀片42的第一横向端由端件74形成。固定刀片42的相对的第二横向端由端盖76形成。如图3和图4所示，端盖74与支撑插件70的主体一体形成。相反地，端件76形成为独立构件，其被布置为在支撑插件70被横向插入金属构件68中的中间组装步骤之后附接至支撑插件70。插入方向平行于Y轴。
此外，中间组装步骤涉及可动刀片62的横向插入。再次参见图7，可动刀片62被插入引导槽60中，引导槽60被限定在金属构件68与支撑插件70之间。
之后，端盖76可以适配在支撑插件70上以固定组件。不必说，不需要端盖74、76的替代实施例也是可以想到的。
在至少一些实施例中，支撑插件70是模制部件。例如，支撑插件70是注射成型的塑料部件。因此，另外的特征和元件可以与支撑插件70一体形成。例如，在图4中可以看到的支撑插件70的底侧上形成有安装特征80。安装特征80可以布置为安装钩，其被布置为接合处理头24上的对应的锁定特征，如图2中所示的存在于轮廓跟踪机构58处的锁定特征。
从图3和图4中可以进一步看出，安装特征82、84可以设置为在支撑插件70处附接端盖76。形成于支撑插件70的相应横向端处的安装特征82被布置为凹槽。布置在端盖76处的相对的安装特征84被布置为与安装特征82相匹配的销。
可以设置正锁定特征以限定金属构件68和支撑插件70的组装位置和取向。例如，布置为凹口的安装特征88可以形成于金属构件68的横向端。在支撑插件处，设置有被布置为与安装特征88相匹配的突起的安装特征90。因此，由于安装特征88、90的存在，可以准确限定金属构件68相对于支撑插件70的横向位置和纵向位置。
固定刀片齿44由金属构件68所提供的齿部92形成。同样参见图5，在金属构件68处、在齿部92之间形成齿槽94。优选地，齿部92通过在金属构件68的初始平面状态中形成系列齿槽94而形成。单个齿槽94具有大体纵向取向(X方向)。系列齿槽94具有横向取向(Y方向)。
然而，应当注意的是，在替代实施例中，支撑插件70也可以设置有与金属构件68的齿部92对准的齿部。由于支撑插件70通常由塑料材料形成，因此在组装状态下，其任意齿部可以支撑或加强固定刀片齿44，但不必在毛发切削过程中发挥积极作用。
金属构件68的齿部92由其第一壁100和第二壁102共同限定。在这种背景下，参见图6-图8。图6-图8示出刀片组26的几个组装阶段，其中分别示出横截面侧视图，图6横截面的位置由图5中的线VI-VI表示，图7由线VII-VII表示。
在金属构件68处，主要提供两个相对的第二壁部分，各自与第一前缘32和第二前缘34相关联。
如本文所述，金属构件68由片材金属材料通过弯曲或折叠获得。因此，基于单个平面片材金属坯，可以获得U形或V形的齿部92，并且在两个齿部92之间形成相应的槽94。通过弯曲或折叠金属构件68，限定了固定刀片42的第一前缘32和第二前缘34。
在前缘32、34处，在第一壁100和第二壁102之间的过渡处提供相应的折叠/弯曲边缘104。在边缘104处，形成固定刀片齿44的末端106(图6)。
在图5和图6所示的组装状态下，可动刀片62以可移动的方式被保持在引导槽60中，再次参见图7。在图5中，可动刀片62由金属构件68的第一壁100覆盖，因此以虚线示出被隐藏的边缘。
在图6中可以最清楚地看到的，接触脊110设置在引导槽60中位于支撑插件70的内表面108处。因此，在该示例性实施例中，在可动刀片62的底侧与支撑插件70之间形成有受限接触区。
再次参见图3和图4。如图所示，设置驱动连接器120，其布置在形成于支撑插件70中的驱动槽122中。如图6所示，可动刀片62附接至、优选固定地附接至驱动连接器120。由于驱动连接器120布置在驱动槽122中，因此准确地限定了可动刀片62在引导槽60中的纵向位置(X方向)。由于可动刀片62由驱动连接器120引导，因此引导槽60中不需要其它引导元件来限定其纵向位置。
本公开的一个主要方面是，金属构件68在与支撑插件70(和/或与可动刀片62)组装之前有意地变形为高度(Z方向)至少略小于刀片组26的最终组装状态。在这种背景下，为了说明目的，参见图6、图7和图8。在图8中，示出金属构件68和支撑插件70的分离非组装状态。在图7中，示出固定刀片42的中间组装状态。在图6中，示出包括固定刀片42和可动刀片62的刀片组26的最终组装状态。
如下文中将进一步详细讨论的，图8示出金属构件68的中间状态，其中为了说明的目的，用虚线表示由刀片组26的组装步骤产生的最终状态。在中间状态下，第一壁100和第二壁102比在最终组装状态下更接近彼此，同样参见图6。
在接触区156中，在第二壁102与支撑插件70的连接臂148之间形成接触。在形成有齿状部92的区域中，第一腿部160形成在第一壁100处，第二腿部162形成在第二壁102处。第一腿部160和第二腿部162相连以形成具有末端106的双壁的固定刀片齿44。
因此，形成在如图8所示的中间状态中的、介于第一腿部160与第二腿部162之间的安装间隙lcl、αcl小于可动刀片62被组装在固定刀片42中以后形成在引导槽60内的最终间隔偏移ls、αs。因此，可动刀片62在竖直方向(Z方向)上至少略微预加载。这可以具有使得在组装状态中仅有很小的竖直游隙或者甚至没有竖直游隙的效果。这提高了切削性能，因为所涉及的固定刀片齿44和可动刀片齿64的切削边缘可以有效协作以切削毛发。
由于金属构件68的变形，在中间组装状态下(图7)存在于引导槽60中、介于金属构件的第一壁100与支撑插件70之间的中间间隔偏移至少略小于在如图6所示的最终组装状态下用于将可动刀片62容纳在引导槽60中的根本上必要的间隔偏移ls、αs。
换言之，当可移动板状件62被插入引导槽60中时，金属构件68至少略微变形，其中使第二腿部162进一步远离相对的第一腿部160。因此，第一壁100从支撑插件70至少略微抬起。作为进一步的结果，金属构件68与支撑插件70之间的接触力进一步增加。
如图3图5中的示例性实施例所示，安装特征88、90提供了金属构件68与支撑插件70之间的正配合连接。因此，金属构件68在纵向方向(X方向)和/或横向方向(Y方向)上相对于支撑插件70并不移位。因此，随着可移动板状件62被插入引导槽60中，会对可移动板状件62施加一定插入力，以使金属构件68变形。
如图8所示，第一腿部160和第二腿部162之间的安装间隙lcl、αcl可以由两者之间的竖直距离和/或角度偏移中的任何一者限定。
在图6中，箭头172表示使引导槽60足够大以将可动刀片62容纳在其中的必要的提升动作。
本公开的一个重要方面在于：在最终组装状态下在引导槽60中的最终组装间隙lcl基本上等于可动刀片62在相关接触区中、例如在接触脊110和第一壁100和/或第一腿部160的相对部分附近的高度。此外，组装间隙(高度)lh并非由支撑插件70的也将在最终组装状态下限定间隙的部分来限定。因此，至少在插入可移动板状件62时在最终组装状态中，在支撑插件70和第一壁100的面向引导槽60的内侧之间不存在必需的直接连接
结合上述图1-图8，已经结合相对详细的实施例讨论了本公开的若干方面和实施例。基于此，参见图9、图10和图11，其中示意性地示出可以使用至少一些上述特征、构件和子组件的替代实施例。因此，在下文中主要强调并明确讨论偏差。除此之外，图9、图10和图11中的任意一个的布置可以根据上述实施例布置，反之亦然。
图9示意性地示出处于不同组装状态的刀片组226的横向横截面图。在第一组装状态下，金属构件268和支撑插件270示出为分离状态。在第二状态下，示出形成固定刀片242的金属构件268和支撑插件270的中间组装。在第三状态下，示出刀片组226的最终组装状态。如前所述，在最终组装状态下，被容纳在固定刀片242处的引导槽260中的可动刀片262限定了引导槽260的高度。
在与支撑插件270组装之前，对金属构件268施加弯曲步骤。在所得到的中间组装状态下，由于所施加的变形，引导槽260实际上比最终组装状态下所需要的小。因此，随着可移动板状件262被插入，引起了第三预加载和变形。
在图9所示的实施例中，在支撑插件270处形成中央引导突起272，其与可动刀片262处的对应的引导凹槽298接合。
图10示意性地示出处于不同组装状态的刀片组426的横向横截面图。在第一组装状态下，金属构件468和支撑插件470示出为分离状态。在第二状态下，示出形成固定刀片442的金属构件468和支撑插件470的中间组装。在第三状态下，示出刀片组426的最终组装状态。如前所述，在最终组装状态下，容纳在固定刀片442处的引导槽460中的可动刀片462限定了引导槽460的高度。
在与支撑插件470组装之前，对金属构件468施加弯曲步骤。在所得到的中间组装状态下，由于所施加的变形，引导槽460实际上比最终组装状态下所需要的小。因此，随着可移动板状件462被插入，引起了第三预加载和变形。
在图10所示的实施例中，在支撑插件470处形成了中央引导凹槽472，其与可动刀片462处的对应的引导突起498接合。
图11示意性地示出处于不同组装状态的刀片组626的横向横截面图。在第一组装状态下，金属构件668和支撑插件670示出为分离状态。在第二状态下，示出形成固定刀片662的金属构件668和支撑插件670的中间组装。在第三状态下，示出刀片组626的最终组装状态。如前所述，在最终组装状态下，容纳在固定刀片642处的引导槽660中的可动刀片662限定引导槽660的高度。
在与支撑插件670组装之前，对金属构件668施加弯曲步骤。在所得到的中间组装状态下，由于所施加的变形，引导槽660实际上比最终组装状态下所需要的小。因此，随着可移动板状件662被插入，引起了第三预加载和变形。
在图11所示的实施例中，在支撑插件670处形成了中央引导凹槽672，其与可动刀片662处的对应的引导突起698接合。
进一步参见图12，其示意性地示出毛发切削器的刀片组的制造方法的示例性实施例。该方法涉及提供金属构件和支撑插件，金属构件和支撑插件共同形成固定刀片，可动刀片容纳在固定刀片中。
在第一步骤S10，提供片材金属坯，基于该片材金属坯形成金属构件。在下一步骤S12中，在片材金属坯中加工出系列齿槽，优选在非折叠状态下进行加工。因此，可以使用相对简单的制造方法。在下一步骤S14中，使原本平的片材金属坯变形。这可以涉及围绕平行且横穿系列齿槽的折叠边缘弯曲或折叠片材金属材料。因此，形成第一壁和第二壁，它们相连以限定出系列固定刀片齿。
在下一步骤S20中，提供支撑插件，其布置为待被插入到在步骤S10-S14中所加工的金属构件中。支撑插件可以通过模制获得，尤其是通过注射成型。因此，支撑插件可以由如塑料材料等形成。可以在支撑插件处一体形成其它特征，如安装特征、横向端件等。
为了组装刀片组，在第一组装步骤S30，组装支撑插件和金属构件。这可以涉及将支撑插件插入金属构件，位于第一壁和第二壁之间。金属构件的第一壁和第二壁可以至少部分地包围或覆盖支撑插件。金属构件和支撑插件两者形成固定刀片。
优选地，金属构件和支撑插件压配合或过盈配合。因此，金属构件中引起生成保持力的一定的预加载或预张紧。作为固定刀片的预组装的结果，金属构件因过盈配合至少略微偏压。这可以涉及在中间组装状态下，由金属构件和支撑插件共同限定的、用于可动刀片的引导槽比最终组装状态下实际需要的小。需要一定的矫正力以构成引导槽的最终期望尺寸，这对于器具的操作性能是至关重要的。
此外，在步骤S40，提供用于刀片组的可动刀片。一般地，可动刀片适用于被容纳在由金属构件和支撑插件共同限定的引导槽中。
在步骤S50，可动刀片被插入固定刀片的引导槽中。在所得到的组装刀片组中，可动刀片被可移动地容纳在形成于金属构件和支撑插件之间的引导槽中并且至少略微预加载。可动刀片至少在中央区域中从支撑插件至少略微抬起第一壁。
如虚线框所示，可以进行进一步的可选步骤S60和S70。可选步骤S60涉及提供用于固定刀片的端盖。端盖可以是注射成型的塑料部件。
在步骤S70，端盖安装至支撑插件，以固定金属构件和支撑插件的组件，并将可动刀片保持在固定刀片的相应的横向两端之间。
在替代实施例中，金属构件和支撑插件的安装状态以及可动刀片在引导槽内的经限定的可移动布置以其它方式实现。
可选地，提供步骤S80和S90。步骤S80涉及提供驱动连接器，其布置为形成毛发切削器的驱动系的一部分、或与该驱动系接合。驱动连接器将往复运动传递至可动刀片。在所引起的组装步骤S90中，驱动连接器被插入并穿过形成在支撑插件中的驱动槽。优选地，在支撑插件的底侧引入驱动连接器，因为在这种状态下可动刀片已经布置在引导槽中。步骤S90还涉及在可动刀片处附接、优选固定附接驱动连接器。该安装过程的进一步结果可能涉及提供用于可动刀片的横向移动的引导件。这可以在驱动连接器紧密但可移动地布置在驱动槽中时实现，从而准确限定驱动连接器的位置、并进而准确限定可动刀片在纵向上的位置。
应当注意的是，上述步骤不一定限定固定组装顺序。然而，在一些示例性实施例中，组装顺序(基本上或者甚至精确地)对应于上述步骤顺序。在替代实施例中，可动刀片可以在插入支撑插件之前插入金属构件中。在替代实施例中，可动刀片和支撑插件可以共同插入金属构件中。
虽然附图和以上描述中已经详细说明并描述了本发明，但这些说明和描述应视为说明性或示例性的，而非限制性的；本发明不限于所公开的实施例。在实践所要求保护的发明的过程中，通过学习附图、公开内容及所附权利要求，本领域技术人员对于所公开实施例的其它变型是可以理解并实现的。
在权利要求中，“包括”一词不排除其它元件或步骤，不定冠词“一”或“一个”不排除多个。单个元件或其它单元可以满足权利要求中所述的多项功能。某些措施被记载在相互不同的从属权利要求中的事实不指示这些措施的组合不能被用于获得优势。
权利要求中的任意附图标记不应理解为限定其范围。

Claims (15)

1.一种用于毛发切削器(10)的刀片组(26)，所述刀片组(26)被布置为沿移动方向(38)移动穿过毛发以切削毛发，所述刀片组(26)包括：
固定刀片(42)，包括支撑插件(70)和金属构件(68)，
其中所述金属构件(68)和所述支撑插件(70)彼此压配合，
其中所述金属构件(68)至少部分地变形，以限定具有双壁的固定刀片齿(44)的至少一个齿状前缘(32、34)，
其中所述金属构件(68)形成第一壁(100)和第二壁(102)，所述第一壁(100)被布置为在操作时作为面向皮肤的壁，所述第二壁(102)背离所述第一壁(100)，以及
其中用于可动刀片(62)的引导槽(60)被限定在所述金属构件(68)的向内面向的内表面和所述支撑插件(70)之间，
可动刀片(62)，包括多个可动刀片齿(64)，
其中所述可动刀片(62)被可移动地布置在所述引导槽(60)中介于所述金属构件(68)与所述支撑插件(70)之间，并且
其中在已安装状态下，所述可动刀片(62)被预加载、并且被可移动地布置在所述金属构件(68)与所述支撑插件(70)之间的所述引导槽(60)中，
其中所述金属构件(68)和所述支撑插件(70)形成过盈配合组件。
2.根据权利要求1所述的刀片组(26)，其中在所述引导槽(60)中，用于所述可动刀片(62)的竖直引导间隙被限定在所述金属构件(68)的第一壁(100)与所述支撑插件(70)的中央部之间。
3.根据权利要求1或2所述的刀片组(26)，其中所述金属构件(68)通过所述支撑插件(70)保持就位，并且其中所述金属构件(68)的所述内表面和所述支撑插件(70)彼此隔开。
4.根据权利要求1或2所述的刀片组(26)，其中当在垂直于横向方向的截面中观察时，所述固定刀片齿(44)大体为U形或V形的，并且包括由所述第一壁(100)形成的第一腿部(160)和由所述第二壁(102)形成的第二腿部(162)，其中所述第一腿部(160)和所述第二腿部(162)彼此合并以形成所述固定刀片齿(44)的末端(106)。
5.根据权利要求1或2所述的刀片组(26)，其中所述固定刀片(42)的所述第一壁(100)和所述第二壁(102)通过所述支撑插件(70)和所述可动刀片(62)而彼此隔开。
6.根据权利要求1或2所述的刀片组(26)，其中所述刀片组还包括能够在所述支撑插件和所述金属构件之间形成正配合连接的锁定特征。
7.根据权利要求1或2所述的刀片组(26)，其中在未组装状态下，所述金属构件(68)的所述第一壁(100)和所述第二壁(102)在接触区(156)内通过间隙彼此隔开，所述间隙小于由所述支撑插件(70)和所述可动刀片(62)限定的竖直间隔偏移。
8.根据权利要求1或2所述的刀片组(26)，其中所述金属构件(68)是片材金属构件(68)，并且其中所述支撑插件(70)是单独形成的注射成型的塑料部件。
9.根据权利要求1或2所述的刀片组(26)，其中所述可动刀片(62)的横向引导件由附接在所述可动刀片上的驱动连接器(120)提供，并且其中所述驱动连接器(120)被可滑动地容纳在形成于所述支撑插件(70)内的连接器槽(122)中。
10.根据权利要求1或2所述的刀片组(26)，其中在所述固定刀片(42)处形成第一前缘(32)和与所述第一前缘(32)对置的第二前缘(34)，其中所述金属构件(68)的所述第一壁(100)从所述第一前缘(32)延伸至所述第二前缘(34)，并且其中所述可动刀片(62)包括第一系列齿和第二系列齿，所述第一系列齿和所述第二系列齿分别与所述第一前缘(32)和所述第二前缘(34)配合。
11.根据权利要求1或2所述的刀片组(26)，其中所述可动刀片(62)通过至少一个横向的端盖(74、76)而被固定在所述引导槽(60)中，所述横向的端盖(74、76)封闭所述引导槽(60)的横向端。
12.根据权利要求11所述的刀片组(26)，其中第一横向端盖(74)形成在所述支撑插件(70)处，并且其中第二横向端盖(76)是单独形成的部件，其与所述第一横向端盖(74)对置地附接至所述支撑插件(70)。
13.一种制造用于毛发切削器(10)的刀片组(26)的方法，所述方法包括：
提供金属构件(68)，包括：
在所述金属构件(68)中形成至少一组槽(94)，
使所述金属构件(68)变形，从而形成第一壁(100)和第二壁(102)，其中所述至少一组槽(94)限定一系列固定刀片齿(44)，所述固定刀片齿(44)被布置在由所述第一壁(100)和所述第二壁(102)共同形成的齿状前缘(32、34)上，
提供具有安装延伸的支撑插件(70)，在所述支撑插件(70)与所述金属构件(68)之间的接触区(156)内，所述安装延伸大于所述第一壁(100)与所述第二壁(102)之间的安装间隙，
连结所述金属构件(68)和所述支撑插件(70)，包括将所述支撑插件(70)横向插入所述金属构件(68)中，从而形成固定刀片(42)，
提供具有可动刀片齿(64)的可动刀片(62)，
将所述可动刀片(62)横向插入形成在所述固定刀片(42)处的引导槽(60)中，以及
将所述可动刀片(62)布置在所述支撑插件(70)处，
其中在已安装状态下，所述金属构件(68)通过所述支撑插件(70)而在所述接触区(156)内保持就位，以及
其中在所述已安装状态下，所述可动刀片(62)被竖向地预加载、并且被可移动地布置在所述金属构件(68)与所述支撑插件(70)之间的所述引导槽(60)中。
14.根据权利要求13所述的方法，其中连结所述金属构件(68)和所述支撑插件(70)的步骤包括：所述金属构件(68)和所述支撑插件(70)的压配合连结。
15.根据权利要求13或14所述的方法，其中提供所述金属构件(68)的步骤包括：在所述金属构件(68)的所述第一壁(100)和所述第二壁(102)之间限定安装间隙，所述安装间隙小于所述支撑插件(70)在所述接触区(156)内的安装延伸。
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