CN109614667B - 一种pche换热器芯体结构设计试验样机的设计方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于PCHE换热器领域，具体涉及一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法，包括如下步骤，确定试验样机的流道单元厚度、流道半径、中间肋宽度和边肋宽度，确定流道单元的个数以及流道单元结构尺寸S3，随机设定单个流道单元上流道的初始个数，随机设定流道单元初始结构尺寸S1、S2、S4和S5，设定上盖板、下盖板的初始厚度。本发明的有益效果是：该PCHE换热器芯体结构极限载荷的试验样机的设计方法消除了其他功能结构芯体结构承载能力的影响，通过该方法所设计出的试验样机能够精确的测出待验PCHE换热器芯体结构的极限载荷，为PCHE换热器芯体结构的工程设计提供参考，同时该试验样机结构简单、经济实用。

Description

一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法
技术领域
本发明属于PCHE换热器领域，具体涉及一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法。
背景技术
PCHE换热器是一种近年来发展起来的新型紧凑式换热器。这种换热器具有结构紧凑、换热效率高、耐高温、耐高压等优点，在LNG浮式储存和再汽化领域，核电、火电等布雷顿循环发电领域，制氢、储氢和充氢等领域将会有广泛的应用。但目前针对这种类型的换热器并没有相应的结构设计标准，尤其是芯体结构部分，目前只能根据简化模型公式或有限元的方法对芯体结构的应力进行计算并参照传统压力容器的设计思路(包括焊接接头系数取值、安全系数的取值以及应力评定方法等)对芯体结构进行设计，但PCHE换热器芯体结构与传统的压力容器设备不管在制造工艺还是结构形式上都有很大的差别。综上所述，PCHE换热器芯体结构应力计算方法和计算模型以及设计思路的合理性都有待通过试验进行进一步确认。
发明内容
为保证PCHE换热器芯体结构的安全性并兼顾其经济性，对PCHE换热器芯体结构设计及计算方法的合理性进行试验验证，本发明提供了一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法，为PCHE换热器产品芯体结构的设计验证提供结构简单、经济实用、测量准确的试验样机。
本发明提供了如下的技术方案：
一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法，所述试验样机包括自上而下依次布置的上盖板、流道系统和下盖板；
所述流道系统包括一个或者多个自上而下依次贴合的流道单元，所述流道单元包括两侧的端板区域和中间的流道区域，所述端板区域上设有缺口，所述流道区域两端分别位于缺口内且流道区域与缺口底部之间留有间隙；顶部流道单元的端板区域的上板面与上盖板、底部流道单元的端板区域的下板面与下盖板分别连接在一起，，所述端板区域、流道区域与上盖板、下盖板共同形成腔体；
所述端板区域中设有连通腔体的通孔，所述流道区域沿长度方向设有多条相互平行的凹槽，相邻凹槽之间具有中间肋，位于流道区域宽度方向两侧的凹槽各有一条边肋，所述中间肋、边肋与相邻的流道区域下表面或者上盖板连接在一起，所述凹槽与相邻流道区域的下表面或者上盖板共同形成流道，所述流道两端分别与腔体连通；
所述试验样机还包括介质入口接管、试验压力测量管一和试验压力测量管二，所述介质入口接管、试验压力测量管一分别与流道系统中的一侧端板区域上的通孔连接，所述试验压力测量管二与流道系统中的另一侧端板区域上的通孔连接；
任一所述端板区域均由围合成凹槽状的封板部分和两个翼板部分构成，所述封板部分呈矩形状；两所述翼板部分的底边与所述封板部分的同一侧宽边相连为一体，且所述翼板部分沿着封板部分的窄边方向的中线对称分布；
S1：所述封板部分的窄边方向的宽度；
S2：流道区域与任一翼板部分的焊接长度；
S3：缺口的沿流道长度方向的宽度；
S4：翼板部分的沿垂直于流道长度方向的宽度；
S5：流道区域的去掉两端与翼板部分的焊接长度的长度；
具体包括如下步骤，
步骤1、确定所述流道单元的厚度、流道半径、中间肋宽度和边肋宽度，确定流道单元的个数以及流道单元结构尺寸S3，随机设定单个流道单元上流道的初始个数，随机设定流道单元初始结构尺寸S1、S2、S4和S5，设定上盖板、下盖板的初始厚度；
步骤2、在步骤1所确定和设定的试验样机基础上，通过改变流道单元中的流道个数，在待试验验证的PCHE换热器设计压力荷载作用下计算并比较流道单元处于中间位置处的流道所承受的应力情况，直至应力变化幅度小于设定值，从而确定此时流道单元(2)中流道的数量为最终数量；
步骤3、在步骤2所确定和设定的试验样机基础上，通过改变流道单元结构尺寸S2的大小，在待试验验证的PCHE换热器设计压力荷载作用下计算并比较端板区域与流道区域连接处的应力情况，直至应力变化幅度小于设定值，从而确定流道单元最终结构尺寸S2；
步骤4、在步骤3所确定和设定的试验样机基础上，计算试验样机的极限载荷，并对在极限载荷下试验样机的应力分布和变形进行分析确定结构破坏所发生的部位，若破坏发生在腔体沿着流道长度方向的端面，则增加流道单元结构尺寸S1的大小，若破坏发生在腔体沿着流道长度方向的侧面，则增加流道单元结构尺寸S4的大小，若发生在腔体的上、下面，则增加试验样机上盖板、下盖板的厚度，直至在极限载荷下腔体不发生破坏，从而确定流道单元最终结构尺寸S1、S4以及上盖板、下盖板的最终厚度；
步骤5、在步骤4所确定和设定的试验样机基础上，通过改变流道单元结构尺寸S5，计算试验样机的极限荷载变化趋势，直至极限荷载变化幅度小于设定值，从而确定流道单元最终结构尺寸S5；
步骤6、在步骤5所确定和设定的试验样机基础上，确定介质入口接管、试验压力测量管一和试验压力测量管二的最小内径，计算试验样机的极限荷载，并以此极限载荷作为设计载荷，根据压力容器设计标准确定介质入口接管、试验压力测量管一和试验压力测量管二的最终壁厚。
优选的，所述步骤1中，试验样机的流道单元厚度、流道半径、中间肋宽度均与待试验验证的PCHE换热器的流道单元厚度、流道半径、中间肋宽度相同，所述流道单元边肋宽度为0.5倍的中间肋宽度加上1-3倍的流道加工精度，所述流道单元的个数确定的依据为在便于安装介质入口接管、压力测量管一、压力测量管二的基础上使得流道单元的个数为最小值，所述流道单元结构尺寸S3的确定依据为在便于流道单元制造的基础上使得流道单元结构尺寸S3为最小值，所述设定上盖板、下盖板的初始厚度设置为与试验样机的流道单元厚度相同。
优选的，所述步骤4中，通过弹-塑性应力分析方法，使用真实应力-应变曲线材料本构模型计算试验样机的极限载荷。
优选的，所述步骤5中，通过弹-塑性应力分析方法，使用真实应力-应变曲线材料本构模型计算试验样机的极限荷载变化趋势。
优选的，所述步骤6中，通过弹-塑性应力分析方法，使用真实应力-应变曲线材料本构模型计算试验样机的极限载荷。
优选的，所述试验样机还包括用于位移测量的位移测量传感器，所述位移测量传感器固定在上盖板或者下盖板外表面中心处。
优选的，同一流道单元中的两端板区域和流道区域通过在同一张板片上蚀刻成型或机加工成型，相邻的流道单元之间以及流道系统分别与上盖板、下盖板之间通过扩散焊一次性焊接成整体。
优选的，所述介质入口接管、试验压力测量管一和试验压力测量管二均通过全焊透的方式焊接在端板区域通孔处。
优选的，其特征在于，端板上所述缺口两侧的板面宽度S4至少为中间肋宽度的10倍。
优选的，其特征在于，所述边肋的宽度为0.5倍中间肋宽度加上1-3倍的流道加工精度。
本发明的有益效果是：该PCHE换热器芯体结构极限载荷的试验样机的设计方法消除了其他功能结构芯体结构承载能力的影响，通过该方法所设计出的试验样机能够精确的测出待验PCHE换热器芯体结构的极限载荷，为PCHE换热器芯体结构的工程设计提供参考，同时该试验样机结构简单、经济实用。
附图说明
图1是试验样机结构示意图；
图2是流道单元结构示意图一；
图3是流道单元局部放大图；
图4是流道单元结构示意图二；
图5是试验样机中流道单元处于中间位置处的流道所承受的应力值与流道数量的关系图；
图6是端板缺口与流道板连接处的应力值与流道单元结构尺寸S2大小的关系图；
图7是上盖板、下盖板厚度为1.5mm时，试验样机在极限荷载下的应力分布及变形情况；
图8是上盖板、下盖板厚度为1.5mm时，试验样机在极限荷载下的应力分布及变形情况；
图9是试验样机极限荷载与流道单元结构尺寸S5大小的关系；
图10是介质入口接管、压力测量管一和压力测量管二的应力分布及应力评定位置图。
附图中标记的含义如下：
1-上盖板 2-流道单元 21-端板区域 22-流道区域 221-凹槽222-中间肋 223-边肋 3-下盖板 4-介质入口接管 5-压力测量管一6-压力测量管二 7-位移测量传感器
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做具体说明。
某PCHE换热器芯体为例，其流道单元厚度位1.5mm，流道半径为0.9mm，中间肋宽为0.4mm，设计压力为21.3MPa，芯体结构材料为S30408奥氏体不锈钢，以该PCHE换热器为例，说明其芯体结构极限载荷试验样机的设计方法。
实施例1
如图1-4所示，一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机，所述试验样机包括自上而下依次布置的上盖板1、流道系统和下盖板3；
所述流道系统包括一个或者多个自上而下依次贴合的流道单元，所述流道单元2包括两侧的端板区域21和中间的流道区域22，所述端板区域21上设有缺口，所述流道区域22两端分别位于缺口内且流道区域22与缺口底部之间留有间隙23；顶部流道单元2的端板区域21的上板面与上盖板1、底部流道单元2的端板区域21的下板面与下盖板1分别连接在一起，所述端板区域21、流道区域22与上盖板1、下盖板3共同形成腔体；
本发明的流道单元2可以设置为一个，也可以设置为多个，当设置成多个时，多个流道单元2并列设置并通过扩散焊焊接成一个整体；
所述端板区域21中设有连通腔体的通孔，所述流道区域22沿长度方向设有多条相互平行的凹槽221，相邻凹槽221之间具有中间肋222，位于流道区域22宽度方向两侧的凹槽221各有一条边肋223，所述中间肋222、边肋223与相邻流道区域22下表面或者上盖板1连接在一起，所述凹槽221与相邻流道区域22下表面或者上盖板1共同形成流道，所述流道两端分别与腔体连通；
所述试验样机还包括介质入口接管4、试验压力测量管一5和试验压力测量管二6，所述介质入口接管4、试验压力测量管一5分别与流道系统中的一侧端板区域21上的通孔连接，所述试验压力测量管二5与流道系统中的另一侧端板区域21上的通孔连接。在两侧各设一个压力测量管是为了避免流道内部堵塞而未被发现，在试验中只有两个压力测量管上的压力表压力一致才可以进行试验。
实施例2
在实施例1的基础上，所述试验样机还包括用于位移测量的位移测量传感器7，所述位移测量传感器7固定在上盖板1或者下盖板3外表面中心处，用于测量上盖板或下盖板外表面中心处位移。
同一流道单元2中的两端板区域21和流道区域22通过在同一张板片上蚀刻成型或机加工成型，相邻的流道单元2之间以及流道系统分别与上盖板1、下盖板3之间通过扩散焊一次性焊接成整体。
所述介质入口接管、压力测量管一和压力测量管二均通过全焊透的方式焊接在端板通孔处。
端板上所述缺口两侧的板面宽度S4至少为中间肋宽度的10倍。
所述边肋的宽度为0.5倍中间肋宽度加上1-3倍的流道加工精度。
实施例3
在实施例2的基础上，一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法，包括如下步骤，
任一所述端板区域211均由围合成凹槽状的封板部分211和两个翼板部分212构成，所述封板部分211呈矩形状；两所述翼板部分212的底边与所述封板部分211的同一侧宽边相连为一体，且所述翼板部分212沿着封板部分211的窄边方向的中线对称分布；
S1：所述封板部分211的窄边方向的宽度；
S2：流道区域22与任一翼板部分212的焊接长度；
S3：缺口的沿流道长度方向的宽度；
S4：翼板部分212的沿垂直于流道长度方向的宽度；
S5：流道区域22的去掉两端与翼板部分212的焊接长度的长度；
步骤1、如图4所示，确定所述流道单元2的厚度为1.5mm、流道半径为0.9mm、中间肋宽度为0.4mm和边肋宽度为0.4mm，确定流道单元2的个数为5个以及流道单元2结构尺寸S3＝3mm，设定单个流道单元2上流道的初始个数为4个，设定流道单元2初始结构尺寸S1＝10mm、S2＝4mm、S4＝18mm和S5＝60mm，设定上盖板1、下盖板3的初始厚度均为1.5mm；
步骤2、在步骤1所确定和设定的试验样机基础上，将流道单元2中的流道个数从4个逐步增加至20个，在待试验验证的PCHE换热器设计压力为21.3Mpa荷载作用下计算并比较流道单元2处于中间位置处的流道所承受的应力情况，如图5所示，当流道的个数为20时，其应力变化幅度小于设定值0.5MPa，从而确定此时流道单元2中流道的数量为最终数量20个；
步骤3、在步骤2所确定和设定的试验样机基础上，将流道单元2结构尺寸S2的大小从4mm逐步增加至24mm，在待试验验证的PCHE换热器设计压力21.3Mpa荷载作用下计算并比较端板区域21与流道区域22连接处的应力情况，如图6所示，当流道单元2结构尺寸S2＝24mm时，其应力变化幅度小于设定值0.5MPa，从而确定流道单元2最终结构尺寸S2＝24mm；
步骤4、在步骤3所确定和设定的试验样机基础上，计算试验样机的极限载荷，并对在极限载荷下试验样机的应力分布和变形进行分析确定结构破坏所发生的部位，如图7所示，腔体的上、下面首先发生了破坏，将试验样机上盖板1、下盖板3的厚度从1.5逐步增加至4mm，从新计算，如图8所示，在极限载荷下腔体未发生破坏，从而确定流道单元2最终结构尺寸S1＝10、S4＝18以及上盖板1、下盖板3的最终厚度均为4mm；
步骤5、在步骤4所确定和设定的试验样机基础上，将流道单元2结构尺寸S5从60mm逐步增加至200mm，计算试验样机的极限荷载变化趋势，如图9所示，当流道单元2结构尺寸S5＝200时，其极限荷载变化幅度小于设定值0.2MPa，从而确定流道单元2最终结构尺寸S5＝200；
步骤6、在步骤5所确定和设定的试验样机基础上上，确定介质入口接管4、压力测量管一5和压力测量管二6的最小内径(直径)均为3mm，计算试验样机的极限荷载，并以此极限载荷作为设计载荷，采用压力容器设计标准中的JB4732-1995《钢制压力容器-分析设计标准》(2005年确认)对介质入口接管4、压力测量管一5和压力测量管二6进行设计校核(以下将介质入口接管4、压力测量管一5和压力测量管二6统称为接管结构)，初定接管结构的壁厚均为4.5mm，采用有限元方法对接管结构进行分析计算并采用压力容器分析设计中的应力分类法对其进行校核，计算结果的结构应力分及应力评定位置如图10所示，图中path1、path12和path3为应力评定路径查JB4732-1995《钢制压力容器-分析设计标准》(2005年确认)获得接管结构材料S30408在试验温度下的设计应力强度为Sm＝137MPa，接管结构一次局部薄膜应力PL值SⅡ限制在1.5Sm＝205.5MPa以内，一次局部薄膜加弯曲应力PL+Pb值SⅢ限制在1.5Sm＝205.5MPa以内，一次加二次应力PL+Pb+Q值SⅣ限制在3Sm＝411MPa以内，接管结构的强度校核结果如表1所示，均能通过校核，因此，介质入口接管4、压力测量管一5和压力测量管二6的最终壁厚均为为4.5mm。
实施例4
在实施例3的基础上，所述步骤1中，试验样机的流道单元2厚度、流道半径、中间肋宽度均与待试验验证的PCHE换热器的流道单元厚度、流道半径、中间肋宽度相同，边肋宽度为0.5倍的中间肋宽度加上1～3倍的流道加工精度，所述流道单元2的个数确定的依据为在便于安装介质入口接管4、压力测量管一5、压力测量管二6的基础上使得流道单元2的个数为最小值，所述流道单元2结构尺寸S3的确定依据为在便于流道单元2制造的基础上使得流道单元2结构尺寸S3为最小值，所述设定上盖板4、下盖板6的初始厚度设置为与试验样机的流道单元2厚度相同。
实施例5
在实施例3的基础上，所述步骤4中，通过弹-塑性应力分析方法，使用真实应力-应变曲线材料本构模型计算试验样机的极限载荷。
实施例6
在实施例3的基础上，所述步骤5中，通过弹-塑性应力分析方法，使用真实应力-应变曲线材料本构模型计算试验样机的极限荷载变化趋势。
实施例7
在实施例3的基础上，所述步骤6中，通过弹-塑性应力分析方法，使用真实应力-应变曲线材料本构模型计算试验样机的极限载荷。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法，其特征在于，所述试验样机包括自上而下依次布置的上盖板(1)、流道系统和下盖板(3)；
所述流道系统包括一个或者多个自上而下依次贴合的流道单元(2)，所述流道单元(2)包括两侧的端板区域(21)和中间的流道区域(22)，所述端板区域(21)上设有缺口，所述流道区域(22)两端分别位于缺口内且流道区域(22)与缺口底部之间留有间隙(23)；顶部流道单元(2)的端板区域(21)的上板面与上盖板(1)、底部流道单元(2)的端板区域(21)的下板面与下盖板(1)分别连接在一起，所述端板区域(21)、流道区域(22)与上盖板(1)、下盖板(3)共同形成腔体；
所述端板区域(21)中设有连通腔体的通孔，所述流道区域(22)沿长度方向设有多条相互平行的凹槽(221)，相邻凹槽(221)之间具有中间肋(222)，位于流道区域(22)宽度方向两侧的凹槽(221)各有一条边肋(223)，所述中间肋(222)、边肋(223)与相邻的流道区域(22)下表面或者上盖板(1)连接在一起，所述凹槽(221)与相邻流道区域(22)下表面或者上盖板(1)共同形成流道，所述流道两端分别与腔体连通；
所述试验样机还包括介质入口接管(4)、试验压力测量管一(5)和试验压力测量管二(6)，所述介质入口接管(4)、试验压力测量管一(5)分别与流道系统中的一侧端板区域(21)上的通孔连接，所述试验 压力测量管二(6)与流道系统中的另一侧端板区域(21)上的通孔连接；
任一所述端板区域(211)均由围合成凹槽状的封板部分(211)和两个翼板部分(212)构成，所述封板部分(211)呈矩形状；两所述翼板部分(212)的底边与所述封板部分(211)的同一侧宽边相连为一体，且所述翼板部分(212)沿着封板部分(211)的窄边方向的中线对称分布；
S1：所述封板部分(211)的窄边方向的宽度；
S2：流道区域(22)与任一翼板部分(212)的焊接长度；
S3：缺口的沿流道长度方向的宽度；
S4：翼板部分(212)的沿垂直于流道长度方向的宽度；
S5：流道区域(22)的去掉两端与翼板部分(212)的焊接长度的长度；
其特征在于，包括如下步骤，
步骤1、确定所述流道单元(2)的厚度、流道半径、中间肋宽度和边肋宽度，确定流道单元(2)的个数以及流道单元(2)结构尺寸S3，随机设定单个流道单元(2)上流道的初始个数，随机设定流道单元(2)初始结构尺寸S1、S2、S4和S5，设定上盖板(1)、下盖板(3)的初始厚度；
步骤2、在步骤1所确定和设定的试验样机基础上，通过改变单个流道单元(2)中的流道个数，在待试验验证的PCHE换热器设计压力荷载作用下计算并比较流道单元(2)处于中间位置处的流道所承受的应力情况，直至应力变化幅度小于设定值，从而确定此时流道单元(2)中流道的数量为最终数量；
步骤3、在步骤2所确定和设定的试验样机基础上，通过改变流道单元(2)结构尺寸S2的大小，在待试验验证的PCHE换热器设计压力荷载作用下计算并比较端板区域(21)与流道区域(22)连接处的应力情况，直至应力变化幅度小于设定值，从而确定流道单元(2)最终结构尺寸S2；
步骤4、在步骤3所确定和设定的试验样机基础上，计算试验样机的极限载荷，并对在极限载荷下试验样机的应力分布和变形进行分析确定结构破坏所发生的部位，若破坏发生在腔体沿着流道长度方向的端面，则增加流道单元(2)结构尺寸S1的大小，若破坏发生在腔体沿着流道长度方向的侧面，则增加流道单元(2)结构尺寸S4的大小，若发生在腔体的上、下面，则增加试验样机上盖板(1)、下盖板(3)的厚度，直至在极限载荷下腔体不发生破坏，从而确定流道单元(2)最终结构尺寸S1、S4以及上盖板(1)、下盖板(3)的最终厚度；
步骤5、在步骤4所确定和设定的试验样机基础上，通过改变流道单元(2)结构尺寸S5，计算试验样机的极限荷载变化趋势，直至极限荷载变化幅度小于设定值，从而确定流道单元(2)最终结构尺寸S5；
步骤6、在步骤5所确定和设定的试验样机基础上，确定介质入口接管(4)、试验压力测量管一(5)和试验压力测量管二(6)的最小内径，计算试验样机的极限荷载，并以此极限载荷作为设计载荷，根据压力容器设计标准确定介质入口接管(4)、试验压力测量管一(5)和试验压力测量管二(6)的最终壁厚。
2.根据权利要求1所述的一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法，其特征在于，所述步骤1中，试验样机的流道单元(2)厚度、流道半径、中间肋宽度均与待试验验证的PCHE换热器的流道单元厚度、流道半径、中间肋宽度相同，试验样机的流道单元(2)边肋宽度为0.5倍的中间肋宽度加上1-3倍的流道加工精度，所述流道单元(2)的个数确定的依据为在便于安装介质入口接管(4)、试验压力测量管一(5)、试验压力测量管二(6)的基础上使得流道单元(2)的个数为最小值，所述流道单元(2)结构尺寸S3的确定依据为在便于流道单元(2)制造的基础上使得流道单元(2)结构尺寸S3为最小值，所述上盖板(1)、下盖板(3)的初始厚度设置为与试验样机的流道单元(2)厚度相同。
3.根据权利要求1所述的一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法，其特征在于，所述步骤4中，通过弹-塑性应力分析方法，使用真实应力-应变曲线材料本构模型计算试验样机的极限载荷。
4.根据权利要求1所述的一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法，其特征在于，所述步骤5中，通过弹-塑性应力分析方法，使用真实应力-应变曲线材料本构模型计算试验样机的极限荷载变化趋势。
5.根据权利要求1所述的一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法，其特征在于，所述步骤6中，通过弹-塑性应力分析方法，使用真实应力-应变曲线材料本构模型计算试验样机的极限载荷。
6.根据权利要求1所述的一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法，其特征在于，所述试验样机还包括用于位移测量的位移测量传感器(7)，所述位移测量传感器(7)固定在上盖板(1)或者下盖板(3)外表面中心处。
7.根据权利要求1所述的一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法，其特征在于，同一流道单元(2)中的两端板区域(21)和流道区域(22)通过在同一张板片上蚀刻成型或机加工成型，相邻的流道单元(2)之间以及流道系统分别与上盖板(1)、下盖板(3)之间通过扩散焊一次性焊接成整体。
8.根据权利要求1所述的一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法，其特征在于，所述介质入口接管(4)、试验压力测量管一(5)和试验压力测量管二(6)均通过全焊透的方式焊接在端板区域(21)通孔处。
9.根据权利要求1所述的一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法，其特征在于，端板上所述缺口两侧的板面宽度S4至少为中间肋宽度的10倍。
10.根据权利要求1所述的一种PCHE换热器芯体结构设计试验样机的设计方法，其特征在于，所述边肋的宽度为0.5倍中间肋宽度加上1-3倍的流道加工精度。
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