CN109610524A - Opt咬合桩检测及过程控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及OPT咬合桩检测及过程控制方法，其包括以下施工步骤：在导洞和横通道内进行塑性混凝土桩的钻孔作业，然后采用超声波基桩成孔检测技术检测成孔质量与桩的垂直度；进行边桩的钻孔作业，然后采用超声波基桩成孔检测技术来检测成孔质量与桩的垂直度；进行混凝土灌注成型；边桩与塑性混凝土桩相互咬合，且所有边桩和塑性混凝土桩组成一圈闭合结构，形成洞内止水帷幕；当边桩和塑性混凝土桩的强度达到70%后，采用低应变法来检测桩身缺陷及缺陷的位置；采用电磁波检测技术检测帷幕墙的缺陷及其位置。本发明为洞内咬合桩配套了完整的咬合桩检测体系，对咬合桩进行全方面的检测，能够确保整个施工过程的质量监控，填补了针对该咬合桩结构检测及过程控制体系的空白。

Description

OPT咬合桩检测及过程控制方法

技术领域

本发明涉及地铁车站施工的技术领域，尤其是涉及OPT咬合桩检测及过程控制方法。

背景技术

目前，地铁车站的施工中地下土方的开挖采用就地明挖基坑和PBA暗挖两种主要方式。由于随着城市的发展，地铁车站周围的既有建筑比较集中，地面交通流量大，地下管线复杂，协调改移难度大，工期长等原因，暗挖的PBA工法越来越多地被应用。

如图2所示，“PBA”工法的物理意义是：P-桩、B-梁、A-拱，即由边桩11、中桩12、顶梁14、顶拱15共同构成初期受力体系，承受施工过程的荷载；其主要思想是将盖挖及分步暗挖法有机结合起来，发挥各自的优势，在顶拱15的保护下可以逐层向下开挖土体，施作二次衬砌，最终形成由初期支护+二次衬砌组合而成的永久承载体系。

PBA工法的施工步骤为：（图1）竖井21施工——横通道22施工——导洞23施工——（图2）在导洞23内施工边桩11、中桩12、和顶梁14——顶拱15施工——（图3）从顶拱15处逐层向下开挖土体施作二次衬砌——车站楼板16、站台13等结构施工。

由于地铁车站位于地面25以下较深位置，所以施工过程中需要采取临时降水措施，将地下水降至施工作业面以下。如图4所示，PBA工法施工地铁车站时，主要采用在车站周围布设一圈地面降水管井24的降水方式，但是降水管井方案会抽走大量的地下水，造成地下水资源浪费。

为加强北京市地下水资源的管理和保护，减少水资源的浪费，防止相关地质灾害，北京市建设委员会、北京市水务局于2007年印发《北京市建设工程施工降水管理办法》，遵循保护优先、合理抽取、抽水有偿、综合利用的原则，对建设工程施工降水的监督管理。

为进一步推进资源全面节约和循环利用，推动形成绿色发展方式和生活方式，财政部、国家税务总局、水利部于2017年联合发布的《扩大水资源税改革试点实施办法》，严格控制地下水过量开采，随后北京市也相应发布了实施办法，明确了北京市疏干降排地下水税额为4.3元/方。

因此，地铁建设如仍采用降水施工不仅造成水资源浪费，而且会产生高额的费用。

针对以上问题,本申请人研发了新的OPT咬合桩施工技术,并于2018年5月25日向国知局提交了发明名称为“一种OPT咬合桩施工方法”，申请号为201810517421.X的专利申请文件。OPT咬合桩施工方法是指基于PBA工法的洞内咬合桩止水帷幕的施工方法。 “OP”是指Occlusion Pile的简写，代表咬合桩；“T”是Tunnel的简写，代表隧道。由于其为新技术、新工艺，因此为了保证施工质量，还需要设计一套综合的检测及过程控制方法，而现有桩基检测方法维度单一，不成体系，无法满足新的OPT咬合桩的检测及质量控制需求。

发明内容

本发明的目的为洞内咬合桩提供一种完整的咬合桩检测体系,以控制OPT咬合桩的施工质量。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

OPT咬合桩检测及过程控制方法，其包括以下施工步骤：S1、在导洞和横通道内放样出边桩的位置，并在两根边桩设计位置之间进行塑性混凝土桩的钻孔作业，当钻至设计标高后，采用超声波基桩成孔检测技术来检测成孔质量与桩的垂直度；垂直度不符合要求时，进行重新钻孔纠偏，然后再检测，垂直度符合要求后，进行混凝土灌注成型；

S2、在相邻两根塑性混凝土桩之间进行钢筋混凝土边桩的钻孔作业，钻至设计标高后，采用超声波基桩成孔检测技术来检测成孔质量与桩的垂直度；垂直度不符合要求时，进行重新钻孔纠偏，然后再检测，垂直度符合要求后，进行混凝土灌注成型；边桩与塑性混凝土桩相互咬合，且所有边桩和塑性混凝土桩组成一圈闭合结构，形成洞内止水帷幕；

S3、当边桩和塑性混凝土桩的强度达到70%后，采用低应变法来检测桩身缺陷及缺陷的位置；采用电磁波检测技术检测帷幕墙的缺陷及其位置。

通过采用上述技术方案，为洞内咬合桩配套了完整的咬合桩检测体系，对咬合桩进行全方面的检测，能够确保整个施工过程的质量监控，填补了针对该咬合桩结构检测及过程控制体系的空白。

本发明进一步设置为：还包括步骤S4、对存在缺陷的桩采用钻芯法进行验证检测，根据取出的芯样确定缺陷部位及具体缺陷类别。

通过采用上述技术方案，钻芯法作为最精准的桩基检测方法,可以在特殊情况下,进一步对桩基缺陷进行直观的诊断。

本发明进一步设置为：还包括步骤S5、在取芯孔内插入注浆管进行注浆加固。

通过采用上述技术方案， 对咬合桩进行缺陷处理，该方案利用既有取芯孔进行注浆补救，具有高效、经济的优点。

本发明进一步设置为：步骤S2中，在边桩钻孔内、边桩与塑性混凝土桩咬合部位远离车站的一侧安装注浆钢管；根据步骤S3检测结果，利用设置在边桩内的注浆钢管对止水帷幕背后土体进行高压注浆加固。

通过采用上述技术方案，提前进行注浆钢管的预埋，当检测出哪里不合格时，用注浆钢管直接注浆，具有高效经济的优点。

本发明进一步设置为：所述注浆钢管与含水层标高对应的部分开设有注浆孔，封闭装置将注浆孔临时密封。

通过采用上述技术方案，将注浆精确定位于含水层和咬合处，节约材料，经济高效。

本发明进一步设置为：在含水层对应位置安装弧形注浆管，弧形注浆管固定在钢筋笼的外周面，位于钢筋笼远离车站的一侧，弧形注浆管上开设有注浆孔，弧形注浆管与注浆钢管连通；封闭装置将注浆孔临时密封。

通过采用上述技术方案，弧形注浆管不仅将咬合处进行注浆，而是将含水层全部注浆形成整体防水结构，彻底阻断水流，止水效果更有保证。

本发明进一步设置为：封闭装置包括外裹于注浆钢管或弧形注浆管外表面的橡胶层。

通过采用上述技术方案，橡胶层能够防止混凝土的水泥浆液进入注浆钢管内，也能够被高压注浆液冲破，实现注浆效果。

本发明进一步设置为：步骤S3中，在帷幕墙体上钻取两个检测孔，一个作为发射孔一个作为接收孔，检测时，在相邻两个检测孔中分别放入电磁波检测的发射端子和接收端子，然后进行检测。

通过采用上述技术方案，能够整体测出该段帷幕桩的整体性及密实度。

本发明进一步设置为：步骤S2中，在不同边桩的中心位置预埋100mmPE管作为检测孔，相邻两个检测孔水平间距小于30米，检测时，在相邻两个检测孔中分别放入电磁波检测的发射端子和接收端子，然后进行检测。

通过采用上述技术方案，PE管相比钢管可以减少连接接头，安装更加快速高效。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1. 该检测方法为洞内咬合桩配套了完整的咬合桩检测体系，对咬合桩进行全方面的检测，能够确保整个施工过程的质量监控，填补了针对该咬合桩结构检测及过程控制体系的空白；

2.利用既有取芯孔注浆，对咬合桩进行缺陷处理，具有高效、经济的优点；

3.提前进行注浆钢管的预埋，当检测出哪里不合格时，用注浆钢管直接注浆，在没有进行取芯检测的情况下，该方案能够避免后后期二次钻孔，具有高效、经济的优点。

附图说明

图1是背景技术中PBA工法前阶段施工步骤示意示意图；

图2是背景技术中PBA工法结构示意图；

图3是背景技术中PBA工法车站土体开挖、楼板和站台施工状态示意图；

图4是背景技术中PBA工法降水井布置示意图；

图5是竖井、导洞和横通道施工平面示意图；

图6是竖井、导洞和横通道施工侧视图；

图7是导洞和横通道内施工塑性混凝土桩示意图；

图8是导洞内咬合桩止水帷幕布置图；

图9是咬合桩施工次序图；

图10是咬合桩伸入隔水层情况下止水帷幕示意图；

图11是咬合桩未伸入隔水层情况下设置封底的止水帷幕示意图；

图12是设置有注浆钢管的咬合桩布置示意图；

图13是设置有注浆钢管的钢筋笼的结构示意图；

图14是包裹有塑料膜和橡胶层的注浆钢管结构示意图；

图15是电磁波检测帷幕墙时发射孔及接收孔的示意图；

图16是设置有弧形注浆管的钢筋笼的结构示意图；

图17是封闭装置为封闭塞的弧形注浆管的结构示意图。

图中，11、边桩；12、中桩；13、站台； 14、顶梁；15、顶拱；16、车站楼板； 21、竖井；22、横通道；23、导洞； 24、降水管井；25、地面；31、塑性混凝土桩；32、注浆钢管；33、弧形注浆管；34、钢筋笼；41、注浆孔；42、橡胶层；43、塑料膜；44、铁丝；51、含水层；52、隔水层； 61、封闭塞； 63、保护隔板；7、封底；81、发射孔；82、接收孔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

以下文字中，实施例一主要介绍了新工艺OPT咬合桩的施工方法，实施例二介绍针对这种新的咬合桩的检测及过程控制方法；实施例三、四是对检测及过程控制方法的优化方案。

实施例一：

一种OPT咬合桩施工方法，包括以下施工步骤：

S1、结合图5与图6，竖井21开挖施工；

S2、PBA横通道22和导洞23开挖；

S3、对塑性混凝土桩31和边桩11的孔口进行注浆加固，以防止施工过程中，出现塌孔或跑浆现象；

S4、在导洞23与横通道22内施工导墙或导坑；

S5、如图6和图7所示，根据设计放样出边桩11位置，在导洞23和横通道22内两根边桩11设计位置之间施工塑性混凝土桩31；塑性混凝土桩31的直径大于两根边桩11的净间距；塑性混凝土桩31的桩底伸入竖井21底部以下地层；

S6、如图8所示，在相邻两根塑性混凝土桩31之间施工钢筋混凝土边桩11，使边桩11与塑性混凝土桩相互咬合，且所有边桩11和塑性混凝土桩31组成一圈闭合结构，形成洞内止水帷幕；

上述施工步骤中，塑性混凝土桩31和边桩11的钻孔、灌注混凝土均采用洞内专用全液压履带自行式反循环成孔设备（8JH-150型反循环钻机）。

塑性混凝土桩31的钻孔中灌注塑性混凝土，塑性混凝土具有抗渗能力强，止水效果好的优点。而且由于塑性混凝土桩31强度低（28d抗压强度小于3MPa），所以便于边桩11施工时钻机切削，从而更好地保证边桩11施工的垂直度。

现有技术中，用于基坑防护的止水帷幕咬合桩是由钢筋混凝土桩与素混凝土桩间隔设置而成，由于素混凝土桩的最终强度一般能达到15～25Mpa，所以钢筋混凝土桩的施工需要在素混凝土桩初凝后终凝前进行，以方便实现切削。因此现有咬合桩的施工次序受到限制。而该洞内咬合桩止水帷幕采用塑性混凝土，边桩11的施工可以不受其凝固时间影响，所以边桩11与塑性混凝土桩31的施工次序可以进行优化，从而节约钻机移动时间，提高施工效率。如图10所示，A桩代表塑性混凝土桩31，B桩代表边桩11。施工时，先进行A1和A2塑性混凝土桩31的施工，然后对边桩B1进行钻孔，切削已经完成的A1、A2桩，最终形成咬合；待B1边桩施工完成后，钻机移至A3桩位置进行施工；然后进行B2边桩的施工，如此循环进行。

现有的边桩11一般为800~1400cm的桩径，间距为1400cm左右。在顶拱15施工完成，形成整体支护骨架后，从顶拱15处逐层向下开挖土体，同时在边桩11之间进行挂网喷锚支护，确保开挖出的基坑四周墙体稳定；开挖至基坑底部后，施作车站主体结构。

现有的咬合桩止水帷幕都在地面进行，机械施工所需要的作业空间较大，常用于明挖基坑。结构形式是在钢筋混凝土支护桩中间施工素混凝土桩或旋喷桩。而该发明最大的特点在于，将咬合桩改至洞内施工，减小了对地面交通的干扰，而且，利用边桩11作为支护桩，只要在其中间增加塑性混凝土桩31即可。边桩11得到更充分的利用，同时省去了暗挖过程中，对边桩11之间进行的喷锚支护，大大节约了施工成本，缩短了总工期。

此外，参考图2，在边桩11顶部的顶梁14施工完成后，顶梁14充当了现有基坑止水帷幕中冠梁的作用，可以将所有边桩11连接成整体，从而提高了洞内止水帷幕的整体性和安全性。

而且通过在边桩11内设置注浆钢管32，使得咬合部位有了加强措施，止水效果更加可靠。通过优化施工次序，提高了钻机在洞内的施工效率。

如图11所示，当设计的边桩11底部伸入至隔水层52时，咬合桩构成落底式帷幕，下部承压水水头没有突涌风险。该施工方法能够适用于各种含水层，特别适用于如北京地区的第四纪松散沉积地层中含水层51是透水性强的砂层、卵砾石层等。

如图12所示，如果含水层51较厚，综合考虑经济性，咬合桩的长度不足以达到隔水层52，无法构成落底式帷幕时，则考虑采用可靠封底措施。例如，在地铁设计坑底部位，实施注浆或冷冻等措施，形成可靠封底7，防止突涌现象。

实施例二：

一种OPT咬合桩检测及过程控制方法,操作过程如下：

S1、在导洞23和横通道22内放样出边桩11的位置，并在两根边桩11设计位置之间进行塑性混凝土桩31的钻孔作业，当钻至设计标高后，采用超声波基桩成孔检测技术来检测成孔质量与桩的垂直度；垂直度不符合要求时，进行重新钻孔纠偏，然后再检测，垂直度符合要求后，进行混凝土灌注成型；

S2、在相邻两根塑性混凝土桩31之间进行钢筋混凝土边桩11的钻孔作业，钻至设计标高后，采用超声波基桩成孔检测技术来检测成孔质量与桩的垂直度；垂直度不符合要求时，进行重新钻孔纠偏，然后再检测，垂直度符合要求后，进行钢筋笼34的下放和混凝土灌注；

结合图12与图13，将竖向注浆钢管32安装在边桩11的钢筋笼34上，位于边桩11与塑性混凝土桩31的远离车站的咬合处。注浆钢管32与含水层51标高对应的部分开设有注浆孔41，封闭装置将注浆孔41临时密封，其中含水层51标高根据地质钻探资料确定。如图14所示，封闭装置包括依次外裹于注浆钢管32外表面的塑料膜43和橡胶层42，橡胶层42优选废旧的自行车内胎，以实现重复利用。橡胶层42用铁丝44绑扎固定，或用胶带粘在注浆钢管32上。

注浆钢管32可以采用外径为32mm壁厚为3mm的钢管，注浆孔41的直径为优选3mm；相邻两个注浆孔41之间的间距为50mm。注浆孔41可以是沿注浆钢管32通长设置，周向均匀密布，从而起到弥补桩体缺陷的作用。在北京地区含水层51位置比较集中，厚度也不会太厚，其它地层则基本没有地下水，因此，桩体有缺陷时，漏水部位主要集中在含水层51附近，因此只要将该处进行堵漏即可；将注浆孔41开设在含水层51对应位置处，当检测出某根桩或某区域的桩出现质量缺陷时，通过预埋在该桩附近的注浆钢管32进行注浆作业，从而实现精准堵漏。当在含水层处进行精准堵漏时，注浆孔41仅设置在注浆钢管32远离车站侧即可。

下放钢筋笼34，浇筑混凝土使边桩11与塑性混凝土桩31相互咬合，且所有边桩11和塑性混凝土桩31组成一圈闭合结构，形成洞内咬合桩止水帷幕。钢筋笼34下放过程中，不得撞笼、墩笼、扭笼，保证注浆孔41朝向及位置的准确以实现精准堵漏。

然后浇筑边桩11的混凝土，使边桩11与塑性混凝土桩31相互咬合，且所有边桩11和塑性混凝土桩31组成一圈闭合结构，形成洞内止水帷幕墙。

S3、当边桩11和塑性混凝土桩31的强度达到70%后，采用低应变法来检测桩身缺陷及缺陷的位置，并用电磁波检测技术检测帷幕墙的缺陷及其位置。

如图15所示，采用电磁波检测时，在帷幕墙体上钻取两个检测孔，或者在有筋桩钢筋笼34上水平间距每30米预埋100mmPE管，一个作为发射孔81一个作为接收孔82；检测时，检测时，在相邻两个检测孔中分别放入电磁波检测的发射端子和接收端子；利用磁偶极子天线和电磁波层析成像技术，通过改变两钻孔中收发探头位置获取相应场强，进而反演成像实现两孔间的地质勘探。

S4、当低应变检测与电磁波检测无法明确桩身完整性类别的桩或发现缺陷部位后，对存在缺陷的桩采用钻芯法进行验证检测，根据取出的芯样确定缺陷部位及具体缺陷类别。

S5、缺陷补救：利用设置在边桩11内的注浆钢管32对止水帷幕背后土体进行高压注浆加固；或在取芯孔内插入注浆管进行注浆加固。

对注浆钢管32进行高压注浆时，封闭装置及位于注浆孔41孔口处的钢筋保护层混凝土被冲破后，高压浆液喷入周围含水层51内，并在含水层51处凝固起到止水作用。注浆压力范围是3~10MPa。

步骤S1、S2中超声波基桩成孔检测技术检测原理：根据声波反射原理，探筒声波换能器发射超声波，并接收经孔壁反射的回波信号，四个发射方向固定可确定探头方位，深度记录器记录探筒的升降位置，三者结合，实现孔壁三维立体扫描测试，并由测试数据自动计算分析全部成孔质量。

该检测方法，跟随着洞内咬合桩各个施工阶段的完成，配备好相应的检测技术，及时检验，保证咬合桩施工后整体的安全性与可靠性，形成一套完整的咬合桩检测体系，对咬合桩进行全方面的检测，以确保整个施工过程的质量监控，填补了针对该咬合桩结构检测及过程控制体系的空白。此外，配合的补救措施不必增加太复杂单独的工序，具有效率高、节约、经济的优点。

实施例三：

与实施例二不同之处在于：如图16所示，在含水层51对应位置设置弧形注浆管33，弧形注浆管33固定在钢筋笼34的外周面，位于钢筋笼34远离车站的一侧，弧形注浆管33上开设有注浆孔41，弧形注浆管33与注浆钢管32连通；封闭装置可以采用实施例一中相同材料，将注浆孔41临时密封。自行车内胎可以采用缠绕或套接的方式包裹在弧形注浆管33的外表面。弧形注浆管33优选为塑料管，可以用直角弯头与注浆钢管32连接。当设置弧形注浆管33时，注浆钢管32上可以不设置注浆孔41，主要通过弧形注浆管33进行注浆封堵，经试验，此种设置能够达到封堵效果（如图示）；当然也可以在弧形注浆管33和注浆钢管32上同时设置注浆孔41。

当含水层51厚度不是太厚，例如是<0.5m时，弧形注浆管33优选设置成一道，一端与一根注浆钢管32连通，另一端封闭。优选地，弧形注浆管33设置在含水层51的靠近底面位置，以便浆液喷出时，可以先对含水层51水量较集中的底部位置进行封堵，随着浆液不断喷出，凝固体也不断堆积向上，直至将含水层51全部封堵。通过多次模拟试验，弧形注浆管33设置在含水层51中部或上部时，浆液变成了向下渗流，止水效果均不佳。

当含水层51厚度较厚时，弧形注浆管33可以设置成上下两层，每根边桩11的钢筋笼34上安装有两根注浆钢管32和上下两根弧形注浆管33，每根弧形注浆管33与一根注浆钢管32连通，另一端封闭；一根弧形注浆管33位于含水层51的靠近底面位置，另一根弧形注浆管33位于含水层51的靠近中部位置。该方案同样使弧形注浆管33整体位于含水层51的中下部，注浆时，优选先进行底部弧形注浆管33的注浆，一定时间后再启动上层弧形注浆管33的注浆。此种设置主要区别于将两根或多根弧形注浆管33与同一根注浆钢管32连通，因为注浆过程中，只要一根弧形注浆管33中浆液冲破保护层混凝土后，另一根弧形注浆管33中浆液压力会立马减小，很难再冲破保护层。基于该原理，当含水层51厚度更厚，或地层中水量更大时，可以增加弧形注浆管33在竖直方向上的道数，同时增加注浆钢管32数量，保证每根弧形注浆管33只与一根注浆钢管32连通。

实施例四：

与实施例三不同之处在于：如图17所示，封闭装置为插入注浆孔41内的封闭塞61，封闭塞61插入注浆孔41的一端为锥状。浇筑混凝土时，封闭塞61阻止水泥浆液从注浆孔41流入注浆钢管32，注浆时，高压浆液将封闭塞61顶出，冲破保护层混凝土后，注入含水层51内。

封闭塞61可以是钢针，优选地，在插入时，端头包裹面料或塑料等弹性材料，以便高压注浆时更好的被顶出。

进一步地，封闭塞61设置为梭形，两个尖头设置，一端能够插入注浆孔41，另一端可以更好地穿破保护层混凝土。

此外，为了保护下放钢筋笼34过程中及浇筑混凝土时，封闭塞61不被破坏，设置两块环状保护隔板63，分别位于弧形注浆管33的上下两侧，其内弧面与钢筋笼34焊接，外弧面伸出长度大于封闭塞61伸出弧形注浆管33的长度。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.OPT咬合桩检测及过程控制方法，其特征在于：包括以下施工步骤：

S1、在导洞(23)和横通道(22)内放样出边桩(11)的位置，并在两根边桩(11)设计位置之间进行塑性混凝土桩(31)的钻孔作业，当钻至设计标高后，采用超声波基桩成孔检测技术来检测成孔质量与桩的垂直度；垂直度不符合要求时，进行重新钻孔纠偏，然后再检测，垂直度符合要求后，进行混凝土灌注成型；

S2、在相邻两根塑性混凝土桩(31)之间进行钢筋混凝土边桩(11)的钻孔作业，钻至设计标高后，采用超声波基桩成孔检测技术来检测成孔质量与桩的垂直度；垂直度不符合要求时，进行重新钻孔纠偏，然后再检测，垂直度符合要求后，进行混凝土灌注成型；边桩(11)与塑性混凝土桩(31)相互咬合，且所有边桩(11)和塑性混凝土桩(31)组成一圈闭合结构，形成洞内止水帷幕；

S3、当边桩(11)和塑性混凝土桩(31)的强度达到70%后，采用低应变法来检测桩身缺陷及缺陷的位置；采用电磁波检测技术检测帷幕墙的缺陷及其位置。

2.根据权利要求1所述的OPT咬合桩检测及过程控制方法，其特征在于：

还包括步骤S4、对存在缺陷的桩采用钻芯法进行验证检测，根据取出的芯样确定缺陷部位及具体缺陷类别。

3.根据权利要求2所述的OPT咬合桩检测及过程控制方法，其特征在于：还包括步骤S5、在取芯孔内插入注浆管进行注浆加固。

4.根据权利要求1所述的OPT咬合桩检测及过程控制方法，其特征在于：步骤S2中，在边桩(11)钻孔内、边桩(11)与塑性混凝土桩(31)咬合部位远离车站的一侧安装注浆钢管(32)；根据步骤S3检测结果，利用设置在边桩(11)内的注浆钢管(32)对止水帷幕背后土体进行高压注浆加固。

5.根据权利要求4所述的OPT咬合桩检测及过程控制方法，其特征在于：所述注浆钢管(32)与含水层(51)标高对应的部分开设有注浆孔(41)，封闭装置将注浆孔(41)临时密封；注浆时，高压浆液冲破封闭装置渗入止水帷幕背后土体内。

6.根据权利要求5所述的OPT咬合桩检测及过程控制方法，其特征在于：在含水层(51)对应位置安装弧形注浆管(33)，弧形注浆管(33)固定在钢筋笼(34)的外周面，位于钢筋笼(34)远离车站的一侧，弧形注浆管(33)上开设有注浆孔(41)，弧形注浆管(33)与注浆钢管(32)连通；封闭装置将注浆孔(41)临时密封。

7.根据权利要求5所述的OPT咬合桩检测及过程控制方法，其特征在于：封闭装置包括外裹于注浆钢管(32)或弧形注浆管(33)外表面的橡胶层(42)。

8.根据权利要求1所述的OPT咬合桩检测及过程控制方法，其特征在于：步骤S3中，在帷幕墙体上钻取两个检测孔，一个作为发射孔(81)一个作为接收孔（82），检测时，在相邻两个检测孔中分别放入电磁波检测的发射端子和接收端子，然后进行检测。

9.根据权利要求1所述的OPT咬合桩检测及过程控制方法，其特征在于：步骤S2中，在不同边桩(11)的中心位置预埋100mmPE管作为检测孔，相邻两个检测孔水平间距小于30米，检测时，在相邻两个检测孔中分别放入电磁波检测的发射端子和接收端子，然后进行检测。