CN109604370B - 一种钻铤用高精度无缝钢管及其制备方法 - Google Patents

一种钻铤用高精度无缝钢管及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN109604370B
CN109604370B CN201811278738.9A CN201811278738A CN109604370B CN 109604370 B CN109604370 B CN 109604370B CN 201811278738 A CN201811278738 A CN 201811278738A CN 109604370 B CN109604370 B CN 109604370B
Authority
CN
China
Prior art keywords
steel pipe
treatment
seamless steel
pipe
equal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201811278738.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN109604370A (zh
Inventor
彭俊
唐科
陈剑南
夏斌
马金辉
杨煌光
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Daye Special Steel Co Ltd
Original Assignee
Daye Special Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Daye Special Steel Co Ltd filed Critical Daye Special Steel Co Ltd
Priority to CN201811278738.9A priority Critical patent/CN109604370B/zh
Publication of CN109604370A publication Critical patent/CN109604370A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN109604370B publication Critical patent/CN109604370B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C21D1/25—Hardening, combined with annealing between 300 degrees Celsius and 600 degrees Celsius, i.e. heat refining ("Vergüten")
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/002—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/10—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies
    • C21D8/105—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
    • C21D9/085—Cooling or quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
    • C23C22/06—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6
    • C23C22/48—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 not containing phosphates, hexavalent chromium compounds, fluorides or complex fluorides, molybdates, tungstates, vanadates or oxalates
    • C23C22/50—Treatment of iron or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
    • C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions
    • C23G1/08—Iron or steel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G3/00—Apparatus for cleaning or pickling metallic material
    • C23G3/04—Apparatus for cleaning or pickling metallic material for cleaning pipes

Abstract

本发明属于无缝钢管制备领域，具体涉及一种钻铤用高精度无缝钢管及其制备方法，该方法通过连铸圆坯(即管坯，也可以是满足要求的非连铸圆坯)‑热轧钢管‑退火‑润滑‑冷拔成型‑调质等工艺制备而成，包括以下步骤：管坯生产、热轧、退火、润滑、冷拔、调质。本发明成管后质量好、尺寸精度高、成本低、生产效率高、合格率高、产品性能优良，尺寸精度可以达到外径满足API7‑1中对于钻铤管的精度要求，不需要做进一步的内外表车削加工；另外，本发明方法得到的无缝钢管的厚径比最大可达0.35，钢管的长度最大可达12m。

Description

一种钻铤用高精度无缝钢管及其制备方法
技术领域
本发明属于无缝钢管制备领域，具体涉及一种钻铤用高精度无缝钢管及其制备方法。
背景技术
无缝钢管是一种具有中空截面、周边没有接缝的圆形，方形，矩形钢材。无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成荒管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。无缝钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，是一种经济截面钢材，广泛用于制造结构件和机械零件。
钻铤处在钻柱的最下部，所以钻铤是石油钻采的重要部件之一，为了提供较大的重力与刚度，要求其具有大的壁厚，一般其壁厚和外径之比要大于0.25。它是由一支钢管加工螺纹后使用，目前，传统的钻铤管有以下两种制造方法：1、棒材掏孔工艺，即棒材通孔生产：圆棒→调质→掏孔→外车，这种工艺材料损耗大、效率低、成本高。2、普通钢管工艺，即钢管内表机加工生产：无缝钢管→调质→内镗→外车。受轧制工艺及长度限制，此类钢管通常只能覆盖少量规格，厚径比（即壁厚和外径的比值）通常不超过0.32。同时，由于轧制精度问题，普通钢管不能满足API7-1中对于钻铤管的精度要求，需要做进一步的内外表面车削加工。
本公司有3条厚壁钢管轧制机组（108/170/460轧管机组），能生产碳钢、低合金钢、中合金钢及高合金等无缝钢管。
但是由于钻铤壁厚大，长度长（一般成品长度为9150mm、9450mm），而且中口径钻铤用钢管规格一般为外径165~219mm，壁厚45～70mm，长度≥9150mm，外径/壁厚2.8-5.2（即厚径比为0.192-0.357）。对于中口径钻铤用钢管来说，其生产超出了一般钢管轧制机组正常的生产能力范围，若采用棒材通孔生产，如上所述肯定存在钢料利用率较低的缺陷。因此，也需要寻求一种既满足技术要求，又经济的方法制造中大规格钻铤用钢管具有十分重要的意义。
本发明的发明人认真研究该部分钢管的尺寸特点后发现，若采用常规工艺生产，存在以下几个方面的技术瓶颈，具体为：
1）该钢管规格为170轧管机组范围，但所需要坯料长度超出了170轧管机组上限；
2）460轧管机组坯料长度可以满足，但该钢管规格超出了460轧管机组正常产品规格尺寸下限（正常规格范围：外径219~530mm×壁厚16~130mm），主要有以下几个限制：A）φ1500mm锥形穿孔机、φ1100mmAssel轧管机、920mm减径机原有工具无法轧制该规格；B）φ1100mmAssel轧管机后台设备无法为对应尺寸的荒管提供导卫，导致钢管甩动无法正常轧制。
因此，急需一种效率高、成本低、损耗少、产品厚径比大、内径偏差小、规格大的钻铤用高精度无缝钢管的制备方法。
发明内容
本发明提供一种钻铤用高精度无缝钢管及其制备方法；该无缝钢管不需要进行内外表面车削加工，即可满足API7-1对机加工成品钻铤的尺寸要求。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种钻铤用高精度无缝钢管的制备方法，包括以下步骤：
管坯生产步骤：将生产原料依次进行熔炼处理、精炼处理、真空处理、浇注处理，得到管坯；热轧步骤：将所述管坯依次进行均匀加热处理、穿孔处理、轧管处理、减径处理，得到热轧后的钢管；第一次退火步骤：将所述热轧后的钢管进行第一次退火处理，得到退火后的钢管；润滑步骤：将所述第一次退火后的钢管的一端加工成工艺头，再将加工后的钢管依次进行酸洗处理、磷化处理、皂化处理，得到润滑后的钢管；冷拔步骤：将所述润滑后的钢管进行冷拔处理，得到冷拔后的钢管；调质步骤：将所述冷拔后的钢管依次进行第二次退火处理、淬火处理、回火处理，得到无缝钢管。
作为优选的实施方式，所述管坯生产步骤中，所述熔炼处理采用电炉或转炉；优选地，所述管坯生产步骤中，所述精炼处理采用钢包炉，并吹氩搅拌；更优选地，所述精炼处理的过程中进行钙化处理，以使钢水中的Ca的质量百分含量为0.0001-0.005%；优选地，所述管坯生产步骤中，所述真空处理采用真空炉；更优选地，所述真空处理的真空度小于0.5乇；优选地，所述管坯生产步骤中，所述浇注处理采用连铸全程保护，结晶器电磁搅拌，钢水过热度小于等于30℃。
作为优选的实施方式，所述热轧步骤中，所述均匀加热处理中，采用中径环形炉；更优选地，所述均匀加热处理的温度为1150- 1290℃，进一步优选为1250-1290℃，保温时间为2-10小时，进一步优选为5-10小时；优选地，所述热轧步骤中，所述穿孔处理采用锥形穿孔机；更优选地，在所述穿孔处理中，辗轧角和喂入角的角度均为10-15°；更优选地，在所述穿孔处理中，扩径率为0-5%，所述穿孔处理后得到的荒管的截面壁厚差小于5mm；更优选地，所述锥形穿孔机的顶头直径121- 177mm，辊距220-250mm，导距270-290mm；优选地，所述热轧步骤中，所述轧管处理采用阿塞尔轧管机；更优选地，在所述轧管处理中，所述轧管机总的减径率小于等于30%，喂入角小于等于15°，碾压角小于等于5°，芯棒尺寸为40-130mm，进一步优选为80-130mm；更优选地，所述轧管机的喉径为180-250mm；优选地，所述热轧步骤中，所述减径处理采用十机架两辊微张力减径机或两辊两径机；更优选地，在所述减径处理中，所述减径机的减径率小于等于25%，进一步优选为8-25%，电机叠加比小于等于50%；更优选地，所述减径机的轧制速度为0.2~1.5m/s。
作为优选的实施方式，所述第一次退火步骤中，所述第一次退火处理的温度为600-900℃，保温时间为3-10小时。
作为优选的实施方式，所述润滑步骤中，所述酸洗处理中，酸洗液为质量百分比8-12%的盐酸溶液；优选地，所述润滑步骤中，所述磷化处理的时间为15-30分钟；更优选地，所述磷化处理采用的磷化液包括：ZnO 9-15克/升，HNO3 12-18克/升、H3PO4 5-8克/升；或包括：Zn(NO3) 8-10克/升，ZnO 1-3克/升、H3PO4 7-10克/升；所述磷化液的溶剂为水；优选地，所述润滑步骤中，所述皂化处理的时间为 5-10分钟；更优选地，所述皂化处理采用的皂化液包括：脂肪酸30-50克/升，游离碱不大于 4克/升，所述皂化液的溶剂为水。
作为优选的实施方式，所述冷拔步骤中，所述冷拔处理采用液压式冷拔机；优选地，减径量小于等于30mm，减壁量小于等于5mm。
作为优选的实施方式，所述调质步骤中，所述第二次退火处理的温度为600-900℃，保温时间为 3-10小时；优选地，所述调质步骤中，所述淬火处理的温度为800-950℃，保温时间为 1-3小时；更优选地，淬火介质为水；更优选地，淬火时间小于等于5min；优选地，所述调质步骤中，所述回火处理的温度为500-700℃，保温时间为2-8小时。
采用上述制备方法制备的钻铤用高精度无缝钢管，所述无缝钢管的厚径比为小于等于0.36，优选为0.32-0.35或0.192-0.357；优选地，所述无缝钢管的长度为小于等于12m，更优选为9-10m或9.15-12m，更优选为9.8m；优选地，所述无缝钢管的外径79-280mm，优选为165-219mm；优选地，所述无缝钢管的全长尺寸公差分别为：外径控制在0~+1.5mm以内，内径控制在0~+1.5mm以内；优选地，所述无缝钢管的同截面内径偏差≤0.8mm；所述无缝钢管的性能如下：Rp0.2≥920Mpa，Rm≥1040Mpa，A≥19%，Z≥58%，KV8≥85J，晶粒度≥8级。
相比现有技术，本发明具有如下有益效果：
1、本发明采用连铸圆坯→热轧（包括穿孔、轧管、减径）钢管→退火→润滑→冷拔成型→调质处理的方法生产，成管后质量好、尺寸精度高、成本低、生产效率高、合格率高、产品性能优良，尺寸精度可以达到外径满足API7-1中对于钻铤管的精度要求，不需要做进一步的内外表车削加工；另外，本发明方法得到的无缝钢管的厚径比最大可达0.35，钢管的长度最大可达12m。
2、产品的规格覆盖范围广，可生产范围：外径79-280mm，内径31.8-76.2mm涵盖所有钻铤要求。
3、本发明采用的淬火处理中采用水做为淬火介质，能够提高热处理后的各项性能，淬火开裂率≤0.1%。
4、无缝钢管的性能如下：Rp0.2≥920Mpa，Rm≥1040Mpa，A≥18%，Z≥58%，KV8≥80J，晶粒度≥8级，远优于传统工艺及产品行业标准要求。
附图说明
图1为实施例1-6中特定步骤的参数总结表格。
具体实施方式
本发明提供一种钻铤用高精度无缝钢管及其制备方法。
该制备方法通过连铸圆坯（即管坯，也可以是满足要求的非连铸圆坯）-热轧钢管-退火-润滑-冷拔成型-调质等工艺制备而成，包括以下步骤：管坯生产、热轧、退火、润滑、冷拔、调质。
步骤一、管坯生产：将生产原料依次进行熔炼处理、精炼处理、真空处理、浇注处理，得到管坯。
上述生产原料可采用优质废钢、热装铁水中的一种或两种混合。
上述熔炼处理中，优选采用电炉或转炉，得到熔炼钢。
上述精炼处理中，采用钢包炉将所述熔炼钢水进行精炼，全程吹Ar搅拌，得到精炼钢水。优选地，在上述吹Ar的过程中向钢水中加入的Ca线或Ca-Si线进行钙化处理，以使钢水中的Ca的质量百分含量为0.0001-0.005%，以提高钢水的均匀性，并进行夹杂物变性处理使夹杂物呈细小弥散的状态。
上述真空处理中，将所述精炼钢水置于真空炉中进行真空脱气处理，炉内真空度小于等于0.5乇，得到真空脱气后的钢水。
上述浇注处理中，将所述真空脱气后的钢水优选采用连铸全程保护浇注，浇注过程控制钢水过热度小于等于30℃，结晶器电磁搅拌，确保浇注过程无二次污染，得到的连铸圆坯（即管坯）疏松级别较低；该管坯是实心坯料，直径为155mm-330mm（例如：155 mm、180mm、200 mm、220 mm、250 mm、275 mm、300 mm、330 mm中任意值或任意二者之间的范围），管坯长度1.5-5 m（例如：1.5m、1.75m、2.0m、2.5m、3m、3.5m、4m、4.5m、5m中任意值或任意二者之间的范围）。
示例性地，上述钢水中的Ca的质量百分含量为0.0001%、0.0005%、0.001%、0.002%、0.0025%、0.003%、0.004%、0.005%中任意值或任意二者之间的范围，上述真空炉的真空度为0.1乇、0.2乇、0.3乇、0.4乇、0.5乇中任意值或任意二者之间的范围，上述钢水过热度为30℃、28℃、25℃、20℃、18℃、15℃、10℃中任意值或任意二者之间的范围。
步骤二、热轧：将上述管坯进行均匀加热处理、穿孔处理、轧管处理、减径处理，得到热轧后的钢管。
上述均匀加热处理中，优选采用中径环形炉（常用40m的环形炉），对上述管坯的加热温度为1150- 1290℃，优选1250-1290℃，保温加热时间为2-10小时，优选5-10小时，确保管坯透烧，得到加热后的管坯。
示例性地，上述加热温度为1150℃、1180℃、1200℃、1230℃、1250℃、1290℃中任意值或任意二者之间的范围，加热时间为2h、3 h、4 h、5 h、6 h、8 h、10 h中任意值或任意二者之间的范围。
上述穿孔处理中，优选采用锥形穿孔机对上述加热后的管坯进行扩径穿孔，得到穿孔后的荒管，通常扩径率在0-5%（例如：0%、1%、2%、3%、4%、5%中任意值或任意二者之间的范围），在保证尺寸均匀性的同时，还可以增加坯料可生产钢管的尺寸范围。其中，辗轧角、喂入角均为10-15°（例如：10°、11°、12°、13°、14°、15°中任意值或任意二者之间的范围）；采用上述角度轧制以消除轧制过程中的切向变形和扭转变形和提高钢管内表面质量。通过控制上述扩径率和角度来实现了上述穿孔后的荒管的界面厚壁差小于5mm（例如：5 mm、4 mm、3 mm、2 mm、1 mm中任意值或任意二者之间的范围）。
上述穿孔后的荒管外径156-335mm（例如：156 mm、161 mm、180 mm、200 mm、220mm、250 mm、270 mm、300 mm、320 mm、335 mm中任意值或任意二者之间的范围），优选250-280mm。
本步骤穿孔处理时的扩径率限制在0-5%，故采用的是等径或扩径穿孔，这种工艺对于调整的要求较高，如果调整不当，容易产生变形不均而导致表面缺陷；但是这种工艺可以使用直径较小的坯料生产外径变大的钢管；相对使用直径较大的坯料生产外径变小的钢管的方式，更节省管坯均匀加热时间，同时也使管坯规格比较灵活。
上述轧管处理中：优选采用阿塞尔轧管机对上述穿孔后的荒管进行轧制，得到轧制钢管（毛管）。为提高钢管尺寸精度及表面质量，轧管机总的减径率不超过30%（例如：30%、25%、20%、15%、10%中任意值或任意二者之间的范围），同时采用≤15°（例如：15°、12°、10°、8°、5°、3°中任意值或任意二者之间的范围）的喂入角，≤5°的辗轧角（例如：5°、4°、3°、2°、1°中任意值或任意二者之间的范围），芯棒尺寸为40-130mm（例如：40mm、50 mm、60 mm、80mm、100 mm、130 mm中任意值或任意二者之间的范围），优选为80-130mm。
上述减径处理中：优选采用十机架两辊微张力减径机对轧制钢管减径，得到减径的钢管。
为保证钢管全长壁厚一致性，应根据尺寸选择不同的电机叠加比，通常电机叠加比≤50%（例如：50%、40%、30%、25%、20%、10%中任意值或任意二者之间的范围），同时为提高内孔精度，减径机的减径率应不超过25%（例如：25%、23%、20%、18%、15%、12%、10%中任意值或任意二者之间的范围），优选为8-25%。
另外，根据现场实际情况，对于中大规格尺寸的钻铤用钢管，常采用以下参数：
荒管生产（即上述穿孔处理）采用φ1500mm锥形穿孔机：顶头直径121- 177mm（例如：121mm、125mm、130mm、140mm、150mm、160mm、170mm、177mm中任意值或任意二者之间的范围），辊距220-250mm（例如：220mm、225mm、230mm、235mm、240mm、245mm、250mm中任意值或任意二者之间的范围），导距270-290mm（例如：270mm、272mm、275mm、280mm、283mm、285mm、288mm、290mm中任意值或任意二者之间的范围）。荒管规格：外径φ250-280mm（例如：255mm、260mm、265mm、268mm、270mm、275mm、280mm中任意值或任意二者之间的范围），壁厚45-75mm（例如：45mm、48mm、50mm、52mm、55mm、60mm、65mm、70mm、75mm中任意值或任意二者之间的范围）；
毛管生产（即上述轧管处理）采用φ1100mmAssel轧管机：采用新设计的芯棒、轧机后台快换式导卫装置，芯棒直径80~130mm（例如：80mm、90mm、95mm、100mm、110mm、115mm、120mm、125mm、130 mm中任意值或任意二者之间的范围），轧机喉径180~250mm（例如：180mm、190mm、195mm、200mm、210mm、220mm、230mm、240mm、250mm中任意值或任意二者之间的范围）。轧制毛管规格：外径φ180-230mm（例如：180mm、190mm、195mm、200mm、210mm、220mm、230mm中任意值或任意二者之间的范围），壁厚45~70mm（例如：45mm、48mm、50mm、52mm、55mm、60mm、65mm、70mm中任意值或任意二者之间的范围）。
热定径（即上述减径处理）采用920mm两辊两径机或十机架两辊微张力减径机；总减径率：8~25%（例如：8%、10%、13%、15%、18%、20%、23%、25%中任意值或任意二者之间的范围），轧制速度0.2~1.5m/s（例如：0.2 m/s、0.5 m/s、0.8 m/s、1.0 m/s、1.2 m/s、1.5 m/s中任意值或任意二者之间的范围）。定径后成品热管尺寸：外径φ166-250mm（例如：166mm、170mm、180mm、190mm、200mm、210mm、220mm、225mm、230mm、240mm、250 mm中任意值或任意二者之间的范围），壁厚：45~70 mm（例如：45mm、48mm、50mm、52mm、55mm、60mm、65mm、70mm中任意值或任意二者之间的范围），内孔尺寸：50~80mm（例如：50mm、52mm、55mm、60mm、65mm、70mm、75 mm、80 mm中任意值或任意二者之间的范围）。
步骤三、第一次退火：将上述减径的钢管进行第一次退火处理，得到退火后的钢管。
上述第一次退火处理中，将上述减径的钢管加热到600-900℃（例如：600℃、650℃、700℃、750℃、800℃、850℃、900℃中任意值或任意二者之间的范围），保温3-10小时（例如：3h、4 h、5 h、6 h、7 h、8 h、9 h、10 h中任意值或任意二者之间的范围）后，随炉冷却至室温。
本步骤的目的是使钢管软化，降低硬度增加塑性；如果经过上述不退火过程，则钢管硬度太高，冷拔不动，或者钢管在冷拔时由于塑性较差而容易拔断。
步骤四、润滑：将上述退火后的钢管的一端加工成工艺头，再将该钢管进行酸洗处理，磷化处理、皂化处理，得到润滑后的钢管。
上述酸洗处理中，将加工后的钢管放入质量百分比8-12%（例如：8%、9%、10%、11%、12%中任意值或任意二者之间的范围）的盐酸溶液中，去掉表面的氧化铁皮，得到酸洗后的钢管。酸洗后的钢管需进行表面质量检查，以确保无表面缺陷。
上述磷化处理中，将上述酸洗后的钢管放入磷化液中浸泡15-30分钟（例如：15min、18 min、20 min、23 min、25 min、28 min、30min中任意值或任意二者之间的范围），至钢管表面形成一层磷化膜，得到磷化后的钢管。该磷化液包括：ZnO 9-15克/升（可以为9 g/l、10 g/l、11 g/l、12 g/l、13 g/l、14 g/l、15 g/l中任意值或任意二者之间的范围），HNO3 12-18克/升（可以为12 g/l、13 g/l、14 g/l、15 g/l、16 g/l、17 g/l、18 g/l中任意值或任意二者之间的范围）、H3PO4 5-8克/升（可以为5 g/l、5.5 g/l、6 g/l、6.5 g/l、7 g/l、7.5g/l、8g/l中任意值或任意二者之间的范围）；或包括：Zn(NO3) 8-10克/升（可以为8 g/l、8.5g/l、9 g/l、9.5 g/l、10g/l中任意值或任意二者之间的范围），ZnO 1-3克/升（可以为1 g/l、1.5 g/l、2g/l、2.5 g/l、3 g/l中任意值或任意二者之间的范围）、H3PO4 7-10克/升（可以为7 g/l、8 g/l、8.5 g/l、9 g/l、9.5 g/l、10g/l中任意值或任意二者之间的范围）；该磷化液的溶剂为水；优选地，该磷化液包括：ZnO 12克/升，HNO3 15克/升、H3PO4 7克/升；或包括：Zn(NO3) 9克/升，ZnO 2克/升、H3PO4 8克/升。
上述皂化处理中，再将磷化后的钢管放入皂化池中，浸泡5-10分钟（例如：5 min、6min、7min、7.5min、8 min、9min、10min中任意值或任意二者之间的范围）, 至钢管表面形成一层皂化膜，得到润滑后的钢管。
该皂化液包括：脂肪酸30-50克/升（可以为30g/l、35 g/l、40 g/l、45 g/l、50 g/l中任意值或任意二者之间的范围），游离碱不大于4克/升（可以为4 g/l、3 g/l、2.5 g/l、2g/l、1 g/l中任意值或任意二者之间的范围），该皂化液的溶剂为水；优选地，该皂化液包括：脂肪酸40克/升，游离碱1 克/升。
步骤五、冷拔：待上述润滑后的钢管干燥后，放上液压式冷拔机进行冷拔处理，得到冷拔后的钢管。
上述冷拔处理中，将该钢管放上液压式冷拔机后放入内模和外模，冷拔过程减径量≤30mm（例如：30 mm、28 mm、25 mm、23 mm、20 mm、15 mm、10 mm中任意值或任意二者之间的范围），减壁量≤5mm（例如：5 mm、4 mm、3 mm、2 mm、1mm中任意值或任意二者之间的范围），以保证钢管的最终精度。
如果在步骤二的减径处理中直接将钢管减径到规定尺寸而不经过本步骤的冷拔，则钢管的尺寸公差无法满足成品钻铤的要求，还需要做进一步的内外表面车削。
步骤六、调质：将上述冷拔后的钢管进行调质处理，得到无缝钢管。
上述调质处理依次包括：
第二次退火处理：将上述冷拔后的钢管加热到600-900℃（例如：600℃、650℃、700℃、750℃、800℃、850℃、900℃中任意值或任意二者之间的范围），保温3-10小时（例如：3h、4 h、5 h、6 h、7 h、8 h、9 h、10 h中任意值或任意二者之间的范围）后，随炉冷却至常温。
淬火处理：将该钢管再加热到800-950℃（例如：800℃、820℃、850℃、880℃、900℃、920℃、950℃中任意值或任意二者之间的范围），保温1-3小时（例如：1h、1.5 h、2 h、2.5h、3 h中任意值或任意二者之间的范围）后，放在淬火机上，淬火时间为小于等于5min（例如：5 min、4.5 min、4 min、3 min、2.5 min、2 min、1 min中任意值或任意二者之间的范围），用水作为淬火介质；淬火过程中采用内外表面同时喷水的方式进行强制冷却，冷却过程中钢管不断旋转，保证淬火过程截面组织转变均匀、一致。
传统工艺中，此类材料通常采用外表面喷水淬火或放入油/淬火液池中淬火的方式进行淬火；相较于传统工艺，新工艺具有淬火强度大、组织均匀的特点。
本步骤中通过控制加热温度、淬火时间及淬火强度等手段，可控制淬火开裂率≤0.1%。
回火处理：冷却完毕后，将该钢管放入炉中加热至500-700℃（例如：500℃、550℃、600℃、650℃、670℃、700℃中任意值或任意二者之间的范围），保温2-8小时（例如：2h、3h、4h、5 h、6 h、7 h、8 h中任意值或任意二者之间的范围），出炉空冷，即得到无缝钢管。
调质处理完毕（即完成回火处理）的钢管，按照ASTM A370方法进行检测，热处理后性能可达到Rp0.2（即：非比例延伸率为0.2时的延伸强度）≥920Mpa，Rm（即：抗拉强度）≥1040Mpa，A（即：断后伸长率）≥19%，Z（即：断面收缩率）≥58%，KV8（即：V型缺口试样在8mm摆锤刀刃的冲击下吸收的能量）≥85J，晶粒度≥8级。上述各项性能远高于行业标准要求，API7-1中对于钻铤要求为：Rp0.2≥758Mpa、Rm≥965Mpa，A≥13%，KV8≥54J）。
上述无缝钢管的厚径比为小于等于0.36（例如：0.31、0.32、0.33、0.34、0.35、0.36中任意值或任意二者之间的范围），优选为0.32-0.35或0.192-0.357。
上述无缝钢管的长度为小于等于12m（例如：12 m、11 m、10 m、9 m、8 m、7 m、7.5m、7 m中任意值或任意二者之间的范围），优选为9~10m或9.15m~12m，更优选为9.8m。
上述的无缝钢管的外径为79-280mm（例如：79 mm、80 mm、100 mm、125 mm、150 mm、175 mm、200 mm、220 mm、250 mm、280 mm中任意值或任意二者之间的范围），优选为165-219mm；内径大于等于23.7mm（例如：23.7 mm、25 mm、38 mm、30 mm、40 mm、50 mm、60 mm、70mm、80 mm、100 mm中任意值或任意二者之间的范围），优选为31.8-76.2mm。
优选地，上述的无缝钢管的壁厚为45-70mm（例如：45mm、50mm、55 mm、60 mm、65mm、70 mm中任意值或任意二者之间的范围）。
上述无缝钢管的尺寸精度满足API 7-1机加工成品钻铤的要求，全长尺寸公差可达到：外径：0~+1.5mm以内（例如：1.5mm、1.2mm、1.0mm、0.8mm、0.5mm中任意值或任意二者之间的范围），内径0~+1.5mm以内（例如：1.5mm、1.2mm、1.0mm、0.8mm、0.5mm中任意值或任意二者之间的范围），同截面内径偏差≤0.8mm（例如：0.8 mm、0.6 mm、0.5 mm、0.4 mm、0.3 mm、0.1 mm中任意值或任意二者之间的范围）。
上述厚径比、内外径公差、规格的无缝钢管在现有技术中无法通过普通钢管工艺达到，只能通过棒材掏孔或普通钢管再进行机械加工的工艺才能达到，但可以通过本发明的钢管工艺即可直接达到。
上述无缝钢管还需经超声波探伤：采用自动超声探伤线对钢管进行检测，按照GB/T5777中L2级，对钢管纵向、横向、斜向缺陷进行检测，要求一般疏松≤1级、偏析≤1级，检测合格即为成品钢管；上述制备方法的合格率为100%。
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。实施例1-6中特定步骤的参数总结表格见图1。应理解，这些实施例仅用于本发明而不用于限制本发明的范围。对外应理解，在阅读了本发明的内容之后，本领域技术人员对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。
实施例1
本实施例的无缝钢管包括的化学成分的质量百分比（wt%）如下：
C Si Mn P S Cr Mo Al
0.45 0.25 1.05 0.010 0.005 1.10 0.25 0.02
本实施例的无缝钢管的制备方法包括以下步骤：
（1）熔炼：将优质废钢、热装铁水在电弧炉中进行熔炼处理，偏心炉底出钢，留钢留渣操作，得到熔炼钢水。
（2）精炼：将上述熔炼钢水在钢包炉中进行精炼处理，全程吹氩搅拌，并在上述吹氩过程中加入Ca-Si线进行钙化处理，使钢水中的Ca质量百分含量为0.003%，得到精炼钢水。
（3）抽真空：将上述精炼钢水在真空炉中进行真空处理，真空度为0.4乇，得到真空脱气后的钢水。
（4）浇注：将上述真空脱气后的钢水采用连铸全程保护浇注，钢水过热度为25℃，用结晶器电磁搅拌，得到管坯。该管坯的直径为155mm，管坯长度2.4m。
（5）均匀加热：将上述管坯在中径环形炉，以加热温度1250℃保温4小时，得到加热后的管坯。
（6）穿孔：采用锥形穿孔机对上述加热后的管坯穿孔，辗轧角的角度为15°，喂入角的角度为12°，得到穿孔后的荒管。
上述穿孔后的荒管外径156mm，壁厚30mm，荒管截面壁厚差3mm。
（7）轧管：采用阿塞尔轧管机对上述穿孔后的荒管进行轧制，得到轧制钢管（毛管）；该毛管外径117mm，壁厚25mm，轧管机总的减径率为25%；同时采用1°的碾压角，0°的喂入角，芯棒尺寸62mm。
（8）减径：采用十机架两辊微张力减径机对上述轧制钢管减径，得到减径的钢管；其中，电机叠加比为35%，该减径的钢管外径95mm，壁厚25mm，内径45mm，减径率为18.8%。
（9）第一次退火：将上述减径的钢管加热到830℃，保温5小时后，随炉冷却至室温，得到退火后的钢管。
（10）机加工：将上述退火后的钢管的一端加工成工艺头，得到加工后的钢管。
（11）酸洗：将上述加工后钢管进放入质量百分比8%的盐酸溶液中，去掉表面的氧化铁皮，得到酸洗后的钢管。
（12）磷化：将上述酸洗后的钢管放入磷化液中浸泡15分钟，至钢管表面形成一层磷化膜，得到磷化后的钢管。该磷化液包括：ZnO 12克/升，HNO315克/升、H3PO4 7克/升，溶剂为水。
（13）皂化：将上述磷化后的钢管放入皂化池中，浸泡5分钟, 至钢管表面形成一层皂化膜，得到润滑后的钢管。该皂化液包括：脂肪酸40克/升，游离碱1 克/升，溶剂为水。
（14）冷拔：待上述润滑后的钢管干燥后，将该钢管放上液压式冷拔机后放入内模和外模，进行冷拔处理，得到冷拔后的成品钢管；该钢管外径79.4mm，内径31.8mm，壁厚23.8mm，减径量15.6mm，减壁量1.2mm。
（15）第二次退火处理：将上述冷拔后的钢管加热到830℃，保温5小时后，随炉冷却至常温，得到第二次退火后的钢管。
（16）淬火：将上述第二次退火后的钢管再加热到830℃，保温1.8小时后，放在淬火机上，用水作为淬火介质进行强制冷却，淬火时间为2min，得到淬火后的钢管（淬火开裂率为0%）并冷却。
（17）回火：冷却完毕后，将上述淬火后的钢管放入炉中加热至620℃，保温5小时，出炉空冷，得到无缝钢管。
按照ASTM A370方法进行检测，上述无缝钢管的性能可达到Rp0.2 926Mpa，Rm1045Mpa，A 19%，Z 60%，KV8 86/88/92J，晶粒度8级。
上述无缝钢管的厚径比为0.30，长度为9.5m，内径为31.8mm，外径为79.4mm。
该无缝钢管的尺寸精度满足API 7-1机加工成品钻铤的要求：同截面内径偏差为0.5mm；全长尺寸公差为外径：0~+1.2mm ，内径0~+0.8mm。
上述无缝钢管还需经超声波探伤：采用自动超声探伤线对钢管进行检测，按照GB/T5777中L2级，对钢管纵向、横向、斜向缺陷进行检测，检测合格即为成品钢管；上述制备方法的合格率为100%。
实施例2
本实施例的无缝钢管包括的化学成分的质量百分比（wt%）与实施例1相同。
本实施例的无缝钢管的制备方法包括以下步骤：
（1）熔炼：将优质废钢、热装铁水在电弧炉中进行熔炼处理，偏心炉底出钢，留钢留渣操作，得到熔炼钢水。
（2）精炼：将上述熔炼钢水在钢包炉中进行精炼处理，全程吹氩搅拌，并在上述吹氩过程中加入Ca-Si线进行钙化处理，使钢水中的Ca质量百分含量为0.0008%，得到精炼钢水。
（3）抽真空：将上述精炼钢水在真空炉中进行真空处理，真空度为0.2乇，得到真空脱气后的钢水。
（4）浇注：将上述真空脱气后的钢水采用连铸全程保护浇注，钢水过热度为30℃，用结晶器电磁搅拌，得到管坯。该管坯的直径为190mm，管坯长度3.6m。
（5）均匀加热：将上述管坯在中径环形炉，以加热温度1260℃保温6小时，得到加热后的管坯。
（6）穿孔：采用锥形穿孔机对上述加热后的管坯穿孔，辗轧角的角度15°，喂入角的角度为13°，得到穿孔后的荒管。
上述穿孔后的荒管外径192mm，壁厚40mm，荒管截面壁厚差3mm。
（7）轧管：采用阿塞尔轧管机对上述穿孔后的荒管进行轧制，得到轧制钢管（毛管）；该毛管外径155mm，壁厚37mm，轧管机总的减径率为19.3%；同时采用1°的碾压角，4°的喂入角，芯棒尺寸76mm。
（8）减径：采用十机架两辊微张力减径机对上述轧制钢管减径，得到减径的钢管；其中，电机叠加比为40%，该减径的钢管外径133mm，壁厚37mm，内径59mm，减径率为14.2%。
（9）第一次退火：将上述减径的钢管加热到830℃，保温6小时后，随炉冷却至室温，得到退火后的钢管。
（10）机加工：将上述退火后的钢管的一端加工成工艺头，得到加工后的钢管。
（11）酸洗：将上述加工后钢管进放入质量百分比8%的盐酸溶液中，去掉表面的氧化铁皮，得到酸洗后的钢管。
（12）磷化：将上述酸洗后的钢管放入磷化液中浸泡15分钟，至钢管表面形成一层磷化膜，得到磷化后的钢管。该磷化液包括：Zn(NO3) 9克/升，ZnO 2克/升、H3PO4 8克/升，溶剂为水。
（13）皂化：将上述磷化后的钢管放入皂化池中，浸泡5分钟, 至钢管表面形成一层皂化膜，得到润滑后的钢管。该皂化液包括：脂肪酸40克/升，游离碱1 克/升，溶剂为水。
（14）冷拔：待上述润滑后的钢管干燥后，将该钢管放上液压式冷拔机后放入内模和外模，进行冷拔处理，得到冷拔后的成品钢管；该钢管外径120.6mm，内径50.8mm，壁厚34.9mm，减径量12.4mm，减壁量2.1mm。
（15）第二次退火处理：将上述冷拔后的钢管加热到830℃，保温6小时后，随炉冷却至常温，得到第二次退火后的钢管。
（16）淬火：将上述第二次退火后的钢管再加热到830℃，保温2小时后，放在淬火机上，用水作为淬火介质进行强制冷却，淬火时间为3min，得到淬火后的钢管（淬火开裂率为0%）并冷却。
（17）回火：冷却完毕后，将上述淬火后的钢管放入炉中加热至600℃，保温5小时，出炉空冷，得到无缝钢管。
按照ASTM A370方法进行检测，上述无缝钢管的性能可达到Rp0.2 925Mpa，Rm1043Mpa，A 19%，Z 59%，KV8 85/87/90J，晶粒度8级。
上述无缝钢管的厚径比为0.29，长度为 9.4m，内径为50.8mm，外径为120.6mm。
该无缝钢管的尺寸精度满足API 7-1机加工成品钻铤的要求：同截面内径偏差为0.7mm；全长尺寸公差为外径：0~+1.3mm ，内径0~+0.9mm。
上述无缝钢管还需经超声波探伤：采用自动超声探伤线对钢管进行检测，按照GB/T5777中L2级，对钢管纵向、横向、斜向缺陷进行检测，检测合格即为成品钢管；上述制备方法的合格率为100%。
实施例3
本实施例的无缝钢管包括的化学成分的质量百分比（wt%）与实施例1相同。
本实施例的无缝钢管的制备方法包括以下步骤：
（1）熔炼：将优质废钢、热装铁水在电弧炉中进行熔炼处理，偏心炉底出钢，留钢留渣操作，得到熔炼钢水。
（2）精炼：将上述熔炼钢水在钢包炉中进行精炼处理，全程吹氩搅拌，并在上述吹氩过程中加入Ca-Si线进行钙化处理，使钢水中的Ca质量百分含量为0.004%，得到精炼钢水。
（3）抽真空：将上述精炼钢水在真空炉中进行真空处理，真空度为0.3乇，得到真空脱气后的钢水。
（4）浇注：将上述真空脱气后的钢水采用连铸全程保护浇注，钢水过热度为20℃，用结晶器电磁搅拌，得到管坯。该管坯的直径为270mm，管坯长度3.5m。
（5）均匀加热：将上述管坯在中径环形炉，以加热温度1280℃保温8小时，得到加热后的管坯。
（6）穿孔：采用锥形穿孔机对上述加热后的管坯穿孔，辗轧角的角度15°，喂入角的角度为11°，得到穿孔后的荒管。
上述穿孔后的荒管外径270mm，壁厚54mm，荒管截面壁厚差2mm。
（7）轧管：采用阿塞尔轧管机对上述穿孔后的荒管进行轧制，得到轧制钢管（毛管）；该毛管外径230mm，壁厚50mm，轧管机总的减径率为14.8%；同时采用5°的碾压角，4°的喂入角，芯棒尺寸120mm。
（8）减径：采用十机架两辊微张力减径机对上述轧制钢管减径，得到减径的钢管；其中，电机叠加比为50%，该减径的钢管外径185mm，壁厚49mm，内径87mm，减径率为19.6%。
（9）第一次退火：将上述减径的钢管加热到850℃，保温6 小时后，随炉冷却至室温，得到退火后的钢管。
（10）机加工：将上述退火后的钢管的一端加工成工艺头，得到加工后的钢管。
（11）酸洗：将上述加工后钢管进放入质量百分比10%的盐酸溶液中，去掉表面的氧化铁皮，得到酸洗后的钢管。
（12）磷化：将上述酸洗后的钢管放入磷化液中浸泡25分钟，至钢管表面形成一层磷化膜，得到磷化后的钢管。该磷化液包括：ZnO 12克/升，HNO15克/升、H3PO4 7克/升，溶剂为水。
（13）皂化：将上述磷化后的钢管放入皂化池中，浸泡8分钟, 至钢管表面形成一层皂化膜，得到润滑后的钢管。该皂化液包括：脂肪酸40克/升，游离碱1 克/升，溶剂为水。
（14）冷拔：待上述润滑后的钢管干燥后，将该钢管放上液压式冷拔机后放入内模和外模，进行冷拔处理，得到冷拔后的成品钢管；该钢管外径165.1mm，内径71.4mm，壁厚46.85mm，减径量19.9mm，减壁量2.15mm。
（15）第二次退火处理：将上述冷拔后的钢管加热到850℃，保温6小时后，随炉冷却至常温，得到第二次退火后的钢管。
（16）淬火：将上述第二次退火后的钢管再加热到880℃，保温2.5小时后，放在淬火机上，用水作为淬火介质进行强制冷却，淬火时间为5min，得到淬火后的钢管（淬火开裂率为0%）并冷却。
（17）回火：冷却完毕后，将上述淬火后的钢管放入炉中加热至600℃，保温7小时，出炉空冷，得到无缝钢管。
按照ASTM A370方法进行检测，上述无缝钢管的性能可达到Rp0.2 924Mpa，Rm1040Mpa，A 19%，Z 58%，KV8 84/86/91J，晶粒度8级。
上述无缝钢管的厚径比为0.28，长度为 10.0m，内径为71.4mm，外径为165.1mm。
该无缝钢管的尺寸精度满足API 7-1机加工成品钻铤的要求：同截面内径偏差为0.6mm；全长尺寸公差为外径：0~+1.4mm ，内径0~+1.2mm。
上述无缝钢管还需经超声波探伤：采用自动超声探伤线对钢管进行检测，按照GB/T5777中L2级，对钢管纵向、横向、斜向缺陷进行检测，检测合格即为成品钢管；上述制备方法的合格率为100%。
实施例4
本实施例的无缝钢管包括的化学成分的质量百分比（wt%）与实施例1相同。
本实施例的无缝钢管的制备方法包括以下步骤：
（1）熔炼：将优质废钢、热装铁水在电弧炉中进行熔炼处理，偏心炉底出钢，留钢留渣操作，得到熔炼钢水。
（2）精炼：将上述熔炼钢水在钢包炉中进行精炼处理，全程吹氩搅拌，并在上述吹氩过程中加入Ca-Si线进行钙化处理，使钢水中的Ca质量百分含量为0.001%，得到精炼钢水。
（3）抽真空：将上述精炼钢水在真空炉中进行真空处理，真空度为0.5乇，得到真空脱气后的钢水。
（4）浇注：将上述真空脱气后的钢水采用连铸全程保护浇注，钢水过热度为15℃，用结晶器电磁搅拌，得到管坯。该管坯的直径为270mm，管坯长度4.4m。
（5）均匀加热：将上述管坯在中径环形炉，以加热温度1280℃保温8小时，得到加热后的管坯。
（6）穿孔：采用锥形穿孔机对上述加热后的管坯穿孔，辗轧角的角度15°，喂入角的角度为12°，得到穿孔后的荒管。
上述穿孔后的荒管外径280mm，壁厚66mm，荒管截面壁厚差4mm。
（7）轧管：采用阿塞尔轧管机对上述穿孔后的荒管进行轧制，得到轧制钢管（毛管）；该毛管外径240mm，壁厚63mm，轧管机总的减径率为14.3%；同时采用4°的碾压角，5°的喂入角，芯棒尺寸102mm。
（8）减径：采用十机架两辊微张力减径机对上述轧制钢管减径得到减径的钢管；其中，电机叠加比为40%，该减径的钢管外径194mm，壁厚62mm，内径70mm，减径率为19.2%。
（9）第一次退火：将上述减径的钢管加热到850℃，保温8小时后，随炉冷却至室温，得到退火后的钢管。
（10）机加工：将上述退火后的钢管的一端加工成工艺头，得到加工后的钢管。
（11）酸洗：将上述加工后钢管进放入质量百分比10%的盐酸溶液中，去掉表面的氧化铁皮，得到酸洗后的钢管。
（12）磷化：将上述酸洗后的钢管放入磷化液中浸泡25分钟，至钢管表面形成一层磷化膜，得到磷化后的钢管。该磷化液包括：Zn(NO3) 9克/升，ZnO 2克/升、H3PO4 8克/升，溶剂为水。
（13）皂化：将上述磷化后的钢管放入皂化池中，浸泡8分钟, 至钢管表面形成一层皂化膜，得到润滑后的钢管。该皂化液包括：脂肪酸40克/升，游离碱1 克/升，溶剂为水。
（14）冷拔：待上述润滑后的钢管干燥后，将该钢管放上液压式冷拔机后放入内模和外模，进行冷拔处理，得到冷拔后的成品钢管；该钢管外径177.8mm，内径57.2mm，壁厚60.3mm，减径量16.2mm，减壁量1.7mm。
（15）第二次退火处理：将上述冷拔后的钢管加热到℃，保温小时后，随炉冷却至常温，得到第二次退火后的钢管。
（16）淬火：将上述第二次退火后的钢管再加热到880℃，保温2.5小时后，放在淬火机上，用水作为淬火介质进行强制冷却，淬火时间为5min，得到淬火后的钢管（淬火开裂率为0%）并冷却。
（17）回火：冷却完毕后，将上述淬火后的钢管放入炉中加热至580℃，保温7小时，出炉空冷，得到无缝钢管。
按照ASTM A370方法进行检测，上述无缝钢管的性能可达到Rp0.2 923Mpa，Rm1044Mpa，A 19%，Z 60%，KV8 86/87/91J，晶粒度8级。
上述无缝钢管的厚径比为0.34，长度为 9.9m，内径为57.2mm，外径为177.8mm。
该无缝钢管的尺寸精度满足API 7-1机加工成品钻铤的要求：同截面内径偏差为0.5mm；全长尺寸公差为外径：0~+1.3mm ，内径0~+1.3mm。
上述无缝钢管还需经超声波探伤：采用自动超声探伤线对钢管进行检测，按照GB/T5777中L2级，对钢管纵向、横向、斜向缺陷进行检测，检测合格即为成品钢管；上述制备方法的合格率为100%。
实施例5
本实施例的无缝钢管包括的化学成分的质量百分比（wt%）与实施例1相同。
本实施例的无缝钢管的制备方法包括以下步骤：
（1）熔炼：将优质废钢、热装铁水在电弧炉中进行熔炼处理，偏心炉底出钢，留钢留渣操作，得到熔炼钢水。
（2）精炼：将上述熔炼钢水在钢包炉中进行精炼处理，全程吹氩搅拌，并在上述吹氩过程中加入Ca-Si线进行钙化处理，使钢水中的Ca质量百分含量为0.002%，得到精炼钢水。
（3）抽真空：将上述精炼钢水在真空炉中进行真空处理，真空度为0.1乇，得到真空脱气后的钢水。
（4）浇注：将上述真空脱气后的钢水采用连铸全程保护浇注，钢水过热度为18℃，用结晶器电磁搅拌，得到管坯。该管坯的直径为330mm，管坯长度3.6m。
（5）均匀加热：将上述管坯在中径环形炉，以加热温度1280℃保温10小时，得到加热后的管坯。
（6）穿孔：采用锥形穿孔机对上述加热后的管坯穿孔，辗轧角的角度15°，喂入角的角度为12°，得到穿孔后的荒管。
上述穿孔后的荒管外径330mm，壁厚73mm，荒管截面壁厚差4mm。
（7）轧管：采用阿塞尔轧管机对上述穿孔后的荒管进行轧制，得到轧制钢管（毛管）；该毛管外径265mm，壁厚69mm，轧管机总的减径率为19.7%；同时采用4°的碾压角，6°的喂入角，芯棒尺寸115mm。
（8）减径：采用十机架两辊微张力减径机对上述轧制钢管减径，得到减径的钢管；其中，电机叠加比为35%，该减径的钢管外径215mm，壁厚68mm，内径79mm，减径率为17.4%。
（9）第一次退火：将上述减径的钢管加热到880℃，保温10小时后，随炉冷却至室温，得到退火后的钢管。
（10）机加工：将上述退火后的钢管的一端加工成工艺头，得到加工后的钢管。
（11）酸洗：将上述加工后钢管进放入质量百分比12%的盐酸溶液中，去掉表面的氧化铁皮，得到酸洗后的钢管。
（12）磷化：将上述酸洗后的钢管放入磷化液中浸泡30分钟，至钢管表面形成一层磷化膜，得到磷化后的钢管。该磷化液包括：ZnO 12克/升，HNO315克/升、H3PO4 7克/升，溶剂为水。
（13）皂化：将上述磷化后的钢管放入皂化池中，浸泡10分钟, 至钢管表面形成一层皂化膜，得到润滑后的钢管。该皂化液包括：脂肪酸40克/升，游离碱1 克/升，溶剂为水。
（14）冷拔：待上述润滑后的钢管干燥后，将该钢管放上液压式冷拔机后放入内模和外模，进行冷拔处理，得到冷拔后的成品钢管；该钢管外径203.2mm，内径71.4mm，壁厚65.9mm，减径量15.8mm，减壁量2.1mm。
（15）第二次退火处理：将上述冷拔后的钢管加热到880℃，保温10小时后，随炉冷却至常温，得到第二次退火后的钢管。
（16）淬火：将上述第二次退火后的钢管再加热到900℃，保温3小时后，放在淬火机上，用水作为淬火介质进行强制冷却，淬火时间为5min，得到淬火后的钢管（淬火开裂率为0%）并冷却。
（17）回火：冷却完毕后，将上述淬火后的钢管放入炉中加热至580℃，保温8小时，出炉空冷，得到无缝钢管。
按照ASTM A370方法进行检测，上述无缝钢管的性能可达到Rp0.2 922Mpa，Rm1042Mpa，A 19%，Z 59%，KV8 83/85/91J，晶粒度8级。
上述无缝钢管的厚径比为0.32，长度为 9.5m，内径为71.4mm，外径为203.2mm。
该无缝钢管的尺寸精度满足API 7-1机加工成品钻铤的要求：同截面内径偏差为mm；全长尺寸公差为外径：0~+1.3mm ，内径0~+0.9mm。
上述无缝钢管还需经超声波探伤：采用自动超声探伤线对钢管进行检测，按照GB/T5777中L2级，对钢管纵向、横向、斜向缺陷进行检测，检测合格即为成品钢管；上述制备方法的合格率为100%。
实施例6
本实施例的无缝钢管包括的化学成分的质量百分比（wt%）与实施例1相同。
本实施例的无缝钢管的制备方法包括以下步骤：
（1）熔炼：将优质废钢、热装铁水在电弧炉中进行熔炼处理，偏心炉底出钢，留钢留渣操作，得到熔炼钢水。
（2）精炼：将上述熔炼钢水在钢包炉中进行精炼处理，全程吹氩搅拌，并在上述吹氩过程中加入Ca-Si线进行钙化处理，使钢水中的Ca质量百分含量为0.003%，得到精炼钢水。
（3）抽真空：将上述精炼钢水在真空炉中进行真空处理，真空度为0.3乇，得到真空脱气后的钢水。
（4）浇注：将上述真空脱气后的钢水采用连铸全程保护浇注，钢水过热度为20℃，用结晶器电磁搅拌，得到管坯。该管坯的直径为330mm，管坯长度4.8m。
（5）均匀加热：将上述管坯在中径环形炉，以加热温度1280℃保温10小时，得到加热后的管坯。
（6）穿孔：采用锥形穿孔机对上述加热后的管坯穿孔，辗轧角的角度15°，喂入角的角度为12°，得到穿孔后的荒管。
上述穿孔后的荒管外径330mm，壁厚85mm，荒管截面壁厚差4mm。
（7）轧管：采用阿塞尔轧管机对上述穿孔后的荒管进行轧制，得到轧制钢管（毛管）；该毛管外径295mm，壁厚82mm，轧管机总的减径率为10.6%；同时采用5°的碾压角，5°的喂入角，芯棒尺寸119mm。
（8）减径：采用十机架两辊微张力减径机对上述轧制钢管减径，得到减径的钢管；其中，电机叠加比为30%，该减径的钢管外径250mm，壁厚80mm，内径90mm，减径率为15.3%。
（9）第一次退火：将上述减径的钢管加热到880℃，保温10小时后，随炉冷却至室温，得到退火后的钢管。
（10）机加工：将上述退火后的钢管的一端加工成工艺头，得到加工后的钢管。
（11）酸洗：将上述加工后钢管进放入质量百分比12%的盐酸溶液中，去掉表面的氧化铁皮，得到酸洗后的钢管。
（12）磷化：将上述酸洗后的钢管放入磷化液中浸泡30分钟，至钢管表面形成一层磷化膜，得到磷化后的钢管。该磷化液包括：Zn(NO3) 9克/升，ZnO 2克/升、H3PO4 8克/升，溶剂为水。
（13）皂化：将上述磷化后的钢管放入皂化池中，浸泡10分钟, 至钢管表面形成一层皂化膜，得到润滑后的钢管。该皂化液包括：脂肪酸40克/升，游离碱1 克/升，溶剂为水。
（14）冷拔：待上述润滑后的钢管干燥后，将该钢管放上液压式冷拔机后放入内模和外模，进行冷拔处理，得到冷拔后的成品钢管；该钢管外径228.6mm，内径71.4mm，壁厚78.6mm，减径量21.4mm，减壁量1.4mm。
（15）第二次退火处理：将上述冷拔后的钢管加热到900℃，保温10小时后，随炉冷却至常温，得到第二次退火后的钢管。
（16）淬火：将上述第二次退火后的钢管再加热到900℃，保温3小时后，放在淬火机上，用水作为淬火介质进行强制冷却，淬火时间为5min，得到淬火后的钢管（淬火开裂率为0%）并冷却。
（17）回火：冷却完毕后，将上述淬火后的钢管放入炉中加热至580℃，保温8小时，出炉空冷，得到无缝钢管。
按照ASTM A370方法进行检测，上述无缝钢管的性能可达到Rp0.2 920Mpa，Rm1041Mpa，A 19%，Z 60%，KV8 85/86/90J，晶粒度8级。
上述无缝钢管的厚径比为0.34，长度为 9.8m，内径为71.4mm，外径为228.6mm。
该无缝钢管的尺寸精度满足API 7-1机加工成品钻铤的要求：同截面内径偏差为mm；全长尺寸公差为外径：0~+1.2mm ，内径0~+1.0mm。
上述无缝钢管还需经超声波探伤：采用自动超声探伤线对钢管进行检测，按照GB/T5777中L2级，对钢管纵向、横向、斜向缺陷进行检测，检测合格即为成品钢管；上述制备方法的合格率为100%。
上述实施例1-6中，从管坯到最终成管，成管率在85-89%之间。

Claims (35)

1.一种钻铤用高精度无缝钢管的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括以下步骤：
管坯生产步骤：将生产原料依次进行熔炼处理、精炼处理、真空处理、浇注处理，得到管坯；
热轧步骤：将所述管坯依次进行均匀加热处理、穿孔处理、轧管处理、减径处理，得到热轧后的钢管；所述穿孔处理采用锥形穿孔机，在所述穿孔处理中，辗轧角和喂入角的角度均为10-15°；在所述穿孔处理中，扩径率为0-5%，所述穿孔处理后得到的荒管的截面壁厚差小于5mm；所述锥形穿孔机的顶头直径121- 177mm，辊距220-250mm，导距270-290mm；在所述轧管处理中，轧管机总的减径率小于等于30%，喂入角小于等于15°，碾压角小于等于5°，芯棒尺寸为40-130mm；所述轧管处理中，轧管机的喉径为180-250mm；在所述减径处理中，减径机的减径率小于等于25%；
第一次退火步骤：将所述热轧后的钢管进行第一次退火处理，得到退火后的钢管；
润滑步骤：将所述第一次退火后的钢管的一端加工成工艺头，再将加工后的钢管依次进行酸洗处理、磷化处理、皂化处理，得到润滑后的钢管；
冷拔步骤：将所述润滑后的钢管进行冷拔处理，得到冷拔后的钢管；
调质步骤：将所述冷拔后的钢管依次进行第二次退火处理、淬火处理、回火处理，得到无缝钢管；所述第二次退火处理的温度为600-900℃，保温时间为 3-10小时；所述调质步骤中，所述淬火处理的温度为800-950℃，保温时间为 1-3小时；所述回火处理的温度为500-700℃，保温时间为2-8小时；
所述钻铤用高精度无缝钢管包括的化学成分的质量百分比如下：C 0.45wt%，Si0.25wt%，Mn 1.05wt%，P 0.010wt%，S 0.005wt%，Cr 1.10wt%，Mo 0.25wt%，Al 0.02wt%。
2.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：
所述管坯生产步骤中，所述熔炼处理采用电炉或转炉。
3.根据权利要求2所述制备方法，其特征在于：
所述管坯生产步骤中，所述精炼处理采用钢包炉，并吹氩搅拌。
4.根据权利要求3所述制备方法，其特征在于：
所述精炼处理的过程中进行钙化处理，以使钢水中的Ca的质量百分含量为0.0001-0.005%。
5.根据权利要求2所述制备方法，其特征在于：
所述管坯生产步骤中，所述真空处理采用真空炉。
6.根据权利要求5所述制备方法，其特征在于：
所述真空处理的真空度小于0.5乇。
7.根据权利要求2所述制备方法，其特征在于：
所述管坯生产步骤中，所述浇注处理采用连铸全程保护，结晶器电磁搅拌，钢水过热度小于等于30℃。
8.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：
所述热轧步骤中，所述均匀加热处理中，采用中径环形炉。
9.根据权利要求8所述制备方法，其特征在于：
所述均匀加热处理的温度为1150- 1290℃，保温时间为2-10小时。
10.根据权利要求9所述制备方法，其特征在于：
所述均匀加热处理的温度为1250-1290℃，保温时间为5-10小时。
11.根据权利要求8所述制备方法，其特征在于：
所述热轧步骤中，所述轧管处理采用阿塞尔轧管机。
12.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：
所述轧管处理中，所述芯棒尺寸为80-130mm。
13.根据权利要求8所述制备方法，其特征在于：
所述热轧步骤中，所述减径处理采用十机架两辊微张力减径机。
14.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：
在所述减径处理中，所述减径机的减径率为8-25%。
15.根据权利要求13所述制备方法，其特征在于：
所述减径机的轧制速度为0.2~1.5m/s。
16.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：
所述第一次退火步骤中，所述第一次退火处理的温度为600-900℃，保温时间为3-10小时。
17.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：
所述润滑步骤中，所述酸洗处理中，酸洗液为质量百分比8-12%的盐酸溶液。
18.根据权利要求17所述制备方法，其特征在于：
所述润滑步骤中，所述磷化处理的时间为15-30分钟。
19.根据权利要求18所述制备方法，其特征在于：
所述磷化处理采用的磷化液包括：ZnO 9-15克/升，HNO3 12-18克/升、H3PO4 5-8克/升；或包括：Zn(NO3) 8-10克/升，ZnO 1-3克/升、H3PO4 7-10克/升；所述磷化液的溶剂为水。
20.根据权利要求17所述制备方法，其特征在于：
所述润滑步骤中，所述皂化处理的时间为 5-10分钟。
21.根据权利要求20所述制备方法，其特征在于：
所述皂化处理采用的皂化液包括：脂肪酸30-50克/升，游离碱不大于4克/升，所述皂化液的溶剂为水。
22.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：
所述冷拔步骤中，所述冷拔处理采用液压式冷拔机。
23.根据权利要求22所述制备方法，其特征在于：
所述冷拔处理中，减径量小于等于30mm，减壁量小于等于5mm。
24.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：
所述淬火处理的淬火介质为水。
25.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：
所述淬火处理的淬火时间小于等于5min。
26.采用权利要求1-25任一项所述制备方法制备的钻铤用高精度无缝钢管，其特征在于：
所述无缝钢管的厚径比为小于等于0.36。
27.根据权利要求26的所述钻铤用高精度无缝钢管，其特征在于：
所述无缝钢管的长度为小于等于12m。
28.根据权利要求27的所述钻铤用高精度无缝钢管，其特征在于：
所述无缝钢管的长度为9-10m。
29.根据权利要求27的所述钻铤用高精度无缝钢管，其特征在于：
所述无缝钢管的长度为9.15-12m。
30.根据权利要求28的所述钻铤用高精度无缝钢管，其特征在于：
所述无缝钢管的长度为9.8m。
31.根据权利要求26的所述钻铤用高精度无缝钢管，其特征在于：
所述无缝钢管的外径为79-280mm。
32.根据权利要求31的所述钻铤用高精度无缝钢管，其特征在于：
所述无缝钢管的外径为165-219mm。
33.根据权利要求26的所述钻铤用高精度无缝钢管，其特征在于：
所述无缝钢管的全长尺寸公差分别为：外径控制在0~+1.5mm以内，内径控制在0~+1.5mm以内。
34.根据权利要求26的所述钻铤用高精度无缝钢管，其特征在于：
所述无缝钢管的同截面内径偏差≤0.8mm。
35.根据权利要求26的所述钻铤用高精度无缝钢管，其特征在于：所述无缝钢管的性能如下：
Rp0.2≥920Mpa，Rm≥1040Mpa，A≥19%，Z≥58%，KV8≥85J，晶粒度≥8级。
CN201811278738.9A 2018-10-30 2018-10-30 一种钻铤用高精度无缝钢管及其制备方法 Active CN109604370B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811278738.9A CN109604370B (zh) 2018-10-30 2018-10-30 一种钻铤用高精度无缝钢管及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811278738.9A CN109604370B (zh) 2018-10-30 2018-10-30 一种钻铤用高精度无缝钢管及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN109604370A CN109604370A (zh) 2019-04-12
CN109604370B true CN109604370B (zh) 2020-11-06

Family

ID=66002924

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201811278738.9A Active CN109604370B (zh) 2018-10-30 2018-10-30 一种钻铤用高精度无缝钢管及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN109604370B (zh)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111575450A (zh) * 2020-06-15 2020-08-25 大冶特殊钢有限公司 一种无缝钢管及其制备方法
CN112894276B (zh) * 2021-01-18 2022-04-08 中国兵器工业第五九研究所 一种深盲孔筒形构件及其制造方法
CN113522981B (zh) * 2021-07-09 2022-08-12 大冶特殊钢有限公司 一种减少含硫钢斜轧无缝钢管表面裂纹缺陷的方法
CN113737096B (zh) * 2021-08-31 2022-09-09 东风商用车有限公司 一种免退火无缝钢管及其制备方法、变速箱齿轮

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102534382B (zh) * 2011-12-31 2013-07-24 宁波兴柯汽车新材料科技有限公司 一种耐低温无缝钢管的制备方法
CN104338779A (zh) * 2013-07-31 2015-02-11 无锡大金高精度冷拔钢管有限公司 一种高精度冷拔钢管的制造方法
CN104551540A (zh) * 2013-10-16 2015-04-29 无锡江南高精度冷拔管有限公司 一种冷拔精密油缸缸筒管的制造方法
CN103639233B (zh) * 2013-11-28 2016-02-17 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司 制造40MPa级超高压气瓶用锻制无缝钢管的方法
CN103741054B (zh) * 2013-12-23 2016-01-13 马鞍山市盈天钢业有限公司 一种石油钻铤用无缝钢管材料及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN109604370A (zh) 2019-04-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN109604370B (zh) 一种钻铤用高精度无缝钢管及其制备方法
CN110538874B (zh) 一种采用无缝钢管生产钻杆接头的制造方法
CN107931331B (zh) 一种高精度二辊冷轧无缝钢管的生产方法
CN114250414B (zh) 管线用无缝钢管及其制备方法
CN114352808B (zh) 深海管汇用s32750奥氏体铁素体超级双相不锈钢无缝管及制备工艺
CN104190740B (zh) 热轧无缝钢管管坯的生产方法
CN111575450A (zh) 一种无缝钢管及其制备方法
CN101285151A (zh) 具有高强韧性的石油套管及其生产方法
CN107138553B (zh) 一种高锰钢无缝管制造方法
CN212598017U (zh) 大口径高性能不锈钢无缝管的生产线
CN110538890B (zh) 一种uns s32906无缝管的制造方法
CN112024638A (zh) 大口径高性能不锈钢无缝管的生产线以及生产工艺
CN113862556B (zh) 一种4140中厚壁无缝钢管及生产方法
CN109513766B (zh) 一种高同心度马氏体不锈钢无缝管材的制造方法
CN100408905C (zh) 一种压力管道用无缝钢管的制造方法
CN104841720A (zh) 用钢锭生产大口径厚壁Gr15轴承管的方法
CN102615476A (zh) 深海用x70级大口径厚壁无缝管及其制造方法
CN117004886A (zh) 一种马氏体沉淀硬化高强钢无缝钢管和生产方法
CN105546228A (zh) 一种船舶用无缝钢管及其制备方法
CN102728652A (zh) 一种外层低碳钢内层轴承钢的双金属无缝钢管的制造方法
CN112974535B (zh) 一种铸管模用无缝钢管的制造方法
CN104233114B (zh) 一种360MPa以上钢级非调质海洋工程结构管生产工艺
CN107937846A (zh) 一种弯曲性能好的铝合金导管的制备方法
CN112044979A (zh) 金属波纹管用低胀破率纯钛无缝管及其生产工艺
CN114589203B (zh) 一种适用于低温的09MnNiD无缝钢管的制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
CB02 Change of applicant information

Address after: 435001 Huangshi Road, Hubei, Huangshi, No. 316

Applicant after: Daye Special Steel Co., Ltd

Address before: 435001 Huangshi Road, Hubei, Huangshi, No. 316

Applicant before: Hubei Xinyegang Special Steel Tube Co., Ltd.

CB02 Change of applicant information
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant