CN109579718B - 焊缝参数的检测方法、装置、计算机设备和存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种焊缝参数的检测方法和装置、计算机设备、计算机存储介质。上述方法包括：获取锂电池模组母排的深度图像，在深度图像中辅助孔对应的图像位置设置标记框；标记框内包括母排外侧的图像和电芯极柱端面的图像；辅助孔设置在母排上电芯极柱指向的位置；根据标记框内像素的深度信息确定凹坑状曲线，识别所述凹坑状曲线中表征所述母排外侧的第一端以及表征所述电芯极柱端面的第二端；根据所述第二端至第一端的第一距离确定所述母排外侧至所述电芯极柱端面之间的第二距离，根据所述第二距离确定所述母排与所述电芯极柱之间的间隙参数。本发明所确定的间隙参数具有较高的准确度，可以提高依据上述间隙参数进行的焊缝检测的准确度。

Description

焊缝参数的检测方法、装置、计算机设备和存储介质

技术领域

本发明涉及电池检测技术领域，特别是涉及一种焊缝参数的检测方法和装置、计算机设备、计算机存储介质。

背景技术

锂电池是新能源汽车的动力源之一，它具有储存能量密度高，重量轻，绿色环保等优点。一般锂电池模组由多个电芯连接而成，通过母排将多个电芯的极柱使用激光焊接连接起来。将电芯组合成模组的过程中，当激光焊接母排和电芯极柱时，可能存在虚焊等焊接不良现象，焊接不良现象会降低电池的性能甚至出现因虚焊引起脱落造成电池短路等危险事故。对焊缝进行检测可以及时获知锂电池模组busbar(母排)的焊接不良现象。

目前用于检测锂电池模组焊缝的方法主要包括：人工检测尺检测和超声波探测。使用检测尺检测焊缝，检测结果受检测员的技术水平和经验影响，容易导致检测结果的准确度低；超声波探测需要对反射波和正常波作出对比判断，同样受检测员的经验影响，存在检测结果准确度低的问题；可见传统方案容易导致针对锂电池模组焊缝检测的准确度低。

发明内容

基于此，有必要针对传统方案容易导致针对锂电池模组焊缝检测的检测精度低的技术问题，提供一种焊缝参数的检测方法和装置、计算机设备、计算机存储介质。

一种焊缝参数的检测方法，包括：

获取锂电池模组母排的深度图像，在深度图像中辅助孔对应的图像位置设置标记框；其中，标记框内包括母排外侧的图像和电芯极柱端面的图像；辅助孔设置在母排上电芯极柱指向的位置；

根据标记框内像素的深度信息确定凹坑状曲线，识别凹坑状曲线中表征母排外侧的第一端以及表征电芯极柱端面的第二端；

根据第二端至第一端的第一距离确定母排外侧至电芯极柱端面之间的第二距离，根据第二距离确定母排与电芯极柱之间的间隙参数。

在一个实施例中，根据第二端至第一端的第一距离确定母排外侧至电芯极柱端面之间的第二距离，包括：

将第一端拟合为一条直线，确定第二端的特征坐标，根据特征坐标至直线的距离确定第一距离；其中，特征坐标为表征第二端在凹坑状曲线中位置参数的坐标；

将第二端至第一端的第一距离确定为母排外侧至电芯极柱端面之间的第二距离。

在一个实施例中，根据第二距离确定母排与电芯极柱之间的间隙参数，包括：

获取母排的厚度，根据第二距离与厚度之间的差值确定母排与电芯极柱之间的间隙参数。

在一个实施例中，根据标记框内像素的深度信息确定凹坑状曲线，包括：

分别计算标记框内各列像素的深度平均值，根据各个深度平均值进行曲线拟合，得到所述凹坑状曲线。

在一个实施例中，获取锂电池模组母排的深度图像，在深度图像中辅助孔对应的图像位置设置标记框之前，包括：

控制激光发射器向母排发射激光，通过摄像装置捕捉来自母排的反射光；其中激光发射器在锂电池模组一侧，且平行于母排的平面移动；

根据反射光生成母排的深度图像。

作为一个实施例，根据反射光生成母排的深度图像，包括：

从摄像装置的3D相机中获取根据反射光生成的初始图像数据，得到母排的深度图像。

作为一个实施例，在控制激光发射器向母排发射激光之后，包括：

从摄像装置的2D相机中获取根据反射光生成的二维图像，根据二维图像识别焊缝余高和焊缝爆孔；

和/或，

通过摄像装置的读码器读取锂电池模组的标识码。

一种焊缝参数的检测装置，包括：

第一获取模块，用于获取锂电池模组母排的深度图像，在深度图像中辅助孔对应的图像位置设置标记框；其中，标记框内包括母排外侧的图像和电芯极柱端面的图像；辅助孔设置在母排上电芯极柱指向的位置；

第一确定模块，用于根据标记框内像素的深度信息确定凹坑状曲线，识别凹坑状曲线中表征母排外侧的第一端以及表征电芯极柱端面的第二端；

第二确定模块，用于根据第二端至第一端的第一距离确定母排外侧至电芯极柱端面之间的第二距离，根据第二距离确定母排与电芯极柱之间的间隙参数。

一种计算机设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述任一实施例提供的焊缝参数的检测方法。

一种计算机存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述任一实施例提供的焊缝参数的检测方法。

上述焊缝参数的检测方法、装置、计算机设备和计算机存储介质，通过获取锂电池模组母排的深度图像，在深度图像中辅助孔对应的图像位置设置标记框，以根据标记框内像素的深度信息确定凹坑状曲线，识别凹坑状曲线中表征母排外侧的第一端以及表征电芯极柱端面的第二端，根据第二端至第一端的第一距离确定母排外侧至电芯极柱端面之间的第二距离，从而确定母排与电芯极柱之间的间隙参数，使所确定的间隙参数以包括母排外侧图像和电芯极柱端面图像的深度图像为依据，具有较高的准确度，可以提高依据上述间隙参数进行的焊缝检测的准确度。

附图说明

图1为一个实施例的焊缝参数的检测方法的应用环境图；

图2为一个实施例的焊缝参数的检测方法流程图；

图3为一个实施例的辅助孔示意图；

图4为一个实施例的焊缝剖面图；

图5为一个实施例的焊缝参数的检测装置结构示意图；

图6为一个实施例的计算机设备内部结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

需要说明的是，本发明实施例所涉及的术语“第一\第二\第三”仅仅是区别类似的对象，不代表针对对象的特定排序，可以理解地，“第一\第二\第三”在允许的情况下可以互换特定的顺序或先后次序。应该理解“第一\第二\第三”区分的对象在适当情况下可以互换，以使这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

本发明实施例的术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或模块的过程、方法、装置、产品或设备没有限定于已列出的步骤或模块，而是可选地还包括没有列出的步骤或模块，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或模块。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

在本文中提及的“多个”是指两个或两个以上。“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

本申请提供的焊缝参数的检测方法，可以应用于如图1所示的应用环境中。其中，摄像装置102通过网络与进行焊缝参数检测的智能检测设备104进行通信。智能检测设备可以从摄像装置102中读取锂电池模组母排的初始图像数据，生成母排的深度图像，依据深度图像获得间隙参数等焊缝参数。激光发射器101和摄像装置102呈设定角度设置在锂电池模组103的一侧，使激光发射器发射的激光可以照射到锂电池模组103母排上设置的辅助孔，以及通过上述辅助孔可以观察到的电芯极柱端面，摄像装置可以捕捉到母排受激光照射后反射的全部反射光。摄像装置102包括3D相机、2D相机和读码器等组件，智能检测设备104可以但不限于是各种个人计算机、笔记本电脑和服务器等智能处理设备。

参考图2所示，图2为一个实施例的焊缝参数的检测方法流程图，包括：

S10，获取锂电池模组母排的深度图像，在深度图像中辅助孔对应的图像位置设置标记框；其中，标记框内包括母排外侧的图像和电芯极柱端面的图像；辅助孔设置在母排上电芯极柱指向的位置；

上述母排外侧为母排两侧中远离电芯极柱的一侧，若将锂电池模组正向放置，上述母排外侧为母排上表面。具体地，上述标记框可以为矩形标记框。可以在母排上电芯极柱指向的位置设置电芯极柱对应的辅助孔，通过上述辅助孔可以观察到电芯极柱的端面。将激光发射器和摄像装置呈设定角度设置在锂电池模组一侧(若将锂电池模组正向放置，锂电池模组一侧为锂电池模组的上方)，使激光发射器发射的激光可以照射到母排上设置的辅助孔，以及通过上述辅助孔可以观察到的电芯极柱端面，摄像装置可以捕捉到母排受激光照射后反射的全部反射光，生成包括辅助孔处母排外侧和电芯极柱端面的初始图像数据。进行焊缝参数检测的智能检测设备可以识别上述初始图像数据中各个像素点的灰度，依据预设的灰度-深度对应关系确定各个像素点表征的焊缝深度信息，以得到母排受激光照射得到的深度图像。上述灰度-深度对应关系可以通过试验确定，所确定的灰度-深度对应关系可以用于确定各次焊缝参数检测过程中的深度图像。

上述步骤S10可以通过相关图像处理技术在深度图像中识别辅助孔对应的图像位置，在上述辅助孔对应的图像位置设置标记框；还可以通过接收检测工作人员等用户针对深度图像输入的框选指令，根据上述框选指令设置标记框。

S20，根据标记框内像素的深度信息确定凹坑状曲线，识别凹坑状曲线中表征母排外侧的第一端以及表征电芯极柱端面的第二端；

上述第一端可以为以凹坑状曲线峰值点为中间点的一段曲线，第二端可以为以凹坑状曲线谷值点为中间点的一段曲线，第一端和第二端所包括的曲线长度可以依据凹坑状曲线的具体特征确定，比如分别将第一端和第二端所包括的曲线长度设置为整个凹坑状曲线长度的1％等值。上述凹坑状曲线为包括凹段曲线(如波谷段曲线)和凸段曲线(如波峰段曲线)的曲线。

上述步骤S20可以先对标记框内每一列像素进行去噪处理，以去除标记框内像素中的噪声数据，再根据每一列像素表征的深度信息确定凹坑状曲线，以保证所确定的凹坑状曲线的准确性。在上述凹坑状曲线中，凹坑状曲线的顶部(第一端)可以表征母排外侧，凹坑状曲线的底部(第二端)可以表征电芯极柱的端面。

S30，根据第二端至第一端的第一距离确定母排外侧至电芯极柱端面之间的第二距离，根据第二距离确定母排与电芯极柱之间的间隙参数。

凹坑状曲线的第二端表征电芯极柱的端面，凹坑状曲线的第一端表征母排外侧，凹坑状曲线中，第二端至第一端的第一距离便为母排外侧至电芯极柱端面之间的第二距离，上述第二距离与母排厚度之间的差值便为母排与电芯极柱之间间隙的间距这一间隙参数，上述步骤S30确定的母排与电芯极柱之间的间隙参数具有较高的准确性。且上述间隙参数能够对锂电池模组的焊缝是否合格进行准确表征，依据上述间隙参数进行锂电池模组的焊缝检测，可以提高焊缝检测的精度。

本实施例提供的焊缝参数的检测方法，通过获取锂电池模组母排的深度图像，在深度图像中辅助孔对应的图像位置设置标记框，以根据标记框内像素的深度信息确定凹坑状曲线，识别凹坑状曲线中表征母排外侧的第一端以及表征电芯极柱端面的第二端，根据第二端至第一端的第一距离确定母排外侧至电芯极柱端面之间的第二距离，从而确定母排与电芯极柱之间的间隙参数，使所确定的间隙参数以包括母排外侧图像和电芯极柱端面图像的深度图像为依据，具有较高的准确度，可以提高依据上述间隙参数进行的焊缝检测的准确度。

在一个实施例中，根据第二端至第一端的第一距离确定母排外侧至电芯极柱端面之间的第二距离，包括：

将第一端拟合为一条直线，确定第二端的特征坐标，根据特征坐标至直线的距离确定第一距离；其中，特征坐标为表征第二端在凹坑状曲线中位置参数的坐标；

将第二端至第一端的第一距离确定为母排外侧至电芯极柱端面之间的第二距离。

第二端的特征坐标可以为第二端包括的各个数据点的平均坐标，比如，特征坐标的第一维坐标为第二端包括的各个数据点第一维坐标的平均值，特征坐标的第二维坐标为第二端包括的各个数据点第二维坐标的平均值；第二端包括的各个数据点可以为针对第二端曲线段进行均匀采样所得到的数据点。根据第二端的特征坐标确定第二端至第一端的第一距离，可以排除第二端中相关干扰数据造成的影响，提高所确定的第一距离的准确性，进而提高确定的母排外侧至电芯极柱端面之间的第二距离的准确性。

在一个实施例中，根据二距离确定母排与电芯极柱之间的间隙参数，包括：

获取母排的厚度，根据二距离与厚度之间的差值确定母排与电芯极柱之间的间隙参数。

母排外侧至电芯极柱端面之间的第二距离与母排厚度之间的差值即为母排与电芯极柱之间的间隙参数(间距大小)，上述母排与电芯极柱之间的间隙参数可以对母排与电芯极柱之间连接质量进行准确表征，用于锂电池模组焊缝的高精度检测。

在一个实施例中，根据标记框内像素的深度信息确定凹坑状曲线，包括：

分别计算标记框内各列像素的深度平均值，根据各个深度平均值进行曲线拟合，得到凹坑状曲线。

锂电池模组母排处的焊缝的深度信息可以通过标记框内像素点的灰度信息表征，具体地，可以预先通过相关试验设置灰度-深度对应关系，根据上述灰度-深度对应关系确定标记框内各个像素表征的深度信息，进而计算标记框内每一列像素的深度平均值，根据各个深度平均值与相应深度平均值所在的列数确定包括深度平均值与列数的深度信息坐标，根据各个深度信息坐标进行曲线拟合，得到凹坑状曲线，使所确定的凹坑状曲线可以对电芯极柱端面、母排外侧等处进行准确表征。

在一个实施例中，获取锂电池模组母排的深度图像，在深度图像中辅助孔对应的图像位置设置标记框之前，包括：

控制激光发射器向母排发射激光，通过摄像装置捕捉来自母排的反射光；其中激光发射器在锂电池模组一侧，且平行于母排的平面移动；

根据反射光生成母排的深度图像。

若将锂电池模组正向放置，锂电池模组一侧为锂电池模组的上方，即将激光发射器和摄像装置呈设定角度设置在锂电池模组上方，使激光发射器发射的激光(如激光条纹)可以照射到母排上设置的辅助孔，以及通过上述辅助孔可以观察到的电芯极柱端面，摄像装置可以捕捉到母排受激光照射后反射的全部反射光，以依据上述反射光生成母排的深度图像；控制激光发射器在锂电池模组一侧，且平行于母排的平面移动，使激光发射器发射的激光可以稳定地射向母排，相应地保证了摄像装置所捕捉的反射光的稳定性，可以提高所生成的深度图像的质量。

作为一个实施例，根据反射光生成母排的深度图像，包括：

从摄像装置的3D相机中获取根据反射光生成的初始图像数据，得到母排的深度图像。

摄像装置可以包括3D相机、2D相机和读码器等捕获锂电池模组各方面信息的组件。通过3D相机捕获的反射光更为完整，以此确定的初始图像数据具有更高的准确性。摄像装置的3D相机可以依据反射光生成包括辅助孔处母排外侧和电芯极柱端面的初始图像数据。进行焊缝参数检测的智能检测设备可以识别上述初始图像数据中各个像素点的灰度，依据预设的灰度-深度对应关系确定各个像素点表征的焊缝深度信息，以得到母排受激光照射得到的深度图像。上述灰度-深度对应关系可以通过试验确定，所确定的灰度-深度对应关系可以用于确定各次焊缝参数检测过程中的深度图像。

作为一个实施例，上述灰度-深度对应关系的确定过程可以包括：控制激光照射包括辅助孔，且已知焊缝深度信息的母排，通过摄像装置多次捕捉来自母排的反射光，生成多个测试图像数据，识别各个测试图像数据中各个像素点的灰度，识别各个测试图像数据中各个像素点的焊缝深度信息，根据各个像素点分别对应的灰度和焊缝深度信息确定灰度-深度对应关系。

作为一个实施例，上述激光发射器可以向母排的辅助孔处发出激光条纹，再由摄像装置捕获反射的激光，通过三角测量原理得到相应焊缝表面的三维数据，可对焊缝进行焊缝宽度和焊缝高度等三维测量，以获得数据精准的焊缝参数，可避免受作业员的经验等因素影响。上述辅助孔可以设置在母排上电芯极柱指向且不影响锂电池模组性能的位置。参考图3所示，辅助孔可以为圆形通孔，圆形通孔处焊缝的剖面图可以参考图4所示，将辅助孔设置为圆形通孔以易于开凿，且减小对母排的影响。在针对锂电池模组焊缝检测的过程中，若焊缝宽度达到设定的宽度标准(足够宽)且母排与电芯极柱之间的间隙参数达到设定烦的间隙标准(足够小)，此时锂电池模组的焊缝为合格的(OK)；若当母排与电芯极柱的端面存在较大的间隙，即便母排上焊缝宽度足够宽，焊缝所在位置的母排底部与电芯极柱端面的接触面积依然不够大，甚至可能出现无接触，此时相应的焊缝是不合格的(NG)。

本实施例通过设置辅助孔测量电池模组母排与电芯极柱的间隙参数，以获得母排与电芯极柱的连接质量。可以对锂电池模组母排处的相关间隙参数、焊缝宽度和焊缝高度等焊缝参数进行无接触式无损测量，不会对锂电池模组的外观和性能产生影响；解放了人眼和人力劳动，大大提高了生产效率，且检测精度高，保证了锂电池产品质量。

作为一个实施例，在控制激光发射器向母排发射激光之后，包括：

从摄像装置的2D相机中获取根据反射光生成的二维图像，根据二维图像识别焊缝余高和焊缝爆孔；

和/或，

通过摄像装置的读码器读取锂电池模组的标识码。

具体地，在得到根据反射光生成的二维图像后，可以识别上述二维图像的灰度，将灰度值小于第一灰度阈值的图像判定为焊缝爆孔对应的图像，将灰度值大于第二灰度阈值的图像判定为焊缝余高对应的图像，上述第一灰度阈值和第一灰度阈值分别可以依据母排的颜色特征设置。

本实施例可以从摄像装置的2D相机中获取根据反射光生成的二维图像，以此进行焊缝余高和焊缝爆孔这些焊缝参数的识别，可以提高识别上述焊缝参数的效率，还可以通过摄像装置的读码器读取锂电池模组的标识码，以确定进行焊缝参数检测的锂电池模组的身份信息，可以对焊缝参数的检测过程进行进一步完善。

参考图5，图5所示为一个实施例的焊缝参数的检测装置结构示意图，包括：

第一获取模块10，用于获取锂电池模组母排的深度图像，在深度图像中辅助孔对应的图像位置设置标记框；其中，标记框内包括母排外侧的图像和电芯极柱端面的图像；辅助孔设置在母排上电芯极柱指向的位置；

第一确定模块20，用于根据标记框内像素的深度信息确定凹坑状曲线，识别凹坑状曲线中表征母排外侧的第一端以及表征电芯极柱端面的第二端；

第二确定模块30，用于根据第二端至第一端的第一距离确定母排外侧至电芯极柱端面之间的第二距离，根据第二距离确定母排与电芯极柱之间的间隙参数。

在一个实施例中，上述第二确定模块进一步用于：

将第一端拟合为一条直线，确定第二端的特征坐标，根据特征坐标至直线的距离确定第一距离；其中，特征坐标为表征第二端在凹坑状曲线中位置参数的坐标；

将第二端至第一端的第一距离确定为母排外侧至电芯极柱端面之间的第二距离。

在一个实施例中，上述第二确定模块进一步用于：

获取母排的厚度，根据第二距离与厚度之间的差值确定母排与电芯极柱之间的间隙参数。

在一个实施例中，上述第一确定模块进一步用于：

分别计算标记框内各列像素的深度平均值，根据各个深度平均值进行曲线拟合，得到凹坑状曲线。

在一个实施例中，上述焊缝参数的检测装置，还包括：

控制模块，用于控制激光发射器向母排发射激光，通过摄像装置捕捉来自母排的反射光；其中激光发射器在锂电池模组一侧，且平行于母排的平面移动；

生成模块，用于根据反射光生成母排的深度图像。

作为一个实施例，上述生成模块进一步用于：

从摄像装置的3D相机中获取根据反射光生成的初始图像数据，得到母排的深度图像。

作为一个实施例，上述焊缝参数的检测装置，还包括：

第二获取模块，用于从摄像装置的2D相机中获取根据反射光生成的二维图像，根据二维图像识别焊缝余高和焊缝爆孔；

和/或，

读取模块，用于通过摄像装置的读码器读取锂电池模组的标识码。

关于焊缝参数的检测装置的具体限定可以参见上文中对于焊缝参数的检测方法的限定，在此不再赘述。上述焊缝参数的检测装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。

在一个实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是服务器，其内部结构图可以如图6所示。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器、网络接口和数据库。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统、计算机程序和数据库。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的数据库用于存储相关图像数据。该计算机设备的网络接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现一种焊缝参数的检测方法。

本领域技术人员可以理解，图6中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。

基于如上所述的示例，在一个实施例中还提供一种计算机设备，该计算机设备包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其中，处理器执行所述程序时实现如上述各实施例中的任意一种焊缝参数的检测方法。

上述计算机设备，通过所述处理器上运行的计算机程序，实现了所确定的焊缝参数准确度的提升。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的程序可存储于一非易失性的计算机可读取存储介质中，如本发明实施例中，该程序可存储于计算机系统的存储介质中，并被该计算机系统中的至少一个处理器执行，以实现包括如上述焊缝参数的检测方法的实施例的流程。其中，所述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(Read-Only Memory，ROM)或随机存储记忆体(Random Access Memory，RAM)等。

据此，在一个实施例中还提供一种计算机存储介质，其上存储有计算机程序，其中，该程序被处理器执行时实现如上述各实施例中的任意一种焊缝参数的检测方法。

上述计算机存储介质，通过其存储的计算机程序，能够确定母排与电芯极柱之间的间隙参数等焊缝参数，使所确定的焊缝参数数以包括母排外侧图像和电芯极柱端面图像的深度图像为依据，具有较高的准确性，可以提高依据上述焊缝参数进行的焊缝检测的准确度。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种焊缝参数的检测方法，其特征在于，包括如下步骤：

获取锂电池模组母排的深度图像，在所述深度图像中辅助孔对应的图像位置设置标记框；其中，所述标记框内包括所述母排外侧的图像和电芯极柱端面的图像；所述辅助孔设置在所述母排上电芯极柱指向的位置；

根据所述标记框内像素的深度信息确定凹坑状曲线，识别所述凹坑状曲线中表征所述母排外侧的第一端以及表征所述电芯极柱端面的第二端；

根据所述第二端至第一端的第一距离确定所述母排外侧至所述电芯极柱端面之间的第二距离，根据所述第二距离确定所述母排与所述电芯极柱之间的间隙参数。

2.根据权利要求1所述的焊缝参数的检测方法，其特征在于，所述根据所述第二端至第一端的第一距离确定所述母排外侧至所述电芯极柱端面之间的第二距离，包括：

将所述第一端拟合为一条直线，确定所述第二端的特征坐标，根据所述特征坐标至所述直线的距离确定所述第一距离；其中，所述特征坐标为表征所述第二端在所述凹坑状曲线中位置参数的坐标；

将所述第二端至所述第一端的第一距离确定为所述母排外侧至所述电芯极柱端面之间的第二距离。

3.根据权利要求1所述的焊缝参数的检测方法，其特征在于，所述根据所述第二距离确定所述母排与所述电芯极柱之间的间隙参数，包括：

获取所述母排的厚度，根据所述第二距离与所述厚度之间的差值确定所述母排与所述电芯极柱之间的间隙参数。

4.根据权利要求1所述的焊缝参数的检测方法，其特征在于，所述根据所述标记框内像素的深度信息确定凹坑状曲线，包括：

分别计算所述标记框内各列像素的深度平均值，根据各个深度平均值进行曲线拟合，得到所述凹坑状曲线。

5.根据权利要求1至4任意一项所述的焊缝参数的检测方法，其特征在于，所述获取锂电池模组母排的深度图像，在所述深度图像中辅助孔对应的图像位置设置标记框之前，包括：

控制激光发射器向所述母排发射激光，通过摄像装置捕捉来自所述母排的反射光；其中所述激光发射器在所述锂电池模组一侧，且平行于所述母排的平面移动；

根据所述反射光生成所述母排的深度图像。

6.根据权利要求5所述的焊缝参数的检测方法，其特征在于，所述根据所述反射光生成所述母排的深度图像，包括：

从所述摄像装置的3D相机中获取根据所述反射光生成的初始图像数据，得到所述母排的深度图像。

7.根据权利要求5所述的焊缝参数的检测方法，其特征在于，在所述控制激光发射器向所述母排发射激光之后，包括：

从所述摄像装置的2D相机中获取根据所述反射光生成的二维图像，根据所述二维图像识别焊缝余高和焊缝爆孔；

和/或，

通过所述摄像装置的读码器读取所述锂电池模组的标识码。

8.一种焊缝参数的检测装置，其特征在于，包括：

第一获取模块，用于获取锂电池模组母排的深度图像，在所述深度图像中辅助孔对应的图像位置设置标记框；其中，所述标记框内包括所述母排外侧的图像和电芯极柱端面的图像；所述辅助孔设置在所述母排上电芯极柱指向的位置；

第一确定模块，用于根据所述标记框内像素的深度信息确定凹坑状曲线，识别所述凹坑状曲线中表征所述母排外侧的第一端以及表征所述电芯极柱端面的第二端；

第二确定模块，用于根据所述第二端至第一端的第一距离确定所述母排外侧至所述电芯极柱端面之间的第二距离，根据所述第二距离确定所述母排与所述电芯极柱之间的间隙参数。

9.一种计算机设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至7任意一项所述的焊缝参数的检测方法。

10.一种计算机存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如权利要求1至7任意一项所述的焊缝参数的检测方法。

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