CN109574325A - 一种电镀铜镍废水在线节水与资源化回收利用的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电镀铜镍废水在线节水与资源化回收利用的方法，涉及镀件废水处理领域。本发明中：包括对含有酸根和重金属离子的废水进行梯度式重复利用，以及废水的回收过滤后的分级利用操作；包括对含铜废水的节水回收以及对后续铜泥的溶解、电解，以及含铜污泥的溶解液的回收利用操作；包括对含镍废水的节水回收以及对后续镍泥的溶解、电解，以及含镍污泥的溶解液的回收利用操作。本发明工艺可将含硫酸浓度较高的硫酸镍溶液返回浸出环节，可减少大量的新硫酸补充量；本发明使得镀件清洗操作节水减量化、铜镍污泥减量化和无害化，提升了铜镍资源化综合利用，做到了“节水减排”和“变废为宝”，有良好的经济效益和社会效益。

Description

一种电镀铜镍废水在线节水与资源化回收利用的方法

技术领域

本发明涉及镀件废水处理领域，尤其涉及一种电镀铜镍废水在线节水与资源化回收利用的方法。

背景技术

目前传统的电镀生产线普遍的作法是，在电镀槽后面设置一个回收槽，将很小的部分浓度较大的回收槽清洗液返回电镀槽补充电镀液，绝大部分电解槽液作为废水排到废水站进行处理了。

由于回收槽铜镍金属离子浓度较高，挂具和镀件将高浓度废水带入下一个漂洗槽，造成下一个漂洗槽内铜镍金属离子浓度不断提高，同样因为下一个漂洗槽内铜镍金属离子浓度不断提高，造成之后的漂洗槽内的铜镍金属离子浓度升高，必须通过使用大量的自来水洗涤才能减少铜镍金属离子进入下一电镀生产环节。

而现有技术存在的缺点是：

1、造成宝贵的铜镍资源被当作废水进入废水站，在处理达标过程中需要添加烧碱、PAM、PAC等药剂，经过搅拌、沉淀、压滤等复杂的环节最终经过废水处理工艺变成含铜污泥，按照《国家危险废物名录》，含铜污泥被列为HW17类的危险废物，是列为第二类污染物；同时，在此处理达标的过程需要投资建设足够容量的收集池、处理池等设施，配备足够功率的搅拌机、压滤机等设备，花费很大的电力、人工的运行成本才能将产生的含铜废水处理达标；

2、含铜污泥按照目前的废水处理工艺压滤后，受目前市场上压滤设备所限，通常污泥含水率在80％左右，造成污泥体积较大，给污泥储存、运输和处置环节造成极大的不便；

3、含铜镍污泥被列为HW17类的危险废物后需要按照环保部门对危险废物的严格管理，从含铜镍污泥的产生、运输、处置都建立了严格的联单管理，每个环节都需要具有相关资质的企业才能执行，避免在存放、运输和处置过程中可能因为漏、撒等进入环境后造成污染；

4、最后到达具有危险处置相关资质的企业后，按照现有的工艺，通常需要用硫酸对污泥进行溶解，将铜浸出制成硫酸铜和硫酸镍溶液，经过除杂净化后，制成铜镍盐系列产品或者生产电解铜和电解镍，并且由于污泥含水率很高，造成污泥处置企业仍有很大的污水排放量和少量的尾渣需要排放。

而电镀污泥是电镀行业废水处理的最终产物，被《国家危险废物名录》(2016)列为HW17类的危险废物，里面含有大量铜、镍、铬、铁、锌等重金属，其中：铬和镍属于第一类污染物，铜、锌等属于第二类污染物，还有COD、BOD5等污染物；这类物质具有易积累、不稳定、易流失等特点，如不加以妥善处理，任意堆放，其直接后果是污泥中的Cu、Ni、Cr、Zn等这些重金属在雨水淋溶作用下，将沿着污泥→土壤→农作物→人体的路径迁移，并可能引起地表水、土壤、地下水的次生污染，若是长期生活在这种环境，就相当于慢性毒药一般侵害着人民群众的身体。

由于电镀废水中的Cu、Ni、Fe等这些重金属都转移到电镀污泥中了，所以电镀污泥对环境的危害要比电镀废水严重，如果对这种危害性极大的电镀污泥不进行无害化和减量化处置，势必会对生态环境造成极大的破坏，同时，电镀污泥中的主要重金属含量远比矿山开采的矿石品位高的多，电镀污泥中重金属含量高，有的达到10％以上，若进行资源化回收，则符合可持续发展要求，具有明显的经济和环境效益，如果不进行回收利用，也会造成极大的资源浪费。

因此，对电镀废水必须从源头在线节水与厂内污泥进行无害化和资源化利用是环保部门鼓励的方向。

针对电镀废水与污泥的特点及危害性，从环境污染防治和资源循环利用的角度加以考虑，必须遵循三个原则：一是对电镀废水必须从源头在线节水，减少新自来水的用量；二是经过处理后，污泥不会引起二次污染，做到无害化处置；三是必须对污泥中的重金属含量较高的进行综合回收利用，即实现资源化利用。

另外针对工件/镀件在漂洗过程中，工件从各镀槽带出镀液，需要大量清水冲洗才能保证下一道工艺质量，清洗水稀释镀液后含大量的酸根和重金属离子，形成废水。而漂洗水用量居高不下的原因：

(1)历史原因：以往的环保控制指标没有当前这么严苛，用水量、废水排放标准要求不高，处理成本相对较低，在技术上倾向于以大水量清洗来保障镀件清洁度，形成了用水上的粗犷管理传统习惯；

(2)漂洗水清洗效率低下，利用率低，主要原因有：清洗槽的多级逆流漂洗在水道设计上不合理，没有遵循流体动力学原理，导致清洗水在上部“短路”、下部滞留，不仅浪费巨大，更影响镀件品质；不同工序环节中的部分清洗废水是可以跨槽继续清洗利用的，而且电导率极低，有的好于自来水水质，却被直接排放；有必要安装喷淋清洗的没有安装或安装设置不正确。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种电镀铜镍废水在线节水与资源化回收利用的方法，本发明使得镀件清洗操作节水减量化、铜镍污泥减量化和无害化，提升了铜镍资源化综合利用，做到了“节水减排”和“变废为宝”，有良好的经济效益和社会效益。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明提供一种电镀铜镍废水在线节水与资源化回收利用的方法，包括对含有酸根和重金属离子的废水进行梯度式重复利用，以及废水的回收过滤后的分级利用操作；对镀件工件的逆流操作的各个清洗槽内的废水进行酸根和重金属离子的浓度进行监测，当清洗槽内的废水离子浓度达到相应指标后，先将回收槽内的废水排空，依次将第一清洗槽内的水导入回收槽，将第二清洗槽内的水导入第一清洗槽，将第三清洗槽内的水导入第二清洗槽，此时再将清水/自来水注入处于逆流清洗镀件尾端工序的第三清洗槽，将整个镀件逆流清洗槽的清洗液进行阶梯式的重复利用。

对处于中间工序位置的镀件清洗槽进行废水指数监测，通过清洗液回收管将该清洗槽内的废水导流至废水回用机，经废水回用机的有机过滤，将高浓度的残留废水经浓水回流管导流至该清洗槽的前一清洗工序的清洗槽内，将过滤后的纯水经纯水回流管导流至该清洗槽的后一清洗工序的清洗槽内，完成相应镀件清洗槽内无法继续使用的废水的回收过滤分级利用。

包括对含铜废水的节水回收以及对后续铜泥的溶解、电解，以及含铜污泥的溶解液的回收利用操作；含铜废水经过槽边在线节水设备/废水回用机，其中过滤回收后的70％为纯水，导流返回清洗槽内继续漂洗相应镀件；另外30％为高浓度的含有硫酸铜的废水，将该高浓度含铜废水导流至污水处理站内的含铜废水收集池；此时，向含铜废水收集池内投入适量的烧碱，并通过相应的搅拌机构进行充分搅拌操作，待完全反应后，对反应后的污泥、污水混合物进行相应压滤操作，此时分滤出主要物质为氢氧化铜的铜泥、以及主要含有硫酸钠的达标含盐废水，将硫酸钠含盐废水进行达标排放；将上述分滤出的氢氧化铜的铜泥导入电解槽内，并向电解槽内加入用于反应溶解氢氧化铜的硫酸溶液，待氢氧化铜的铜泥反应溶解完全后，进行通电电解，电解出来相应高纯度的铜以及可以循环溶解氢氧化铜铜泥的硫酸。

包括对含镍废水的节水回收以及对后续镍泥的溶解、电解，以及含镍污泥的溶解液的回收利用操作；含镍废水经过槽边在线节水设备/废水回用机，其中过滤回收后的70％为纯水，导流返回清洗槽内继续漂洗相应镀件；另外30％为高浓度的含有硫酸镍的废水，将该高浓度含镍废水导流至污水处理站内的含镍废水收集池；此时，向含镍废水收集池内投入适量的烧碱，并通过相应的搅拌机构进行充分搅拌操作，待完全反应后，对反应后的污泥、污水混合物进行相应压滤操作，此时分滤出主要物质为氢氧化镍的镍泥、以及主要含有硫酸钠的达标含盐废水，将硫酸钠含盐废水进行达标排放；将上述分滤出的氢氧化镍的镍泥导入电解槽内，并向电解槽内加入用于反应溶解氢氧化镍的硫酸溶液，待氢氧化镍的镍泥反应溶解完全后，进行通电电解，电解出来相应高纯度的镍以及可以循环溶解氢氧化镍镍泥的硫酸。

作为本发明的一种优选技术方案，包括若干镀件清洗槽的生产流程中所有的供水点均安装水表、流量计、流量控制阀，监测收集包括若干镀件清洗槽内的所有补水位的用水数据；

各供水点根据生产需要预定最佳的供水量，或根据工艺、工件的变化情况设定对应的补水/供水水量预案。

作为本发明的一种优选技术方案，对各个清洗槽内的废水进行酸根和重金属离子的浓度进行监测时出现的各个清洗槽内的废水指数都达到无法继续梯度式重复利用的饱和状态时，对所有的镀件清洗槽进行整体的倒槽换水，在水质提升后，各个镀件清洗槽之间可重新采用梯度式的废水重复利用。

作为本发明的一种优选技术方案，包括在若干镀件清洗槽相应位置处加装喷淋清洗装置，包括对喷淋装置的喷淋角度、雾化程度、间隔时间、持续时间、挂架离槽停顿时长的调控操作。

在调控喷淋清洗装置时，对各个镀件清洗槽的喷淋清洗装置进行不同喷淋角度的调节，对处于不同阶别工序喷淋清洗装置进行对应喷淋强度的调控，实现最优化节水操作。

作为本发明的一种优选技术方案，废水回用机内设有用于将金属离子、有机物、杂质与水分离的UF/RO膜组件；废水回用机内自身有用于提升UF/RO 膜组件寿命的前置复合活性炭过滤装置。

与现有的技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明对电镀污泥中杂质和污染物COD浓度较高有较强的适应性，不投加PAM、PAC、不使用萃取等工艺，成本较低，且经过电解铜和电解镍工序后，COD及金属络合物被消减，后期少量排入污水站的废水非常容易处理达标，比传统的方法可减少用水量70％以上，可大量减少污水处理费和自来水水费，环境效益与经济效益均非常显著；

2、本发明能够减少金属损失95％以上，减少了铜、镍资源浪费，且产品电解铜和镍的纯度品质高；

3、本发明使得电镀企业厂内即可直接对废水中的铜镍金属实现资源化，而且产品为可直接销售的高纯度电解铜和电解镍，可增加相应收入，从而更好的用于弥补污水处理和企业的环保投入，真正实现减污与创收并举；

4、本发明工艺可将含硫酸浓度较高的硫酸镍溶液返回浸出环节，可减少大量的新硫酸补充量，可节约新硫酸的采购量来降低生产成本；

5、本发明工艺污泥中重金属含量大幅度降低，对水泥品质影响更小，提升了水泥厂对本发明工艺污泥的需求量；

6、本发明工艺比混合电镀污泥回收工艺更简便高效、更清洁、金属回收率更高；

7、本发明工艺对电镀企业现有工艺改动需求较小，相应投资较少；

8、本发明充分体现了“无害化、减量化和资源化”，同时兼顾了节水减量化和铜镍污泥减量化和无害化，还直接做到了资源化综合利用，做到了“节水减排”和“变废为宝”，有良好的经济效益和社会效益。

附图说明

图1为本发明中电镀在线节水与铜污泥资源化的流程结构示意图；

图2为本发明中电镀在线节水与镍污泥资源化的流程结构示意图；

图3为本发明中各个镀件清洗槽的梯度式的实时补水替换结构示意图；

图4为本发明中镀件清洗槽废水回收过滤后的分级利用的结构示意图；

其中：1-镀槽；2-回收槽；3-第一清洗槽；4-第二清洗槽；5-第三清洗槽；6-清洗液回收管；7-纯水回流管；8-浓水回流管；9-废水回用机。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

具体实施例一：

电镀废水与污泥作为固体废弃物也应遵循固废处理的3R原则：“无害化、减量化、资源化”。根据环境保护部发布的污水处理厂污泥处置及污染防治技术政策，污泥处置的首要目标是“减量化”、“无害化”和“稳定化”，“资源化”，且作为更高层次的要求存在。

但是作为污泥，它具有的污染性和资源性双重特性，在保证无害化的前提下对其进行一定的资源化是目前电镀污泥综合利用的重点。我们按照源头减污的原则，直接在电镀企业厂内即可对废水中的铜镍金属实现资源化，产品为高纯度的电解铜和电解镍可直接销售，可增加收入用于弥补污水处理和企业的环保投入，真正实现减污与创收并举。

根据多年来对电镀行业废水、污泥、除杂及湿法冶金等进行的研究与实践，针对目前其他电镀污泥处置技术存在的不足与问题，创新思路，综合运用多种技术，并经过了实验和实践，具体内容如下：

对含铜废水的节水回收以及对后续铜泥的溶解、电解，以及含铜污泥的溶解液的回收利用操作；含铜废水经过槽边在线节水设备/废水回用机，其中过滤回收后的70％为纯水，导流返回清洗槽内继续漂洗相应镀件；另外30％为高浓度的含有硫酸铜的废水，将该高浓度含铜废水导流至污水处理站内的含铜废水收集池；此时，向含铜废水收集池内投入适量的烧碱，并通过相应的搅拌机构进行充分搅拌操作，待完全反应后，对反应后的污泥、污水混合物进行相应压滤操作，此时分滤出主要物质为氢氧化铜的铜泥、以及主要含有硫酸钠的达标含盐废水，将硫酸钠含盐废水进行达标排放；将上述分滤出的氢氧化铜的铜泥导入电解槽内，并向电解槽内加入用于反应溶解氢氧化铜的硫酸溶液，待氢氧化铜的铜泥反应溶解完全后，进行通电电解，电解出来相应高纯度的铜以及可以循环溶解氢氧化铜铜泥的硫酸。

对含镍废水的节水回收以及对后续镍泥的溶解、电解，以及含镍污泥的溶解液的回收利用操作；含镍废水经过槽边在线节水设备/废水回用机，其中过滤回收后的70％为纯水，导流返回清洗槽内继续漂洗相应镀件；另外30％为高浓度的含有硫酸镍的废水，将该高浓度含镍废水导流至污水处理站内的含镍废水收集池；此时，向含镍废水收集池内投入适量的烧碱，并通过相应的搅拌机构进行充分搅拌操作，待完全反应后，对反应后的污泥、污水混合物进行相应压滤操作，此时分滤出主要物质为氢氧化镍的镍泥、以及主要含有硫酸钠的达标含盐废水，将硫酸钠含盐废水进行达标排放；将上述分滤出的氢氧化镍的镍泥导入电解槽内，并向电解槽内加入用于反应溶解氢氧化镍的硫酸溶液，待氢氧化镍的镍泥反应溶解完全后，进行通电电解，电解出来相应高纯度的镍以及可以循环溶解氢氧化镍镍泥的硫酸。

本发明由于不投加PAM和PAC等，既降低了成本，又为后段资源化创造了条件。

具体实施例二：

1、本发明采用“源头控制、数据化管理”的用水管理体系。

(1)生产流程中所有的供水点均安装水表、流量计、流量控制阀，收集所有补水位的用水数据，为用水数据化管理提供决策依据；

(2)各供水点根据生产需要预定最佳的供水量；有必要的，根据工艺、工件的变化制定水量预案，并形成管理制度。

2、本发明中，部分清洗废水直接跨槽利用、梯次清洗。

3、本发明中，多级逆流漂洗水槽进行水道优化改造，节约用水、提升槽内水质。

如图3所示，原清洗槽定期整体倒槽换水的，在水质提升后，可以采用更换节水的“实时补水替换”形式，具体为：先按步骤①将最前端水洗槽排空，然后依次按步骤②③④将靠后一个水洗槽的水往前面的槽子倒槽，并按步骤⑤在最末端水洗槽补入新鲜清洗水。

4、本发明中，在进行清洗槽的镀件清洗过程中，有必要的可以加装喷淋清洗装置。喷淋装置安装设置不合理的，进行优化改造，具体的优化内容为：喷淋角度、雾化程度、间隔时间、持续时间、挂架离槽停顿时长等，应根据工件情况制定预案并形成管理制度。

具体实施例三：

本发明中，加装本公司研发的在线废水回用机，本公司研发的在线废水回用机的废水回用原理为：电镀清洗废水经过膜组件处理技术，在回用到前级清洗水中，有效的减少了废水的排放量，使清洗槽清晰见底，生产线用水量大幅度的降低。

在线废水回用机采用先进的UF/RO膜组件，针对有机物影响膜组件寿命的情况，加装新型前置复合活性炭过滤装置，有效延长了核心膜组件的寿命，并结合国情对电镀后段废水进行可行性改造，使得在线废水回用机完全贴合表面处理企业的需求。该膜组件可将金属离子、有机物、杂质等与水分离，分离出来的水作为清洗水，返回到生产线中，实现资源回收利用的最大化、污染的最小化和经济效益的最大化。

如图4所示，电镀废水经第二清洗槽进入在线废水回用机/精密过滤机过滤处理后，所得滤液分为两部分，70％纯水返回第三清洗槽，出水水质能够满足清洗水要求；30％浓水回到第一清洗槽置换排放。

经上述综合处理改造后，用水削减总量可达50％以上，其中铜、镍漂洗水削减量可达70％以上，且漂洗水槽内水质大幅提升。

具体实施例四：

本发明/工艺在环境效益与经济效益显著。

(1)在线节水环境效益与经济效益分析

环境效益分析：

某塑料电镀企业改造前每天用水量200吨/天，通过数据化管理及在线回用后减至70吨/天，对照上述数据，减排效果明显，由原来的200吨/天，减至70吨/天，减排量为130吨/天。

经济效益分析：

在线废水回用机/精密过滤机设备的月运行费用

以上数据表明：用运行电费7488元，维护费用9600元，月费用17088 元。每年按10个月生产计算，年运行费用170,880元。

节约费用和经济效益测算：

以上数据表明：改造后省去废水开支1,304,160元，年运行费用170,880 元。全年节省1,133,280元。

(2)铜镍污泥厂内直接回收效益分析

浙江省某电镀园区金属用量与排放测算表

数据摘自：浙江省工业环保设计研究院出具的环评报告书

据我们对浙江省台州市某塑料电镀企业生产线的实际测算，一条生产线平均每月添加投入铜约3～5吨，平均按4吨/月计算，全年11个月，全年铜的用量约为44吨，按照约20％的铜金属会带入电镀废水，即每年约有 8.8吨的铜金属量会在污水处理站变为电镀污泥，形成代码为HW17的危险废物，交由有资质的危险废物处置单位处理，同时要由有资质的运输企业运输，既浪费了宝贵的资源，又增加了企业的成本支出。

以一条生产线配套一台铜回收设备测算，镍的回收价值更佳。

每套设备年回收：330000-72820＝257180元，本发明直接在电镀企业厂内即可对废水中的铜镍金属实现资源化，产品为高纯度的电解铜和电解镍可直接销售，可增加收入用于弥补污水处理和企业的环保投入，真正实现减污与创收并举。

具体实施例五：

基于我公司自主研发的一种低浓度铜电解设备，电镀污泥浸出液中的硫酸铜(化学式:CuSO₄)和硫酸镍(化学式:NiSO₄)不断被沉积在设备的阴极上，据计算每回收1公斤的纯铜，就有铜1.5倍重量的硫酸产生。按照本工艺可将含硫酸浓度较高的硫酸镍溶液返回浸出环节，可减少80％新硫酸补充量，可节约新硫酸的采购量来降低生产成本。

本发明方案完全符合《电镀行业清洁生产评价指标体系》(国家发展和改革委员会、环境保护部、工业和信息化部2015年第25号公告)Ⅰ级标准所要求的：“使用金属回收工艺”、“单位产品每次清洗取水量≤8L/M²”、“铜利用率≥90％”、“电镀用水重复利用率≥60％”、“减少单位产品重金属污染物产生量的措施包括：增加镀液回收槽、在线或离线回收重金属等”五项标准。

由于其他方案均存在各种不足之处，未能充分针对电镀废水及污泥的特性采用最佳的生产工艺，且本发明方案中涉及到的各项相关技术亦有较大的难度，一般企业无法完全驾驭运用相关技术，而我们已经探索实践了多年，具有成熟的应用经验，故本发明是目前针对电镀在线节水与污泥资源回收利用中最新、较完善的解决方案。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种电镀铜镍废水在线节水与资源化回收利用的方法，其特征在于：

包括对含有酸根和重金属离子的废水进行梯度式重复利用，以及废水的回收过滤后的分级利用操作；

对镀件工件的逆流操作的各个清洗槽内的废水进行酸根和重金属离子的浓度进行监测，当清洗槽内的废水离子浓度达到相应指标后，先将回收槽内的废水排空，依次将第一清洗槽内的水导入回收槽，将第二清洗槽内的水导入第一清洗槽，将第三清洗槽内的水导入第二清洗槽，此时再将清水/自来水注入处于逆流清洗镀件尾端工序的第三清洗槽，将整个镀件逆流清洗槽的清洗液进行阶梯式的重复利用；

对处于中间工序位置的镀件清洗槽进行废水指数监测，通过清洗液回收管将该清洗槽内的废水导流至废水回用机，经废水回用机的有机过滤，将高浓度的残留废水经浓水回流管导流至该清洗槽的前一清洗工序的清洗槽内，将过滤后的纯水经纯水回流管导流至该清洗槽的后一清洗工序的清洗槽内，完成相应镀件清洗槽内无法继续使用的废水的回收过滤分级利用；

包括对含铜废水的节水回收以及对后续铜泥的溶解、电解，以及含铜污泥的溶解液的回收利用操作；

含铜废水经过槽边在线节水设备/废水回用机，其中过滤回收后的70％为纯水，导流返回清洗槽内继续漂洗相应镀件；另外30％为高浓度的含有硫酸铜的废水，将该高浓度含铜废水导流至污水处理站内的含铜废水收集池；此时，向含铜废水收集池内投入适量的烧碱，并通过相应的搅拌机构进行充分搅拌操作，待完全反应后，对反应后的污泥、污水混合物进行相应压滤操作，此时分滤出主要物质为氢氧化铜的铜泥、以及主要含有硫酸钠的达标含盐废水，将硫酸钠含盐废水进行达标排放；将上述分滤出的氢氧化铜的铜泥导入电解槽内，并向电解槽内加入用于反应溶解氢氧化铜的硫酸溶液，待氢氧化铜的铜泥反应溶解完全后，进行通电电解，电解出来相应高纯度的铜以及可以循环溶解氢氧化铜铜泥的硫酸；

包括对含镍废水的节水回收以及对后续镍泥的溶解、电解，以及含镍污泥的溶解液的回收利用操作；

含镍废水经过槽边在线节水设备/废水回用机，其中过滤回收后的70％为纯水，导流返回清洗槽内继续漂洗相应镀件；另外30％为高浓度的含有硫酸镍的废水，将该高浓度含镍废水导流至污水处理站内的含镍废水收集池；此时，向含镍废水收集池内投入适量的烧碱，并通过相应的搅拌机构进行充分搅拌操作，待完全反应后，对反应后的污泥、污水混合物进行相应压滤操作，此时分滤出主要物质为氢氧化镍的镍泥、以及主要含有硫酸钠的达标含盐废水，将硫酸钠含盐废水进行达标排放；将上述分滤出的氢氧化镍的镍泥导入电解槽内，并向电解槽内加入用于反应溶解氢氧化镍的硫酸溶液，待氢氧化镍的镍泥反应溶解完全后，进行通电电解，电解出来相应高纯度的镍以及可以循环溶解氢氧化镍镍泥的硫酸。

2.根据权利要求1所述的一种电镀铜镍废水在线节水与资源化回收利用的方法，其特征在于：

包括若干镀件清洗槽的生产流程中所有的供水点均安装水表、流量计、流量控制阀，监测收集包括若干镀件清洗槽内的所有补水位的用水数据；

各供水点根据生产需要预定最佳的供水量，或根据工艺、工件的变化情况设定对应的补水/供水水量预案。

3.根据权利要求1所述的一种电镀铜镍废水在线节水与资源化回收利用的方法，其特征在于：

对各个清洗槽内的废水进行酸根和重金属离子的浓度进行监测时出现的各个清洗槽内的废水指数都达到无法继续梯度式重复利用的饱和状态时，对所有的镀件清洗槽进行整体的倒槽换水，在水质提升后，各个镀件清洗槽之间可重新采用梯度式的废水重复利用。

4.根据权利要求1所述的一种电镀铜镍废水在线节水与资源化回收利用的方法，其特征在于：

包括在若干镀件清洗槽相应位置处加装喷淋清洗装置，包括对喷淋装置的喷淋角度、雾化程度、间隔时间、持续时间、挂架离槽停顿时长的调控操作；

在调控喷淋清洗装置时，对各个镀件清洗槽的喷淋清洗装置进行不同喷淋角度的调节，对处于不同阶别工序喷淋清洗装置进行对应喷淋强度的调控，实现最优化节水操作。

5.根据权利要求1所述的一种电镀铜镍废水在线节水与资源化回收利用的方法，其特征在于：

废水回用机内设有用于将金属离子、有机物、杂质与水分离的UF/RO膜组件；废水回用机内自身有用于提升UF/RO膜组件寿命的前置复合活性炭过滤装置。