CN109570796A - 一种厚壁管与薄壁不锈钢压力容器焊接变形控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种厚壁管与薄壁不锈钢压力容器焊接变形控制方法，该方法包括以下步骤：设定厚壁管(1)与承压壳体(2)的焊接坡口角度(α)和焊接间隙(h)，然后将二者固定安装；在坡口侧进行初步焊接，直至填平承压壳体的坡口；在焊缝背侧进行再次焊接；对坡口侧的焊脚进行焊接填充。本发明公开的焊接方法或变形控制方法，操作简单，条件易控，在焊接过程中不需要防变形的辅助工艺设备，提高了生产效率，降低了生产成本，减小了焊接变形量。

Description

一种厚壁管与薄壁不锈钢压力容器焊接变形控制方法

技术领域

本发明涉及压力容器制造领域，具体涉及一种厚壁管与薄壁不锈钢压力容器焊接变形控制方法。

背景技术

目前，在核电领域，存在着大量的薄壁压力容器，在这些容器上常需要焊接不同数量的接管。在薄壁压力容器的制造过程中，承压材料尤其是不锈钢材料与外部接管之间的焊接变形一直以来都是影响压力容器质量的重要因素。主要原因是：材料特性方面，由于不锈钢的线膨胀系数高于碳钢，随着温度的升高，线膨胀系数也相应地提高，并且不锈钢的电阻率为碳钢的五倍，导热率却只有碳钢的三分之一，导致不锈钢材料的焊接较容易发生变形；结构方面，压力容器承压部件与外部接管的焊接填充量大、焊接量不均匀，容易导致不同程度的接管向压力容器壳体内部塌陷和压力容器变形，此外还易造成变形的压力容器无法与其他组件装配。

其中，在薄壁压力容器的制造过程中，厚壁管与承压壳体边缘处的插入式焊接极易产生焊接变形，具体原因主要是：首先，厚壁管的直径较大，与壳体焊接填充量大，易产生焊接收缩导致管焊接后向壳体内部塌陷；其次，管厚度大于壳体厚度，焊接收缩会将变形趋势沿焊缝向壳体释放，导致壳体变形；再次，厚壁管与壳体焊接位置位于壳体一端边缘处，焊后焊接应力向周围释放导致壳体焊接端的圆度较差，对壳体与封头的安装带来困难。

现有技术中常在上述厚壁管与承压壳体的焊接的过程中，依靠各种防变形工装控制焊接变形或者在焊接变形后通过外力来强制校正，但存在防变形工装加工难度大、制造成本高，焊后强制校正难度大且校正精度低等问题。

因此，有必要提供一种厚壁管与薄壁不锈钢压力容器焊接变形控制方法，其不需要使用防变形工装、防变形效果显著且加工效率高。

发明内容

为了克服上述问题，本发明人进行了锐意研究，设计出一种厚壁管与薄壁不锈钢压力容器焊接变形控制方法或者焊接方法，该方法通过在坡口侧初步焊接、焊缝背侧再次焊接及坡口侧焊脚填充的操作，在焊接过程中不需要防变形的辅助工艺设备；同时，通过减小坡口角度、焊接间隙来减少焊接填充量，通过减小焊接电流来降低热输出量，有效降低了焊缝区域温度，有效控制了焊接变形，提高了加工效率，从而完成了本发明。

具体来说，本发明的目的在于提供以下方面：

本发明提供了一种厚壁管与薄壁不锈钢压力容器焊接方法，其中，该方法包括以下步骤：

步骤1，设定厚壁管1与承压壳体2的焊接坡口角度α和焊接间隙h，然后将二者固定安装；

步骤2，在坡口侧进行初步焊接，直至填平承压壳体的坡口；

步骤3，在焊缝背侧进行再次焊接；

步骤4，对坡口侧的焊脚进行焊接填充。

其中，步骤1中，所述厚壁管1与承压壳体2的焊接坡口角度α为20～40°；

所述厚壁管1与承压壳体2的焊接间隙h为1～5mm。

其中，步骤2包括以下子步骤：

步骤2-1，在坡口侧焊接首层焊道X；

步骤2-2，首层焊道X焊接完毕后，降温，进行中间层焊道Y的焊接，直至填平坡口。

其中，步骤2-1中，所述首层焊道X包括a侧首层焊道X1和b侧首层焊道X2，二者均为半圆弧状；

优选地，在焊接时，先焊接a侧首层焊道X1，待冷却后，再焊接b侧首层焊道X2。

其中，焊接a侧首层焊道X1所采用的焊丝直径为1.0～2.0mm，焊接电流为80～150A，焊接速度为60～150mm/min；

焊接b侧首层焊道X2所采用的焊丝直径为1.1～2.2mm，焊接电流为70～150A，焊接速度为50～140mm/min。

其中，步骤2-2中，所述中间层焊道Y包括多层，优选大于3层；

所述中间层焊道Y的层间温度在80℃以下。

其中，所述中间层焊道Y的每层焊道的两侧不同时与厚壁管和承压壳体相连，以减小焊接收缩。

其中，步骤3包括以下子步骤：

步骤3-1，在焊缝背侧进行清根加工，然后焊接清根侧焊道X'，以释放坡口侧的应力；

步骤3-2，在清根加工的位置进行焊接填充。

其中，步骤3-1中，所述清根侧焊道X'为1～2道，所述焊接清根侧焊道X'采用焊丝的直径为2.0～3.0mm，所述焊接电流为120～180A，焊接速度为60～110mm/min。

其中，步骤2至步骤4的焊接过程中，每焊完一层焊道后，敲击焊缝周围，以释放焊接收缩产生的应力。

本发明所具有的有益效果包括：

(1)本发明提供的厚壁管与薄壁不锈钢压力容器焊接变形控制方法，操作简单，条件易控，适用范围广；

(2)本发明提供的厚壁管与薄壁不锈钢压力容器焊接变形控制方法，在焊接过程中不需要防变形的辅助工艺设备，提高了生产效率，降低了生产成本；

(3)本发明提供的厚壁管与薄壁不锈钢压力容器焊接变形控制方法，通过减小坡口角度、焊接间隙来减小焊接量，通过减小焊接电流来降低热输出量，有效降低了焊缝区域温度，减小了焊接变形量；

(4)本发明提供的厚壁管与薄壁不锈钢压力容器焊接变形控制方法，每焊接一层焊道，均进行释放应力操作，从而减少了焊接变形量。

附图说明

图1中的a示出本发明一种优选实施方式的厚壁管与承压壳体连接的整体结构示意图；

图1中的b示出图1中a的A-A方向的结构示意图；

图2示出本发明一种优选实施方式的厚壁管与承压壳体边缘处插入式焊接示意图；

图3示出图2的A向视图；

图4示出本发明一种优选实施方式的首层焊道X的焊接示意图；

图5示出本发明一种优选实施方式的a侧首层焊道X1的焊接示意图；

图6示出本发明一种优选实施方式的b侧首层焊道X2的焊接示意图；

图7示出本发明一种优选实施方式的中间层焊道Y的焊接示意图；

图8示出本发明一种优选实施方式的在坡口内焊接中间层焊道Y的示意图；

图9示出本发明一种优选实施方式的焊接清根侧焊道X'的示意图；

图10示出本发明一种优选实施方式的焊接清根侧填充焊道Y'的示意图；

图11示出本发明一种优选实施方式的焊接坡口侧填充焊道Z的示意图。

附图标号说明：

1-厚壁管；

2-承压壳体；

a1-厚壁管中心与承压壳体边缘的距离；

a2-厚壁管端部与壳体轴线的距离；

a3-承压壳体与厚壁管焊接端端部与封头安装间隙；

a4-承压壳体与厚壁管焊接端圆度；

α-焊接坡口角度；

h-焊接间隙；

X-首层焊道；

X1-a侧首层焊道；

X2-b侧首层焊道；

X'-清根侧焊道；

Y-中间层焊道；

Y'-清根侧填充焊道；

Z-坡口侧填充焊道。

具体实施方式

下面通过附图和实施方式对本发明进一步详细说明。通过这些说明，本发明的特点和优点将变得更为清楚明确。其中，尽管在附图中示出了实施方式的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

本发明提供了一种厚壁管与薄壁不锈钢压力容器焊接变形控制方法，如图1～图11所示，所述方法包括以下步骤：

步骤1，设定厚壁管1与承压壳体2的焊接坡口角度α和焊接间隙h，然后将二者固定安装。

其中，所述厚壁管1的厚度大于承压壳体2的厚度，厚壁管优选为不锈钢管。

在本发明中，所述厚壁管1插入式安装在承压壳体2的边缘，如图1中的a所示，所述厚壁管1的中心与承压壳体2边缘的距离a1小于厚壁管的直径。

如图1中的a和b所示，在本发明中，所述厚壁管中心与承压壳体边缘的距离a1、厚壁管端部与承压壳体轴线的距离a2、承压壳体与厚壁管焊接端的端部与封头安装的间隙a3和承压壳体与厚壁管焊接端的圆度a4均为设计要求尺寸，焊接完成后需保证上述尺寸同时满足要求。

根据本发明一种优选的实施方式，如图2所示，所述厚壁管1与承压壳体2的焊接坡口角度α为20～40°，优选为25～35°，更优选为30°。

在进一步优选的实施方式中，所述厚壁管1与承压壳体2的焊接间隙h为1～5mm，优选为1.5～4mm，更优选为2～3mm。

在本发明中，将厚壁管与承压壳体的焊接坡口角度设置为20～40°，优选为25～35°，更优选为30°，同时将焊接间隙设置为1～5mm，优选为1.5～4mm，更优选为2～3mm，目的是为了减小焊接填充量，降低热量输出，从而减少焊接产生的形变量，防止焊接收缩导致厚壁管向壳体内部塌陷。

根据本发明一种优选的实施方式，如图3所示，将厚壁管1与承压壳体2进行点焊固定，所述点焊固定的位置为厚壁管外壁与承压壳体接触的圆周四等分点。

在进一步优选的实施方式中，所述点焊的焊接电流为100～120A，所采用的焊丝直径为1.6mm。

步骤2，在坡口侧进行初步焊接，直至填平承压壳体的坡口。

其中，所述步骤2包括以下子步骤：

步骤2-1，如图4所示，在坡口侧焊接首层焊道X。

根据本发明一种优选的实施方式，所述首层焊道X包括a侧首层焊道X1和b侧首层焊道X2，二者均为半圆弧状。

在本发明中，如图5和6所示，所述a侧为厚壁管靠近承压壳体边缘的一侧，b侧为另一侧。

在进一步优选的实施方式中，在焊接时，先焊接a侧首层焊道X1，待冷却后，再焊接b侧首层焊道X2。

其中，由于a侧靠近壳体边缘，刚性低于b侧，焊接时产生的应力释放会导致a侧的承压壳体端部变形，因此，本发明中优选先焊接a侧半圈且仅焊接首层后，使得厚壁管与承压壳体形成刚性固定，再焊接b侧半圈且仅焊接首层，能够较好地防止壳体端部变形。

在更进一步优选的实施方式中，所述冷却为降温至低于50℃。

本发明人研究发现，厚壁管a侧半圈与承压壳体首层焊接完毕后，冷却至低于50℃，能够增加a侧的刚性，防止后续焊接b侧时对其产生影响。

根据本发明一种优选的实施方式，焊接a侧首层焊道X1所采用的焊丝直径为1.0～2.0mm，焊接电流为80～150A，焊接速度为60～150mm/min。

在进一步优选的实施方式中，焊接a侧首层焊道X1所采用的焊丝直径为1.2～1.8mm，焊接电流为90～130A，焊接速度为70～130mm/min。

在更进一步优选的实施方式中，焊接a侧首层焊道X1所采用的焊丝直径为1.5～1.7mm，焊接电流为100～120A，焊接速度为80～100mm/min。

优选地，焊接a侧首层焊道X1所采用的焊丝直径为1.6mm，焊接电流为100～120A，焊接速度为80～100mm/min。

根据本发明一种优选的实施方式，焊接b侧首层焊道X2所采用的焊丝直径为1.1～2.2mm，焊接电流为70～150A，焊接速度为50～140mm/min。

在进一步优选的实施方式中，焊接b侧首层焊道X2所采用的焊丝直径为1.3～1.9mm，焊接电流为85～140A，焊接速度为60～110mm/min。

在更进一步优选的实施方式中，焊接b侧首层焊道X2所采用的焊丝直径为1.4～1.8mm，焊接电流为100～120A，焊接速度为70～90mm/min。

优选地，焊接b侧首层焊道X2所采用的焊丝直径为1.6mm，焊接电流为100～120A，焊接速度为70～90mm/min。

在本发明中，应用上述规格的焊丝及在a侧和b侧分别设置上述相应的焊接参数，能够有效降低热量输出，控制焊缝区域的温度和焊接填充量，进一步防止承压壳体的变形。

步骤2-2，如图7和8所示，首层焊道X焊接完毕后，降温，进行中间层焊道Y的焊接，直至填平坡口。

在本发明中，所述降温为温度降低至80℃以下，其中，所述中间层焊道Y为整圈焊接。

根据本发明一种优选的实施方式，所述中间层焊道Y包括多层，优选大于3层，更优选大于4层。

在进一步优选的实施方式中，所述中间层焊道Y的层间温度在80℃以下。

在本发明中，所述中间层焊道Y的填充量不能太多，焊接速度需较快。

其中，所述层间温度指的是焊接完一层后需降低至的温度，由于不锈钢材质热导率低，线膨胀系数大，焊缝层间温度过高会造成壳体向焊道收缩或向坡口侧塌陷，本发明中优选将焊缝层间温度控制在80℃以下，能够有效防止壳体向焊道收缩或向坡口侧塌陷，减少焊接变形。

在更进一步优选的实施方式中，所述中间层焊道Y的每层焊道的两侧不同时与厚壁管和承压壳体相连，以减小焊接收缩。

在本发明中，中间层焊道Y的每层焊道在焊接时均避免填充的熔敷金属直接将厚壁管与承压壳体相连，要控制每层焊道之间的填充位置，使每层焊道叠加均匀，以减小厚壁管与承压壳体间的焊接收缩，直至最后一层焊道将坡口填至与壳体外壁齐平。

优选地，所述相邻焊道之间的叠加量为30％～50％。

其中，所述叠加量为后一层焊道与前一层焊道的重合量。

根据本发明一种优选的实施方式，所述焊接中间层焊道Y使用的焊丝的直径为0.7～1.3mm，焊接电流为40～100A，焊接速度为70～150mm/min。

在进一步优选的实施方式中，所述焊接中间层焊道Y使用的焊丝的直径为0.8～1.2mm，焊接电流为45～90A，焊接速度为80～130mm/min。

在更进一步优选的实施方式中，所述焊接中间层焊道Y使用的焊丝的直径为0.9～1.1mm，焊接电流为50～80A，焊接速度为90～110mm/min。

在本发明中，将焊接电流调整至40～100A，优选为45～90A，更优选为50～80A，能够通过较小的热输出量控制焊道宽度，避免单道焊缝将两侧零件(厚壁管与承压壳体)同时连接后产生焊接收缩，导致焊接变形。

优选地，所述焊丝的直径为1.0mm。

在本发明中，焊接首层焊道时使用的最优选焊接参数为：焊丝直径为1.6mm，焊接电流为100～120A；焊接中间层焊道时的最优焊接参数为：焊丝直径为1.0mm，焊接电流为50～80A。本发明人研究发现，在焊接中间层焊道的过程中，选用的焊丝直径和焊接电流相对于首层焊道的焊丝直径和焊接电流均较小，原因是焊接中间层焊道时需要控制每道焊缝的填充量，减少单道焊缝的填充厚度，减少焊接产生的应力，控制变形量。

步骤3，在焊缝背侧进行再次焊接。

其中，所述步骤3包括以下子步骤：

步骤3-1，如图9所示，在焊缝背侧进行清根加工，然后焊接清根侧焊道X'，以释放坡口侧的应力。

在本发明中，所述清根指的是对于双面焊接成型的全熔透焊缝，在施焊完一面、对反面施焊之前，使用适当的工具从反面对完成的焊缝根部清理的过程。

根据本发明一种优选的实施方式，所述清根侧焊道X'为1～2道，所述焊接清根侧焊道X'采用焊丝的直径为2.0～3.0mm，所述焊接电流为120～180A，焊接速度为60～110mm/min。

其中，在焊接清根侧焊道X'的过程中，需要控制焊丝填充量，且调节焊接电流至120～180A，从而能够释放已焊接完毕的坡口侧的应力，减少壳体变形。

在进一步优选的实施方式中，所述焊接清根侧焊道X'采用焊丝的直径为2.2～2.8mm，如2.4mm；

所述焊接电流为140～160A，焊接速度为70～90mm/min。

在更进一步优选的实施方式中，所述清根侧焊道X'的层间温度≤80℃。

步骤3-2，在清根加工的位置进行焊接填充。

根据本发明一种优选的实施方式，如图10所示，待清根侧焊道X'焊后温度降至80℃以下，在清根后加工的位置焊接清根侧填充焊道Y'进行填充。

优选地，所述焊道Y'包括1～2层。

在进一步优选的实施方式中，焊接清根侧填充焊道Y'所使用的焊丝的直径为2.0～2.8mm，优选为2.2～2.6mm，如2.4mm。

在更进一步优选的实施方式中，焊接清根侧填充焊道Y'的电流为100～180A，优选为110～160A，更优选为120～140A；

所述焊接清根侧填充焊道Y'的速度为60～120mm/min，优选为70～110mm/min，更优选为80～100mm/min。

优选地，所述清根侧填充焊道Y'的层间温度≤80℃。

步骤4，对坡口侧的焊角进行焊接填充。

其中，如图11所示，在焊缝背侧填充完毕后，焊接坡口侧填充焊道Z，以进行坡口侧焊脚的填充，其中，所述坡口侧填充焊道Z的层数随着焊脚高度的增加而增多，所述焊脚高度是指焊缝根脚至焊缝外边的尺寸。

根据本发明一种优选的实施方式，所述坡口侧填充焊道Z具有多层，优选不少于2层，更优选不少于3层；

所述焊接坡口侧填充焊道Z所使用的焊丝的直径为1.8～3.0mm，优选为2.0～2.8mm，更优选为2.3～2.5mm，如2.4mm。

在进一步优选的实施方式中，所述坡口侧填充焊道Z的焊接电流为100～160A，优选为110～150A，更优选为120～140A。

在更进一步优选的实施方式中，所述坡口侧填充焊道Z的焊接速度为60～130mm/min，优选为70～120mm/min，更优选为80～100mm/min。

优选地，所述坡口侧填充焊道Z的层间温度≤80℃。

根据本发明一种优选的实施方式，在步骤2～步骤4的焊接过程中，每焊完一层焊道后，敲击焊缝周围，以释放焊接收缩产生的应力。

在进一步优选的实施方式中，采用橡胶锤敲击焊缝，所述敲击位置为焊缝四周250～350mm处，优选为300mm处。

实施例

按照《核2、3级钢制压力容器制造、检验、验收技术条件》及GB/T1804线性尺寸公开的标准焊接厚壁管与薄壁不锈钢压力容器，，厚壁管为直径为300mm的不锈钢管，厚度为15mm，压力容器壳体的厚度为10mm。其中，a1(厚壁管中心与承压壳体边缘的距离)的理论值为500±2mm，a2(厚壁管端部与承压壳体轴线的距离)理论值为838±2mm，a3(承压壳体与厚壁管焊接端的端部与封头安装的间隙)为3±2mm，a4(承压壳体与厚壁管焊接端的圆度)为1000±2mm。

按照以下步骤对厚壁管和壳体进行焊接：

步骤1，设置壳体与厚壁管的焊接坡口角度为30°，焊接间隙为2.5mm；将厚壁管与壳体的环向四等分点进行点焊固定，焊接电流为110A，然后冷却至50℃；

步骤2，在坡口侧，先焊接厚壁管的a侧首层焊道，采用的焊丝直径为1.6mm，焊接电流为110A，焊接速度为90mm/min；再焊接厚壁管的b侧首层焊道，采用的焊丝直径为1.6mm，焊接电流为110A，焊接速度为80mm/min；

首层焊道焊接完毕后，降温至70℃，再焊接4层中间层焊道，采用的焊丝的直径为1.0mm，焊接电流为65A，焊接速度为100mm/min，层间的温度为75℃；中间层焊道的最外侧一层将坡口填至与壳体外壁齐平。

步骤3，在焊缝背侧进行清根加工，然后焊接2道清根侧焊道，采用的焊丝的直径为2.4mm，焊接电流为150A，焊接速度为80mm/min，层间的温度为75℃；

待焊后温度降至70℃，焊接清根侧填充焊道，焊接2层，采用的焊丝的直径为2.4mm，焊接电流为130A，焊接速度为90mm/min，层间的温度为75℃。

步骤4，焊缝背侧焊接完毕后，在坡口侧焊接坡口侧填充焊道，坡口侧焊脚的高度为10mm，坡口侧填充焊道的层数为12层，采用的焊丝的直径为2.4mm，焊接电流为130A，焊接速度为90mm/min，层间的温度为75℃。

在步骤2～4中，每焊完一层焊道后，采用橡胶锤敲击焊缝四周300mm处。

当完成壳体与厚壁管焊接后检测a1～a4的值，结果为a1为499mm，a2为838mm，a3为4mm，a4为998mm,由此可知，按照本发明提供的方法焊接后，以上尺寸均符合产品制造检验标准。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于本发明工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接普通；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上结合了优选的实施方式对本发明进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本发明进行多种替换和改进，这些均落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种厚壁管与薄壁不锈钢压力容器焊接方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤1，设定厚壁管(1)与承压壳体(2)的焊接坡口角度(α)和焊接间隙(h)，然后将二者固定安装；

步骤2，在坡口侧进行初步焊接，直至填平承压壳体的坡口；

步骤3，在焊缝背侧进行再次焊接；

步骤4，对坡口侧的焊脚进行焊接填充。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤1中，所述厚壁管(1)与承压壳体(2)的焊接坡口角度(α)为20～40°；

所述厚壁管(1)与承压壳体(2)的焊接间隙(h)为1～5mm。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤2包括以下子步骤：

步骤2-1，在坡口侧焊接首层焊道(X)；

步骤2-2，首层焊道(X)焊接完毕后，降温，进行中间层焊道(Y)的焊接，直至填平坡口。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤2-1中，所述首层焊道(X)包括a侧首层焊道(X1)和b侧首层焊道(X2)，二者均为半圆弧状；

优选地，在焊接时，先焊接a侧首层焊道(X1)，待冷却后，再焊接b侧首层焊道(X2)。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，焊接a侧首层焊道(X1)所采用的焊丝直径为1.0～2.0mm，焊接电流为80～150A，焊接速度为60～150mm/min；

焊接b侧首层焊道(X2)所采用的焊丝直径为1.1～2.2mm，焊接电流为70～150A，焊接速度为50～140mm/min。

6.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤2-2中，所述中间层焊道(Y)包括多层，优选大于3层；

所述中间层焊道(Y)的层间温度在80℃以下。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述中间层焊道(Y)的每层焊道的两侧不同时与厚壁管和承压壳体相连，以减小焊接收缩。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤3包括以下子步骤：

步骤3-1，在焊缝背侧进行清根加工，然后焊接清根侧焊道(X')，以释放坡口侧的应力；

步骤3-2，在清根加工的位置进行焊接填充。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，步骤3-1中，所述清根侧焊道(X')为1～2道，所述焊接清根侧焊道(X')采用焊丝的直径为2.0～3.0mm，所述焊接电流为120～180A，焊接速度为60～110mm/min。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤2至步骤4的焊接过程中，每焊完一层焊道后，敲击焊缝周围，以释放焊接收缩产生的应力。