CN109541465B - 一种智能床仿真测试系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种智能床仿真测试系统，其包括：三维模组、运动控制器、控制器、数据采集模块、模拟量输入输出模块及若干测试单机，运动控制器连接控制三维模组，控制器通讯连接数据采集模块和模拟量输入输出模块以及若干测试单机，运动控制器控制三维模组工作按压摇控器发送指令，驱动器主控盒接收指令后控制测试单机的驱动器电机工作，模拟量输入输出模块实时采集驱动器电机所受压力模拟量值、数据采集模块采集的主控盒和驱动器电机的电压电流值反馈至控制器，控制器将压力值通过模拟量输入输出模块输出至调节气缸压力的比例阀。本发明通过模拟真实情景对驱动器进行批量测试，不仅保障了测试的精度和稳定性，还实现了批量测试。

Description

一种智能床仿真测试系统

技术领域

本发明涉及一种用于测试系统，尤其涉及一种智能床仿真测试系统，本发明还提供了一种智能床仿真测试方法。

背景技术

随着人们生活水平的提高，电动床得到广泛应用。一般电动床结构包括可翻转的床板、床架和驱动电机，尤其是推杆电机，通过电机驱动杆的延伸或收缩来推动床板，使床板升起或落下，并且能够通过设置多个电机分别实现头部、臀部或脚部床板的升降，满足人体卧床更换姿势的需求。

驱动器的性能直接影响着电动床的性能，只有保证驱动器的质量才能避免电动床过多的出现损坏、维修的情况，因此在驱动器生产过程中需要进行负载的性能测试，其中就包括寿命测试，现有的测试方法是通过对驱动器直线受力测试，如专利号为200610052727.X的中国发明专利公开了一种电动推杆综合测试仪，通过气缸直线施加压力，对电动推杆进行疲劳试验，寿命试验等长期，反复运动的试验，但是不能模拟在工作中的真实情景，测试效果差，而且每次只能测量一个驱动器，测试效率低。

另外，现有技术对于主控盒的测试与驱动器的测试也是分开独立测试的，使得测试效率低下。

发明内容

为了解决现有技术中存在的不足及问题，本发明提供了一种智能床仿真测试系统及方法，通过模拟负载对驱动器施加恒定压力，并实时采集驱动器电机和主控盒的电压电流来批量仿真模拟智能床在负重情况下运行时所有电器配件的稳定性。

为了实现本发明的目的，本发明采用了以下的技术方案：一种智能床仿真测试系统，其包括：三维模组、运动控制器、控制器、数据采集模块、模拟量输入输出模块及若干测试单机，运动控制器连接控制三维模组，控制器通讯连接数据采集模块和模拟量输入输出模块以及若干测试单机，运动控制器控制三维模组工作按压摇控器发送指令，驱动器主控盒接收指令后控制测试单机的驱动器电机工作，模拟量输入输出模块实时采集驱动器电机所受压力模拟量值、数据采集模块采集的主控盒和驱动器电机的电压电流值反馈至控制器，控制器将压力值通过模拟量输入输出模块输出至调节气缸压力的比例阀。

进一步地，本发明可以对驱动器、主控盒、遥控器进行测试，判断其性能。

进一步地，所述的控制器连接有设置控制参数的输入设备，所述的控制参数包括气压值、配方、电压电流上下限、循环测试次数信息等参数，以及三维模组的运动坐标参数。

进一步地，所述的三维模组，包括用于控制压头组件X轴向移动的X轴组件、用于控制压头组件Y轴向移动的Y轴组件、用于控制压头组件Z轴向移动的Z轴组件及压头组件，X轴组件、Y轴组件、Z轴组件按照预设的坐标参数运动带动压头组件按压遥控器对应按键，主控盒接收到遥控指令后控制单机内对应的驱动器电机工作进行测试。

进一步地，所述的控制器，通过模拟量输入输出模块连接比例阀，比例阀连接气缸，通过电压电流采集模块连接驱动器电机和主控盒，驱动器电机连接主控盒的输出端。

进一步地，所述的数据采集模块，用来采用驱动器电机和主控盒的电压电流，驱动器电机接主控盒的输出端，实时采集的驱动器电机的电压电流信息传送至控制器，由控制器来发出操作指令。

进一步地，所述的模拟量输入输出模块，用于采集气缸的压力模拟量值通过模拟量输入输出单元传送至控制器并将模拟量压力信号传送至比例阀，其包括模拟量输入输出单元、比例阀以及压力传感器，压力传感器将采集的气缸压力模拟量值通过多路模拟量输入输出单元传送至控制器，控制器将这一模拟量转换为压力值并与预设的压力值进行比较，控制器将压力值通过多路模拟量输入输出单元传送至比例阀，通过比例阀来调节气缸内的气压，进而控制气缸的输出压力。

进一步地，所述的模拟量输入输出模块和数据采集模块可以集成于控制器内，通过通讯线及压力传感器完成数据的采集。

进一步地，所述的测试单机，用来进行驱动器的测试，包括机架及固定于机架上的气缸；设置于气缸和驱动器之间的三角板和压力传感器，三角板一端与气缸活塞杆相连，另一端与压力传感器相连，压力传感器与驱动器的驱动推杆相连。

优选地，所述的测试单机，每个测试单机至少含有2个气缸，分别对应2个驱动器，通过三角板模拟真实情景下的电动床推杆组件。

本发明在运动控制器启动前设置好三维模组的配方、选择运行区域等信息，启动时首先开启测试柜，让控制器PC进入数据采集状态，随后开启运动控制器，运行过程中，运动控制器向控制器PC发出信号，运动控制器返回的是遥控器型号及哪个功能按键等信息，控制器PC收到信号后，采集、判断、记录数据。

本发明另一方面还提供了一种智能床仿真测试方法，用于驱动器的批量测试，该方法包括：将主控盒与至少2个驱动器电机通讯连接并使遥控器与主控盒建立映射配对；控制压头组件按照预设三维坐标按压遥控器按键控制驱动器械电机工作；控制驱动器电机受到恒定压力并采集电压电流信号。

本发明所述控制器通过通讯电缆来控制每个单机工作，单机与控制器个数可以根据需要自行组网，每个单机可以控制最少可测2个驱动器，大大提高了测试的效率，利用三角板及转轴来模拟驱动器实际工作情景，使得测试的效果更真实，利用控制器调节控制气缸的输出恒定压力，使得测试更加稳定、精准。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明系统一实施例结构示意图；

图2为本发明系统原理框图；

图3为本发明所述三维模组一实施例结构示意图；

图4a为本发明所述X轴组件一实施例结构示意图；

图4b为本发明所述Y轴组件一实施例结构示意图；

图4c为本发明所述Z轴组件一实施例结构示意图；

图5为本发明所述单机一实施例结构示意图；

图6为本发明所述温控模块一实施例结构示意图；

图7为本发明控制气缸输出恒定压力的流程示意图。

图中：1-控制器，2-三维模组，3-测试单机，4-控制柜，5-走线框架，20-X轴组件，21-Y轴组件，22-Z轴组件，23-固定底板，24-遥控器放置架，25-主控盒，26-遥控器，27-按压头，200-坦克链，201-X轴电机，202-安装架，203-安装载板，204-X轴滑轨，205-Z轴载板，210-Y轴电机，211-丝杆，212-固定滑块，213-Y轴滑轨，214-基座，220-Z轴电机，221-Z轴滑轨，222-滑轮，223-Z轴皮带，240-遥控器放置区，270-横杆，31-机架，32-气缸，33-三角板，34-压力传感器，35-驱动器，36-可调节固定座，310-安装架，321-气缸活塞杆，330-中心转轴，351-驱动推杆，360-滑轨。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明可以将控制器和三维模组设置于驱动器测试设备的控制柜中，用于控制若干测试设备的工作，由于驱动器受遥控器发出指令才能受主控盒控制运行，而如何批量控制遥控器发出指令成为了技术难点，而如何对驱动器电机施加恒定的压力是本发明要解决的另一难点。

本发明控制器为单片机、PC、PLC、MCU以及具有单片机结构的智能控制模块。

本发明控制器与运动控制器、模拟量输入输出模块和数据采集模块之间通过RS485通讯线控制连接，为了便于集中控制，控制器与各测试设备之间通过交换机总线控制连接，此时触摸屏也可以选择通过交换机与控制器连接通讯。

如图1所示，一种智能床仿真测试系统，其包括：三维模组2、运动控制器、控制器1、数据采集模块、模拟量输入输出模块及若干测试单机3，运动控制器连接控制三维模组2，控制器1通讯连接数据采集模块和模拟量输入输出模块以及若干测试单机3，运动控制器控制三维模组2工作按压摇控器发送指令，驱动器主控盒接收指令后控制测试单机3上的驱动器电机工作，控制器1与若干测试单机3之间的通讯线设置于走线框架5内，便于测试过程驱动器的更换。

进一步地，模拟量输入输出模块实时采集驱动器电机所受压力模拟量值、数据采集模块采集的主控盒和驱动器电机的电压电流值反馈至控制器，控制器将压力值通过模拟量输入输出模块输出至调节气缸气压的比例阀。

如图3所示，所述的三维模组，包括X轴组件20、Y轴组件21、Z轴组件22及压头组件，X轴组件20、Y轴组件21、Z轴组件22按照预设的坐标参数运动带动压头组件按压遥控器对应按键，主控盒25接收到遥控指令后控制测试单机3内对应的驱动器电机工作进行测试。

如图4a所示，所述的X轴组件，用于控制压头组件X轴向移动，其包括X轴电机201、X轴滑轨204、安装载板203、Z轴载板205、滑轮、X轴皮带以及连接板，X轴电机201、X轴滑轨204、滑轮固定于安装载板203上，Z轴载板205于X轴滑轨204上并与安装载板203滑动连接，X轴电机201输出轴与相对侧的滑轮上连接有X轴皮带，Z轴载板205通过连接板固定于X轴皮带上，控制X轴电机的传动范围，当X轴皮带传动时带动Z轴载板205沿X轴方向移动。

如图4b所示，所述的Y轴组件，用于控制压头组件Y轴向移动，其包括基座214、Y轴电机210、丝杆211、Y轴滑轨213、固定滑块212，Y轴电机210、丝杆211、Y轴滑轨213固定于基座214上，固定滑块212连接于安装载板203两端的安装架202上，两个固定滑块212分别于丝杆211和Y轴滑轨213滑动连接，Y轴电机210驱动丝杆211转动，使安装载板203沿着Y轴滑轨前后移动。

如图4c所示，所述的Z轴组件，用于控制压头组件Z轴向移动，其包括Z轴电机220、Z轴滑轨221、Z轴皮带223、滑轮222、连接板，Z轴电机220、Z轴滑轨221、滑222固定于Z轴载板205上，Z轴电机220的输出轴与滑轮222之间通过Z轴皮带223连接，Z轴皮带223上固定有连接板，连接板同时与横杆270连接，横杆270两端的固定滑块位于Z轴滑轨221上，Z轴电机220转动带动Z轴皮带223转动，Z轴皮带223转动带动与连接板连接的横杆270沿Z轴滑轨221滑动，实现横杆270沿Z轴方向移动。

进一步地，所述压头组件设置于Z轴载板205上，压头组件包括横杆270和按压头27，按压头27固定于横杆270上，横杆270连接于Z轴滑轨221上。

如图2所示，所述的控制器通过交换机连接触摸屏、运动控制器，控制器实时接收模拟量采集模块和电压电流采集模块采集的信息，所述模拟量输入输出模块连接比例阀，比例阀连接气缸。

进一步地，所述的电压电流采集模块，用于采集驱动器电机和主控盒的电压电流，驱动器电机接主控盒的输出端，电压电流采集模块将实时采集的驱动器电机和主控盒的电压电流信息传送至控制器，由控制器来发出操作指令。

进一步地，所述的触摸板，与控制器通讯连接，用来设置控制参数，包括气压值、配方、电压电流上下限等参数，触摸屏3显示当前三维模组的运行状态以及监控三维模组的运行状态，例如主画面、手动画面、参数画面、点位画面、跑点画面、配方画面、I/O画面、监控画面、电机运行计数画面、气缸监控画面等。

优选地，通过触摸屏将三维模组运动的参数信息和气缸及驱动器电机参数信息设置于控制器内存储单元。

如图2、图7所示，所述的模拟量输入输出模块，用于采集气缸的压力模拟量值通过模拟量输入输出单元传送至控制器并将模拟量压力信号传送至比例阀，其包括模拟量输入输出单元、比例阀以及压力传感器，压力传感器将采集的气缸压力模拟量值通过多路模拟量输入输出单元传送至控制器，控制器将这一模拟量转换为压力值并与预设的压力值进行比较，控制器将压力值通过多路模拟量输入输出单元传送至比例阀，通过比例阀来调节气缸内的气压。

进一步地，所述的驱动器电机受到的压力是恒定的，驱动器电机保持恒定受力的方法为：通过与驱动器推杆连接的压力传感器采集压力模拟量信号并将压力模拟量信号发送给6通道模拟量输入输出模块，6通道模拟量输入输出模块将压力模拟量发送至主机电脑主动电脑将压力模拟量转换为压力实际值并与预设压力进行比较，主机电脑根据实际压力值和设置压力值之间的差值，改变比例阀值的大小，主机电脑将比例阀的值传送给6通道模拟量输入输出模块，6通道模拟量输入输出模块将比例阀的值传送给比例阀，控制比例阀改变气缸的气压，使驱动器电机所受压力保持恒定。

可选地，所述的模拟量输入输出模块和数据采集模块可以集成于控制器内，通过通讯线及压力传感器完成数据的采集。

进一步地，所述的电压电流采集模块采用深圳市中创智合科技有限公司生产的8路直流功率采集模块，所述的运动控制器采用多轴运动控制器，所述模拟量输入输出单元，采用市场上现有的具有模拟量输入输出功能的集成板。

可选地，本发明所述数据采集部分采用手动或自动模式，手动模式是读取实时驱动器电机受气缸施加的压力、驱动器电机和主控盒的输出电流电压和设置遥控器工作的参数模式；自动模式为采集数据并判断，保存到Excel表格，提供数据参考。

可选地，所述控制器还集成或连接有监控单元和报警单元，监控单元用于实时的监控运动控制器的状态以及电机的状态并将监控信息实时反馈给控制器，电机在运行过程中，如果有驱动器电机损坏控制器会通过报警单元报警。

优选地，各控制器与各测试单机、各运动控制器与各三维模组之间互不影响，避免了电机损坏造成的测试中断。

可选地，所述的控制器可以通讯连接扫码机，所述扫码机可以采用扫码枪依次进行扫描，在扫描显示中显示扫描的数据，扫描完成进行保存；如果扫描出错，在产品位置选择错误序号位置，点击条码清除可以清除此位置的条码，也可以在想要的序号位置进行扫码，选中产品位置的顺序，然后进行扫码。

通过扫码机可以将驱动器上的条码录入，测试时可以记录下对应条码下的驱动器的合格信息，不仅可以快速的录入驱动器信息，也便于对驱动器信息进行管理，通过条码可以快速的查找到对应驱动器的信息，提高了工作效率。

如图5所示，所述的测试单机，用来进行驱动器的测试，包括机架31及固定于机架31上的气缸32、可调节组件；气缸32和驱动器35之间设置有三角板33和压力传感器34，三角板33一端与气缸活塞杆321相连，另一端与压力传感器34相连，压力传感器34与驱动器的驱动推杆351相连，三角板33通过安装架310固定于机架31上。

进一步地，所述的驱动器通过可调节组件安装于机架上，可调节组件由固定底座36和滑轨360组成，固定底座36通过销子可固定于滑轨360上的不同位置，满足不同规范驱动器的安装。

优选地，所述的测试单机，每个测试单机至少含有2个气缸，分别对应2个驱动器，通过三角板模拟真实情景下的电动床推杆组件，用气缸来模拟负载，能较好的模拟真实环境进行测试。

进一步地，所述的测试单机，每个机架上都有两个电机：HEAD电机和FOOT电机，电机每伸缩一次，气缸磁环会记录一次，电机运行画面可以记录各个电机运行次数。

所述控制器，还集成或连接有监控单元和报警单元，监控单元用于实时的监控运动控制器的状态以及电机的状态并将监控信息实时反馈给控制器，电机在运行过程中，如果有驱动器电机损坏控制器会通过报警单元报警。

优选地，在电机如果损坏时，可以屏蔽相应电机，而不会影响其他电机的测试，如果遥控器上的某一按键失灵则也可以选择屏蔽此按键，屏蔽操作可以通过触摸屏输入屏蔽信息也可以通过控制器自动屏蔽损失部分的操作。

进一步地，在电机运行过程中，如果有损坏会导致控制系统报警，气缸监控画面可以实时监控各电机运行状况，如果有电机损坏，可以屏蔽相应电机。

如图2、图6所示，所述控制器还连接有温控模块，用来控制设备控制柜内的温度，包括温控表、加热模块、热电偶、循环风机、抽风风机组成，温控表连接加热模块和热电偶，设备内部的热电偶实时的感知工作环境温度，温控表用来实时显示热电偶反馈的温度，加热模块采用三相加热单元控制的加热电阻加热温度，当设备内部的温度高于工作温度时，控制器来控制抽风风机工作排风降温，当设备内温度低于工作温度，控制器将模拟量传送至三相加热单元，由三相加热单元来控制加热电阻工作，控制器控制循环风机工作来使设备内部空气流动以保持恒温。

本发明在运动控制器启动前设置好三维模组的配方、选择运行区域等信息，启动时首先开启测试柜，让控制器PC进入数据采集状态，随后开启运动控制器，运行过程中，运动控制器向控制器PC发出信号，运动控制器返回的是遥控器型号及哪个功能按键等信息，控制器PC收到信号后，采集、判断、记录数据。

进一步地，所述三维模组配方的设置方式为：分别对X轴、Y轴、Z轴进行点动操作，参数区设置点动速度，当前位置显示轴实时位置；设置轴在自动运行过程中的速度，每个区每个轴都可以单独设置速度；对点位位置、及按压时间进行设置，点位画面可以直接看到每个点位坐标及时间；设置好配方后，可以手动跑点，验证点位是否准确；配方验证完毕后可以保存以备下次下载使用，需要新建配方的可以直接新建配方。

在进行测试前，通过交换机将多个运动控制器触摸屏与控制器建立通讯，通过扫码录入驱动器电机信息并安装完成后，通过与控制器相连的触摸屏设置参数信息，如气缸气压预设值、配方坐标、电压电流上下限等参数，以及运动控制器的遥控器按压点三维坐标配方、选择运行区域等，在设置三维坐标的配方时，需要对按压点位位置及按压时间进行设置，通过触摸屏可以直接看到每个点位坐标及时间并可以进行设置。

进行测试时，启动运动控制器控制三维模组工作并将启动信号发送至控制器，控制器开始采集压力模拟量值和电压电流信息，控制器将实时采集的信号与储存的参数信息进行监控比较，如果监控到主控盒或电机的电压电流高于或低于预设上下限位值，则停止对应的主控盒或电机工作，其他主控盒或电机不受影响。

优选地，在测试过程中，如果电机或主控盒损坏，则停止对应的电机或主控盒工作，如果遥控器中按键损坏，则按压头停止运行此按键对应的三维坐标，以保障工作的有序进行。

进一步地，如果遥控器受到的按压次数达到预设时而不出现损坏，如10000次，则可以认为遥控器合格。

基于以上技术方案，本发明还提供了一种智能床仿真测试方法，用于驱动器的批量测试，该方法包括：将主控盒与至少2个驱动器电机通讯连接并使遥控器与主控盒建立映射配对；控制压头组件按照预设三维坐标按压若干遥控器按键控制对应驱动器电机工作；控制驱动器电机受到恒定压力并采集电压电流信号反馈至控制器。

进一步地，控制器通过气缸输出恒定的压力作用于驱动器电机，使驱动器电机测试结果精准。

进一步地，所述的压头组件受三维模组的控制按照预设的参数坐标运动。

需要说明的是，本发明所述驱动器电机受到恒定压力的方法可以有多种变换，如采用伺服电机或直流电机、通过控制电流等来控制电机的输出力，也可采用其他恒压系统，又如三维模组三维运动方式可以有其他变化，本发明不再一一实施举例说明。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种智能床仿真测试系统，其特征在于，包括：按压操控遥控器的三维模组（2）、运动控制器、控制器（1）、数据采集模块、模拟量输入输出模块及若干测试单机（3），运动控制器连接控制按压操控遥控器的三维模组（2），控制器（1）通讯连接数据采集模块和模拟量输入输出模块以及若干测试单机（3），运动控制器控制三维模组（2）工作按压摇控器（26）发送指令，主控盒（25）接收指令后控制测试单机（3）的驱动器电机（32）工作，模拟量输入输出模块实时采集驱动器电机（32）所受压力模拟量值、数据采集模块采集的主控盒（25）和驱动器电机（32）的电压电流值反馈至控制器（1），控制器（1）将压力值通过模拟量输入输出模块输出至调节气缸气压的比例阀；

所述的测试单机，用来进行驱动器的测试，包括机架（31）及固定于机架（31）上的气缸（32）、可调节组件；气缸（32）和驱动器（35）之间设置有三角板（33）和压力传感器（34），三角板（33）一端与气缸活塞杆（321）相连，另一端与压力传感器（34）相连，压力传感器（34）与驱动器的驱动推杆（351）相连，三角板（33）通过安装架（310）固定于机架（31）上，驱动器固定于机架上的可调节组件上。

2.根据权利要求1所述的一种智能床仿真测试系统，其特征在于，所述的三维模组，包括用于控制压头组件X轴向移动的X轴组件（20）、用于控制压头组件Y轴向移动的Y轴组件（21）、用于控制压头组件Z轴向移动的Z轴组件（22）及压头组件，X轴组件（20）、Y轴组件（21）、Z轴组件（22）按照预设的坐标参数运动带动压头组件按压遥控器（26）对应按键，主控盒（25）接收到遥控指令后控制测试单机（3）内对应的驱动器电机（32）工作进行测试。

3.根据权利要求1所述的一种智能床仿真测试系统，其特征在于，所述的驱动器电机受到的压力是恒定的。

4.根据权利要求1所述的一种智能床仿真测试系统，其特征在于，所述的数据采集模块，用来采用驱动器电机和主控盒的电压电流，驱动器电机接主控盒的输出端，实时采集的驱动器电机和主控盒的电压电流信息传送至控制器，由控制器来发出操作指令。

5.根据权利要求3所述的一种智能床仿真测试系统，其特征在于，所述的模拟量输入输出模块，用于采集气缸的压力模拟量值通过模拟量输入输出单元传送至控制器并将模拟量压力信号传送至比例阀，其包括模拟量输入输出单元、比例阀以及压力传感器，压力传感器将采集的气缸压力模拟量值通过多路模拟量输入输出单元传送至控制器，控制器将这一模拟量转换为压力值并与预设的压力值进行比较，控制器将压力值通过多路模拟量输入输出单元传送至比例阀，通过比例阀来调节气缸内的气压，进而控制气缸的输出压力。

6.根据权利要求1-5任一项所述的一种智能床仿真测试系统，其特征在于，其特征在于，控制器通过通讯设备连接触摸屏和若干运动控制器，触摸屏将控制参数信息设置于控制器内存储单元。

7.根据权利要求6所述的一种智能床仿真测试系统，其特征在于，所述的控制参数信息包括：气缸预设气压值、按压点位配方、电压电流上下限。

8.根据权利要求6所述的一种智能床仿真测试系统，其特征在于，控制器还连接有扫码机。

9.根据权利要求8所述的一种智能床仿真测试系统，其特征在于，控制器还连接有温控模块，用来控制设备控制柜内的温度，包括温控表、加热模块、热电偶、循环风机、抽风风机组成，设备内部的热电偶实时的感知工作环境温度，温控表用来实时显示热电偶反馈的温度，加热模块采用三相加热单元控制的加热电阻加热温度，当设备内部的温度高于工作温度时，控制器来控制抽风风机工作排风降温，当设备内温度低于工作温度，控制器将模拟量传送至三相加热单元，由三相加热单元来控制加热电阻工作。

10.根据权利要求9所述的一种智能床仿真测试系统，其特征在于，控制器还集成或连接有监控单元和报警单元，监控单元用于实时的监控运动控制器的状态以及电机的状态并将监控信息实时反馈给控制器，电机在运行过程中，驱动器电机损坏时控制器会通过报警单元报警。

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