CN109540259A - 一种锅炉炉前料仓料位监控方法和系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种生物质锅炉炉前料仓料位监控方法和系统，该方法包括步骤1：通过激光源照射炉前料仓，获取炉前料仓图像；步骤2：接收用户给出的下限基准线和间隔，确定扫描上限、扫描下限和扫描区域；步骤3：计算料位信息并向用户显示。通过本发明可以避免雷达料位计或者阻旋料位开关因为料仓内粉尘不能正常工作，料仓内燃料分布不均造成的料位测量不准确以及因为测量设备被燃料堵塞不能工作的问题，可以直观反映并测量料仓料位并且准确输出能够表示料仓内能够表示燃料高度的料位信号。

Description

一种锅炉炉前料仓料位监控方法和系统

技术领域

本发明涉及锅炉智能控制技术，更具体地，涉及一种锅炉炉前料仓料位监控方法和系统。

背景技术

燃料经皮带机输送至炉前料仓，由布置在料仓底部的螺旋输送至出料口，通过调节料仓的出料螺旋速度，可以对锅炉的燃料供应量进行调节。锅炉炉前料仓作为进入锅炉的燃料缓冲料仓，用来缓冲皮带来料的不均匀。通过维持炉前料仓的一定料位，可以避免因炉前料仓前端的设备问题出现断料或者进料量不均匀，而使进入锅炉的燃料中断。炉前料仓保证进入锅炉的燃料稳定，满足锅炉负荷需求及燃烧稳定。

炉前料仓料位料位监控是生物质锅炉实现自动控制的重要环节之一。目前，炉前料仓通常采用雷达料位计或者阻旋料位开关来测量料仓料位。

(1)雷达料位计是基于时间行程原理的测量仪表，雷达波以光速运行，运行时间可以通过电子部件被转换成物位信号。探头发出高频脉冲并沿缆绳传播，当脉冲遇到物料表面时反射回来被仪表内的接收器接收，并将距离信号转化为物位信号。雷达波是一种特殊形式的电磁波，雷达料位计利用了电磁波的特殊性能来进行料位料位监控。电磁波的物理特性与可见光相似，传播速度相当于光速。其频率为300MHz-3000GHz。电磁波可以穿透空间蒸汽、粉尘等干扰源，遇到障碍物易于被反射，被测介质导电性越好或介电常数越大，回波信号的反射效果越好。

雷达料位计是利用回波测距原理。发射天线向被测目标发射微波被测目标的微波被接收天线接收，信号处理器将发射信号与接收信号比较计算出被测距离并可算出相应的物位值

微波脉冲来回传播时间t由下式决定:

t＝2a/c

式中a一天线到被测目标的距离

c一微波传播的速度(光速)

(2)阻旋式开关技术对于谷物、饲料、水泥、塑料颗粒及木屑等材料具有优异的料位监控性能。旋式控制器的工作原理是：采用交流微电机经减速后，带动监控叶片慢速旋转，当物料的料位上升使叶片的转动受到阻挡时，料位监控机构便围绕主轴产生旋转位移。此位移首先使一个微动开关动作，发出有料的信号。随后另一个微动开关动作，切断微电机的电源使其停止转动。只要仓内的料位不变，此种状态便将一直保持下去。

当料位下降料位监控叶片不再受到阻挡时，料位监控机构便依靠弹簧拉力恢复原态。首先一个微动开关动作，接通电机电源使其旋转。随后另一个微动开关动作发出无料信号，只要没有物料阻挡监控叶片的转动，此种状态将一直保持下去

目前现有的两种测量方法在实际的应用中都存在很大问题，无法准确的识别出料位高低。具体原因如下:

生物质燃料中含有各种杂质，生物质锅炉炉前料仓内是多粉尘环境，雷达料位计使用中容易受到粉尘影响而造成雷达波无法发射到物体表面，特别是当雷达料位计的接收器上沉积大量粉尘时，从物体表面上反射的回波就不能被雷达料位计收到，从而雷达料位计无法正常工作。此外，料仓内的物料尺寸长短不一，偏差较大，很容易挂在阻旋料位开关的料位监控叶片上，造成阻旋料位开关卡涩而无法正常工作。

雷达料位计或者阻旋料位开关都是安装在一个固定位置，进行固定位置的单点测量，因燃料的长度尺寸不一，因此燃料会在料仓内的分布不均，料仓中燃料的堆积形态也不固定，通常情况下，被料位监控位置是不能表示整个料仓的整体料位的。

发明内容

为克服现有技术的上述缺陷，本发明提出一种生物质锅炉炉前料仓料位监控方法和系统。

根据本发明提出了一种生物质锅炉炉前料仓料位监控方法，包括以下步骤：

步骤1：通过激光源照射炉前料仓，获取炉前料仓图像；步骤2：接收用户给出的下限基准线和间隔，确定扫描上限、扫描下限和扫描区域；步骤3：计算料位信息并向用户显示。

进一步的，确定扫描上限、扫描下限和扫描区域包括：

根据下限基准线和间隔计算获得与下限基准线平行的上限基准线；

上限基准线和下限基准线向外扩展一定范围，确定扫描上限和扫描下限以及扫描区域。

进一步的，计算料位信息包括：

确定下限基准线斜率和斜率方程；

沿平行于下限基准线的方向确定扫描线；

确定扫描线的宽度及扫描点；

判断扫描点是否为亮点；

确定亮点数最多的扫描线为炉前料仓的料位高度线，从而得到炉前料仓的料位高度。

其中，判断扫描点是否为亮点包括：

确定基准灰度；

如果扫描点的灰度值与基准灰度的差大于预设的差值，则扫描点为亮点；差值优选为20-50。

根据本发明提出了一种生物质锅炉炉前料仓料位监控系统，包括：信号采集装置和识别装置；其中

信号采集装置包括安装在料仓顶部的摄像机和至少一个激光源，激光源发出片状结构光，照射到料堆表面，会产生明亮的条形光斑；摄像机能够拍摄料仓全貌并将图像传送给识别装置；

识别装置，用于确定料仓内料位的高度。

进一步的，信号采集装置安装在密封罩内可活动的安装支架上，密封罩的前端设置有防磨玻璃，密封罩与料仓之间设置有高透光率的耐高温玻璃。

进一步的，识别装置包括监控单元和扫描单元，其中，

监控单元用于接收信号采集装置捕获的图像数据，并向用户显示；监控单元接收用户设定的下限基准线数据、间隔数据，确定扫描区域和扫描上限与扫描下限，并将图像和上下限基准线、扫描区域传输到扫描处理单元；

扫描处理单元，用于确定料位高度信息。

进一步的，扫描区域包括上限基准线和下限基准线向两侧各扩大一定的范围后所包括区域。

进一步的，扫描处理单元通过对扫描区域的逐点比较标识出多个亮点，多个亮点的高度就是料仓相应位置的料位高度。优选的,确定扫描线的宽度,在所述扫描线的范围进行扫描获取亮点信息,扫描完毕后,亮点最多的扫描线中的亮点连线为料位高度线，表示料仓相应位置的高度。

进一步的，扫描单元在料仓高度线高于上限基准线时，产生料位高信号，低于下限基准线时，产生料位低信号；根据料位高度线与上下基准线的相对位置，发出料位比例信号。

进一步的，系统还可以包括信号输出装置和自动控制的吹扫装置。

本发明的系统可以避免雷达料位计或者阻旋料位开关因为料仓内粉尘不能正常工作，料仓内燃料分布不均造成的料位测量不准确以及因为测量设备被燃料堵塞不能工作的问题，无论料仓内是否存在粉尘或者料仓内的燃料如何分布，本发明的系统都可以正常工作，可以直观反映并测量料仓料位并且准确输出能够表示料仓内能够表示燃料高度的料位信号。

附图说明

图1为本发明一个实施例的一种锅炉炉前料仓料位监控方法流程图；

图2为本发明一个实施例的扫描方式示意图；

图3为料位监控系统的结构示意图；

图4为本发明一个实施例激光器照射形成光斑的示意图；

图5为确定料位的示意图；

图6为吹扫装置结构示意图。

为了能明确实现本发明的实施例的结构，在图中标注了特定的尺寸、结构和器件，但这仅为示意需要，并非意图将本发明限定在该特定尺寸、结构、器件和环境中，根据具体需要，本领域的普通技术人员可以将这些器件和环境进行调整或者修改，所进行的调整或者修改仍然包括在后附的权利要求的范围中。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明提供的一种生物质锅炉炉前料仓料位监控方法和系统及系统进行详细描述。

在以下的描述中，将描述本发明的多个不同的方面，然而，对于本领域内的普通技术人员而言，可以仅仅利用本发明的一些或者全部结构或者流程来实施本发明。为了解释的明确性而言，阐述了特定的数目、配置和顺序，但是很明显，在没有这些特定细节的情况下也可以实施本发明。在其他情况下，为了不混淆本发明，对于一些众所周知的特征将不再进行详细阐述。

本发明的视频料位监控系统的技术原理：在基本无光的有限空间(炉前料仓)的特定位置，装设有激光片光源和摄像机，片光源照射到仓内堆积的物料上，形成明亮的反射光斑，摄像机即可捕获到清晰的光斑图像，当仓内物料堆积有变化时，图像上的光斑位置、形状亦会同时变化。因此，料仓中料位在图像中的反映为亮点，通过对图像的分析处理，可以求得亮点的位置，即为料位，亮点的连线称为料位高度线。

如图1所示，根据本发明的一个方面，提出一种生物质锅炉炉前料仓料位监控方法，包括以下步骤：

步骤1：通过激光源照射炉前料仓，获取炉前料仓图像；

步骤2：接收用户给出的下限基准线和间隔，确定扫描上限、扫描下限和扫描区域；

步骤3：计算料位信息并向用户显示。

在步骤1中，可以通过摄像机获取料仓图像，用于分析计算之用。

在步骤2中，根据下限基准线和间隔计算获得与下限基准线平行的上限基准线；比如上限基准线＝下限基准线+间隔。在一个实施例中，料仓内的光斑线因为料位的过低或者过高，可以会出现在两条基准线的外面，因此实际的扫描范围还需要向上、下基准线的两侧各扩大一定的范围，比如扩大20％。扩大后的范围为扫描区域，扫描区域的上下边界称为扫描上限和扫描下限。

在步骤3中，计算料位信息的步骤包括：

确定下限基准线斜率和斜率方程；

沿平行于下限基准线的方向确定扫描线；

确定扫描线的宽度及扫描点；

判断扫描点是否为亮点；

确定亮点数最多的扫描线为炉前料仓的料位高度线，从而得到炉前料仓的料位高度。

具体地说，从上基准线以与上下基准线平行的方式向下限基准线方向逐行逐点扫描并记录亮点。这里的行与上下限基准线平行。如果基准线是折线，那么行也相应的是折线。在一个实施例中，为了减少有效点的丢失，实际扫描时，以n个像素点为宽度进行“带”状区域逐条扫描。在对扫描区域扫描时，判断每个点与背景点或与相邻点的灰度差从而找到亮点，对每行的亮点进行计数，全部扫描区域都完成扫描后，将亮点数最大的扫描行的亮点连接成的线就是料位高度线，对其进行标识并在显示屏幕上显示。此时，料位高度线到下限基准线的距离就是待测量的料仓料位相对高度。以上、下基准线间距为100％，就可以计算出料位相对高度，料位相对高度加上下基准线到料仓底部的距离就是料位的绝对高度。

判断每个点与背景点或与相邻点的灰度差时，可以首先确定背景点或者基准灰度，因为背景点比较暗，并且数量多，因此很容易确定出背景点的灰度值，这样每个点的灰度值都可以减去背景点的灰度值，从而得到灰度差；也可以将每个点的灰度值将去基准灰度得到灰度差，也可以利用差分的方式，判断每个点和已经判定的相邻点的灰度差进行识别。

具体逐行扫描方式如下：

(1)根据用户设定的斜率和斜线方程计算出截距；

(2)如图2所示，当基准线的斜率为竖直正负30度时，采用扫描方式1从左到右在扫描区域内扫描，即根据斜率按平行于基准线方向扫描；当基准线的斜率为水平正负30度时，采用扫描方式3是从上到下在扫描区域内扫描，即根据斜率按平行于基准线方向扫描；当基准线的斜率为正负45度加减15度。时，采用扫描方式2扫描，总的扫描方向是从左到右，但每当x坐标增加后，要进行y坐标向起始点的偏移修正，偏移系数根据基准线斜率算出，使总的扫描区间呈现为斜向的矩形。除了为适应扫描方式不同而做出的区别，其余绝大部分程序三种扫描方式都基本相同。方法为在扫描上限到扫描下限，根据斜率和斜线方程得到每次扫描线和扫描点，扫描点为在垂直或水平方向上与扫描线上的点相距扫描带一半宽度(假设为n)的点，判断扫描点是否为亮点并计数。每条扫描线扫描完成时，即完成了一条宽度为2n的带(条)状区域的扫描，并得到了这个区域里的亮点数，及这个带(条)的位置；继续扫描，当出现具有更多亮点数的带(条)时，记录新的扫描线、扫描点和其位置，直到全部扫描完成，即得到了具有最多亮点数的带(条)的位置(如果它存在现的话)，这就是料位高度线，如图5所示。

如图3所示,根据本发明的另一方面，提出一种料位监控系统，包括信号采集装置和识别装置。

其中,信号采集装置由激光源及摄像机组成，每个料仓配置一台摄像机和数个激光源(通常为两个),此处的数量并不是限定,而是举例说明,具体数量可以根据实际情况调整。激光源及摄像机安装在料仓顶部，具体位置可以根据料仓的形状尺寸及落料情况确定。激光源发出片状结构光，照射到不同位置的料堆表面，会产生明亮的条形光斑，该光斑即代表料仓中的实时料位高度，如图4所示。激光源照射形成的光斑线位置应能正确反映料位的实际变化，当料仓内的料位上升时，在燃料表面的光斑线也会随着料位上升而向上移动，当料仓内的料位下降时，在燃料表面的光斑线也会随着料位下降而向下移动。

料仓顶部侧面装设有摄像机，摄像机的拍摄范围能够覆盖料仓中物料空间。

由于料仓为多粉尘环境，为了防止粉尘沾污摄像头和激光器，激光源及摄像头都安装在专用的密封罩内，密封罩前端配有防磨玻璃，密封罩内部通常不会进入灰尘。密封罩具有良好的密封性，防水防尘，密封罩与料仓之间还设有高透光率的耐高温玻璃，在料仓着火等极端情况下可以保护设备不致损坏。密封罩内设有用于安装摄像机和激光源的安装支架，安装支架可以在一定范围内活动，以便带动摄像机或激光源转动以监控料位。激光源照射到仓内堆积的物料上，形成明亮的反射光斑，摄像机捕获到清晰的光斑图像，并将光斑图像传送到识别装置。

激光源发出的片状结构光照射到料堆或料流时，会产生明亮的条形光斑(此光斑就代表相应点的料位高度)，在图像中，这条光斑与背景间存在明显的亮度差，即灰度差。灰度差越小，图像中的噪点就越多，灰度差越大，表示是亮点的可能性就越大。光斑线在大多数情况下近似为直线，光斑线颜色偏白，灰度(亮度)数值偏高。

其中，识别装置包括监控单元、扫描处理单元。

监控单元接收信号采集装置捕获的视频数据，并将该数据发送给显示器等显示设备进行显示，监控单元还接收用户设定的下限基准线数据、间隔数据，计算得到与下限基准线平行的上限基准线数据，比如上限基准线＝下限基准线+间隔，两条线优选为等长。在一个实施例中，下限基准线为高1米的水平线段，间隔为3米，那么上限基准线就是高4米的水平线段。上下限基准线一般都与料仓的上下表面平行，这样可以得到准确的高度数据。

上限基准线、下限基准线之间的区域为扫描区域。在一个实施例中，料仓内的光斑线因为料位的过低或者过高，可以会出现在两条基准线的外面，因此实际的扫描范围还需要向上、下基准线的两侧各扩大一定的范围，比如扩大20％。扩大后的范围为扫描区域，其上下边界称为扫描上限和扫描下限。

用户可以浏览显示设备中的图像。监控单元将待处理的图像和上下限基准线、扫描区域传输到扫描处理单元。

扫描处理单元能够接收监控单元发送来的信息，获得亮点信息，从而得到料位高度。亮点的灰度与背景的灰度(可以设背景的灰度为标准灰度)差的优选为20—50。所以扫描单元通过对用户选定图像中灰度差的逐点比较就可在图像中标识出亮点，连接亮点得到料位高度线，亮点数的设定值优选为10—30。

扫描处理单元根据扫描区域，从上基准线以与上下基准线平行的方式向下限基准线方向逐行逐点扫描并记录亮点。这里的行与上下限基准线平行。如果基准线是折线，那么行也相应的是折线。在一个实施例中，为了减少有效点的丢失，实际扫描时，以n个像素点为宽度进行“带”状区域逐条扫描。在对扫描区域扫描时，判断每个点与背景点或与相邻点的灰度差从而找到亮点，对每行的亮点进行计数，全部扫描区域都完成扫描后，将亮点数最大的扫描行的亮点连接成的线就是料位高度线，对其进行标识并在显示屏幕上显示，如图5所示。此时，光斑线到下限基准线的距离就是待测量的料仓料位相对高度。以上、下基准线间距为100％，就可以计算出料位相对高度的百分数，料位相对高度加上下基准线到料仓底部的距离就是料位的绝对高度。

判断每个点与背景点或与相邻点的灰度差时，可以首先确定背景点，因为背景点比较暗，并且数量多，因此很容易确定出背景点的灰度值，这样每个点的灰度值都可以减去背景点的灰度值，从而得到灰度差；也可以利用差分的方式，判断每个点和已经判定的相邻点的灰度差进行识别；也可以设定基准灰度，每个点的灰度值减去基准灰度就得到灰度差。

具体逐行扫描方式如下：

(1)根据用户设定的斜率和斜线方程计算出截距；

(2)如图2所示，当基准线的斜率为竖直正负30度时，采用扫描方式1从左到右在扫描区域内扫描，即根据斜率按平行于基准线方向扫描；当基准线的斜率为水平正负30度时，采用扫描方式3是从上到下在扫描区域内扫描，即根据斜率按平行于基准线方向扫描；当基准线的斜率为正负45度加减15度。时，采用扫描方式2扫描，总的扫描方向是从左到右，但每当x坐标增加后，要进行y坐标向起始点的偏移修正，偏移系数根据基准线斜率算出。使总的扫描区间呈现为斜向的矩形。这样做可以尽可能减少有效信号点的丢失，使扫描结果更为合理。除了为适应扫描方式不同而做出的区别，其余绝大部分程序三种扫描方式都基本相同。方法为在扫描上限到扫描下限，根据斜率和斜线方程得到每次扫描线和扫描点，扫描点为在垂直或水平方向上与扫描线上的点相距扫描带一半宽度(假设为n)的点，判断扫描点是否为亮点并计数。每条扫描线扫描完成时，即完成了一条宽度为2n的带(条)状区域的扫描，并得到了这个区域里的亮点数，及这个带(条)的位置；继续扫描，当出现具有更多亮点数的带(条)时，记录新的扫描线、扫描点和其位置，直到全部扫描完成，即得到了具有最多亮点数的带(条)的位置(如果它存在现的话)，这就是料位高度线位置。

因为料仓内的燃料堆积形态是多变的，因此激光源发出的片状结构光照射到料堆产生光斑的方向也是不定的，以此设计有三种扫描方式就可以使所有方向的光斑都能被分析，而不会有遗漏。当然，上述仅为示例性说明，而不是限定，也可以使用其他扫描方式进行确定。

扫描单元获得料位高度线数据后将其发送给显示设备进行显示。扫描单元还能够产生和输出料位信号和连续信号：当料位高度线高于上限基准线时，产生料位高信号，低于设定的下限基准线时，产生料位低信号；根据料位高度线与上下基准线的相对位置，发出料位比例信号，范围为0～100％。

为了可以真实的反映出料内不同位置的燃料分布，通常每个料仓会在不同位置放置两个激光源，两个激光源照射在不同位置的燃料上形成两个料位高度线，输出两套信号：料位高低信号和连续信号。用户可以选择性查看和使用。

料位监控系统还可以包括信号输出系统，由两套信号输出板块组成。包括一套模拟量输出卡件，可以输出4-20mA模拟量信号；一套开关量输出卡件，可以输出无源干接点的开关量信号。通常整个系统共输出两个模拟量系统和六个数字量信号。包括料仓1落料信号、料位低信号、料位高信号，料仓2落料信号、料位低信号、料位高信号，以及料仓1、2的模拟量信号。输出的信号可以接到DCS系统，用于整个锅炉的逻辑控制。

料位监控系统还包括自动控制的吹扫系统，以保证信号采集系统工作正常。

同时系统还可以包括压缩空气吹扫装置，吹扫装置如图6所示。吹扫装置由压缩空气分配集箱、电磁阀、多路控制器及电源、接头、喷咀及供气管路等部分组成；通常多路控制器及电源集成安装在监控系统的控制箱内，控制箱可采用通用的壁挂式电气箱，可以根据现场实际情况确控制箱的安装位置，通过控制器可以分别设置各电磁阀的开、闭时间及间隔，轮换喷吹各个密封罩的玻璃；通过压缩空气吹扫，可以保证整个信号采集系统工作正常。

最后应说明的是，以上实施例仅用以描述本发明的技术方案而不是对本技术方法进行限制，本发明在应用上可以延伸为其他的修改、变化、应用和实施例，并且因此认为所有这样的修改、变化、应用、实施例都在本发明的精神和教导范围内。

Claims (11)

1.一种生物质锅炉炉前料仓料位监控方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

步骤1：通过激光源照射炉前料仓，获取炉前料仓图像；

步骤2：接收用户给出的下限基准线和间隔，确定扫描上限、扫描下限和扫描区域；

步骤3：计算料位信息并向用户显示。

2.根据权利要求1所述的监控方法，其特征在于，所述确定扫描上限、扫描下限和扫描区域包括：

根据下限基准线和间隔计算获得与下限基准线平行的上限基准线；

上限基准线和下限基准线向外扩展一定范围，确定扫描上限和扫描下限以及扫描区域。

3.根据权利要求1所述的监控方法，其特征在于，所述计算料位信息包括：

确定下限基准线斜率和斜率方程；

沿平行于下限基准线的方向确定扫描线；

确定扫描线的宽度及扫描点；

判断扫描点是否为亮点；

确定亮点数最多的扫描线为炉前料仓的料位高度线，从而得到炉前料仓的料位高度。

4.根据权利要求3所述的监控方法，其特征在于，所述判断扫描点是否为亮点包括：

确定基准灰度；

如果扫描点的灰度值与基准灰度的差大于预设的差值，则所述扫描点为亮点；差值优选为20-50。

5.一种生物质锅炉炉前料仓料位监控系统，其特征在于，所述系统包括信号采集装置和识别装置；其中

所述信号采集装置包括安装在料仓顶部的摄像机和至少一个激光源，所述激光源发出片状结构光，照射到料堆表面，会产生明亮的条形光斑；所述摄像机能够拍摄料仓全貌并将图像传送给所述识别装置；

所述识别装置，用于确定料仓内料位的高度。

6.根据权利要求5所述的监控系统，其特征在于，所述信号采集装置安装在密封罩内能够活动的安装支架上，所述密封罩的前端设置有防磨玻璃，所述密封罩与料仓之间设置有高透光率的耐高温玻璃。

7.根据权利要求5所述的监控系统，其特征在于，所述识别装置包括监控单元和扫描单元，其中，

所述监控单元用于接收所述信号采集装置捕获的图像数据，并向用户显示；所述监控单元接收用户设定的下限基准线数据、间隔数据，确定扫描区域和扫描上限与扫描下限，并将图像和上下限基准线、扫描区域传输到扫描处理单元；

所述扫描处理单元，用于确定料位高度信息。

8.根据权利要求7所述的监控系统，其特征在于，所述扫描区域为上限基准线和下限基准线向两侧各扩大一定的范围后所包括的区域。

9.根据权利要求7所述的监控系统，其特征在于，所述扫描处理单元通过对所述扫描区域的逐点比较标识出多个亮点，所述多个亮点的高度就是料仓相应位置的料位高度；优选的,确定扫描线的宽度,在所述扫描线的范围进行扫描获取亮点信息,扫描完毕后,亮点最多的扫描线中的亮点连线为料位高度线，表示料仓相应位置的高度。

10.根据权利要求7所述的监控系统，其特征在于，扫描单元在料仓高度线高于所述上限基准线时，产生料位高信号，低于所述下限基准线时，产生料位低信号；根据料位高度线与上下基准线的相对位置，发出料位比例信号。

11.根据权利要求7所述的监控系统，其特征在于，所述系统还可以包括信号输出装置和自动控制的吹扫装置，其中，所述信号输出系统包含模拟量输出卡件和开关量输出卡件，输出的信号用于锅炉的逻辑控制；所述吹扫系统包括压缩空气分配集箱、电磁阀、多路控制器及电源、接头、喷咀以及供气管路，用于所述信号采集装置防尘。