CN109532050A - 塑料压力管及其生产模具和生产方法、排水管、塑料储罐 - Google Patents

塑料压力管及其生产模具和生产方法、排水管、塑料储罐 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种塑料压力管及其生产模具和生产方法、排水管、塑料储罐，该生产模具包括芯模，压块部件，滚轮部件，推动部件，闭合部件。运用本发明所述的一种塑料压力管的生产模具，使得相邻所述管片依次拼接并热熔焊接形成塑料压力管，每个所述管片单独加工制作难度低，设备投资小，能耗低，成本低，成品率高，效率高，再将多个所述管片热熔焊接的方式能够制作大口径的塑料压力管，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题，该塑料压力管的生产模具避免了大直径压力管整体挤压成型的诸多问题，其壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高。

Description

塑料压力管及其生产模具和生产方法、排水管、塑料储罐
技术领域
本发明涉及管道制造领域，特别涉及一种塑料压力管及其生产模具和生产方法、排水管、塑料储罐。
背景技术
现有塑料压力管一般采用挤出成型法生产，目前生产塑料压力管的最大直径为2m，如若采用挤出成型法生产大口径(直径大于2m)的塑料压力管，容易产生压力管壁厚达不到要求、偏心、同轴度不好、存在气泡等缺陷，导致质量不符合要求，成品率低，由于挤出成型法是整体成型，大口径塑料压力管的生产模具尺寸大，对设备性能要求高，设备昂贵，能耗大，成品率低，操作困难，成本高。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中所存在的采用现有挤出成型法生产大口径塑料压力管具有设备昂贵、能耗大、成品率低、操作困难、成本高的上述不足，提供一种塑料压力管及其生产模具和生产方法、排水管、塑料储罐。
为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：
一种塑料压力管的生产模具，用于将若干个塑料管片依次热熔焊接形成圆形塑料压力管，该生产模具包括：
芯模，为圆柱形结构，其形状大小适配需要制作的塑料压力管直径，所述芯模用于依次承载所有所述管片以成型为圆形塑料压力管；
压块部件，设于所述芯模周缘外侧，可相对所述芯模靠近或者远离，所述压块部件用于将一个所述管片压住贴合于所述芯模上，防止所述管片相对所述芯模移动；
滚轮部件，设于所述芯模周缘外侧，可相对所述芯模靠近或者远离，所述滚轮部件用于将另一个所述管片压住贴合于所述芯模上，两个所述管片相邻设置且之间设有电加热片；
推动部件，用于将所述滚轮部件压住的所述管片沿所述芯模周缘推动，使其的侧壁与所述电加热片、所述电加热片与所述压块部件压住的所述管片的侧壁均紧密贴合；
闭合部件，待除最后一个所述管片外的其余所有所述管片均依次热熔焊接后，将最后一个所述管片贴合于所述芯模上，所述滚轮部件压住最后一个所述管片，最后一个所述管片的两个侧壁与对应的两个相邻的所述管片的侧壁之间分别设置所述电加热片，所述闭合部件用于将热熔焊接成型的所述管片与最后一个所述管片封闭成环并压紧；
电源，用于连通每个所述电加热片；
驱动部件，用于驱动所述压块部件和所述滚轮部件靠近或者远离所述芯模；
控制部件，用于控制所述驱动部件、所述推动部件、所述闭合部件和所述电源的配合与工作。
其中，所述压块部件的长度方向平行所述芯模的长度方向，所述滚轮部件的轴向沿所述芯模的长度方向设置，所述滚轮部件在所述推动部件推动所述管片时校正所述管片，使其与相邻的所述管片对齐，所述电加热片通电时将相邻两个所述管片的侧壁热熔，使相邻两个所述管片热熔焊接成一体，成型后所述电加热片埋于所述管片中。
采用本发明所述的一种塑料压力管的生产模具，使得相邻所述管片依次拼接并热熔焊接形成塑料压力管，每个所述管片单独加工制作难度低，设备投资小，能耗低，成本低，成品率高，效率高，再将多个所述管片热熔焊接的方式能够制作大口径的塑料压力管，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题，该塑料压力管的生产模具避免了大直径压力管整体挤压成型的诸多问题，同时避免了缠绕式塑料管壁厚欠均匀，粘结面强度不高，甚至容易形成弹簧管的问题，其壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高。
优选地，该生产模具还包括挤出成型模，所述挤出成型模用于挤压成型每个所述管片。
优选地，每个所述管片的形状和大小相同。
采用这种结构设置，便于所述管片的生产以及储存管理。
优选地，每个管片的尺寸较小，便于加工制作，成品质量好，良品率高。
优选地，该生产模具还包括辅助移动部件，每次相邻两个所述管片热熔焊接成一体后，所述压块部件远离所述芯模松开热熔焊接成型的所述管片，所述辅助移动部件用于热熔焊接成型的所述管片绕所述芯模转动到位，所述压块部件靠近所述芯模将热熔焊接成型的所述管片压住贴合于所述芯模，以及塑料压力管整管成型后，所述辅助移动部件用于将塑料压力管从所述芯模上取出。
优选地，所述芯模、所述压块部件和所述滚轮部件的长度均大于或者等于所述管片的长度。
优选地，所述压块部件和所述滚轮部件相邻设置，且所述压块部件和所述滚轮部件分别压住相邻两个所述管片对应的端部。
采用这种结构设置，能够使得热熔焊接的两个所述管片的侧壁对接稳定性好，保证焊接质量。
优选地，所述推动部件包括若干个顶推油缸，所有所述顶推油缸沿所述芯模的长度方向分布设置，所有所述顶推油缸用于顶推所述管片的侧壁。
优选地，所有所述顶推油缸沿所述芯模的长度方向等间距分布设置。
优选地，所述闭合部件包括若干条牵引绳，每条所述牵引绳绕所有所述管片外缘设置，所有所述牵引绳沿所述芯模的长度方向分布设置，待最后一个所述管片贴合于所述芯模上后，所有所述牵引绳绕过热熔焊接成型的所述管片，绷紧所有所述牵引绳，将热熔焊接成型的所述管片与最后一个所述管片封闭成环；
或者所述闭合部件包括若干个转轮，所有所述转轮依次设置于所述芯模周缘外侧，每个所述转轮的轴向均沿所述芯模的长度方向设置，每个所述转轮均可相对所述芯模靠近或者远离，待最后一个所述管片贴合于所述芯模上后，热熔焊接成型的所述管片的两侧壁端处的内壁先被两个所述转轮压住贴合于所述芯模，其余所有所述转轮再压住并推动热熔焊接成型的所述管片内壁贴向所述芯模，热熔焊接成型的所述管片的两侧壁被推动贴合对应的最后一个所述管片的两侧壁，封闭成环。
优选地，所有所述牵引绳沿所述芯模的长度方向等间距分布设置。
优选地，所有所述转轮的长度适配所述芯模的长度。
优选地，所述控制部件包括PLC或者工业电脑。
本发明还提供了一种塑料压力管的生产方法，采用如以上任一项所述的一种塑料压力管的生产模具，包括以下步骤进行生产塑料压力管：
A、两个所述管片相邻设置于所述芯模上，且所述管片对应的侧壁之间设置所述电加热片，所述压块部件靠近所述芯模压住一个所述管片，所述滚轮部件靠近所述芯模压住另一个所述管片；
B、所述推动部件顶推所述滚轮部件压住的所述管片的侧壁，同时所述电加热片通电，两个所述管片对应的侧壁热熔焊接成一体；
C、将热熔焊接成型的所述管片作为单一一个所述管片，重复所述步骤A-B，其中所述压块部件用于压住热熔焊接成型的所述管片，直至热熔焊接成型的所述管片剩余最后一个所述管片成环，此时，由于热熔焊接成型的所述管片自身重力作用，热熔焊接成型的所述管片部分贴合于所述芯模、部分与所述芯模之间存在间隙；
D、最后一个所述管片设置于所述芯模上，并被所述滚轮部件压住，热熔焊接成型的所述管片和最后一个所述管片对应的侧壁之间设置所述电加热片，所述闭合部件将热熔焊接成型的所述管片与最后一个所述管片封闭成环并压紧，所述电加热片通电，塑料压力管成型。
采用本发明所述的一种塑料压力管的生产方法，使用高质量的每个所述管片，能够使得所有所述管片组装热熔焊接形成的整管壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题。
优选地，所述管片采用挤出成型的方法进行生产。
优选地，该生产方法还包括在成型的所述塑料压力管上设置若干个塑料抱箍，每个所述塑料抱箍用于沿所述塑料压力管周向抱紧所述塑料压力管，所有所述塑料抱箍沿所述塑料压力管的长度方向分布设置。
采用这种方式，能够进一步加强塑料压力管的整体环刚度，保证塑料压力管能够承受足够大的压力。
优选地，所述塑料压力管的两端分别设置一个所述塑料抱箍。
优选地，所有所述塑料抱箍沿所述塑料压力管的长度方向等间距分布设置。
优选地，所述塑料抱箍为聚甲醛结构件。
优选地，该生产方法还包括在成型的所述塑料压力管上设置若干个塑料加强筋，每个所述塑料加强筋沿所述塑料压力管外壁上每条热熔缝设置，并热熔焊接。
采用这种方式，进一步加强了相邻所述管片热熔焊接连接处的强度，保证热熔缝不漏液。
本发明还提供了一种塑料压力管，应用如以上任一项所述的塑料压力管的生产模具制造成型，或者应用如以上任一项所述的塑料压力管的生产方法制造成型。
采用本发明所述的一种塑料压力管，每个所述管片单独加工制作难度低，设备投资小，能耗低，成本低，成品率高，效率高，再将多个所述管片热熔焊接的方式能够制作大口径的塑料压力管，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题，该塑料压力管避免了大直径压力管整体挤压成型的诸多问题，其壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高。
优选地，每个所述管片内设有至少一层加强层，进一步加强了每个所述管片的强度。
优选地，所述加强层为钢丝网层。
本发明还提供了一种排水管,应用如以上任一项所述的塑料压力管的生产模具制造成型，或者应用如以上任一项所述的塑料压力管的生产方法制造成型，每个所述管片内设有若干个腔体，用这种所述管片，减轻了成型的整管重量，节约成本。
优选地，所有所述腔体沿所述管片的长度方向设置。
优选地，所有所述腔体均匀分布。
优选地，所述管片壁厚小于或者等于80mm时，所有所述腔体呈沿圆周方向的一排设置于所述管片内。
优选地，所述管片壁厚大于80mm时，所有所述腔体呈沿圆周方向的至少一排设置于所述管片内。
优选地，相邻两排所述腔体交错设置。
优选地，相邻两排所述腔体之间设有加劲肋，增加所述管片强度。
本发明还提供了一种塑料储罐，包括塑料端盖和如以上任一项所述的塑料压力管，所述塑料端盖热熔焊接于所述塑料压力管的两端。
采用本发明所述的一种塑料储罐，罐身由每个所述管片单独加工制作难度低，设备投资小，能耗低，成本低，成品率高，效率高，再将多个所述管片热熔焊接的方式能够制作大口径的塑料压力罐身，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力罐身的难题，该塑料储罐避免了大直径塑料储罐整体挤压成型的诸多问题，其壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高，塑料储罐耐腐蚀性能强，可用于储水、储油或者储存一些化学药剂。
优选地，所述塑料端盖和/或所述塑料压力管上设置进出口。
优选地，所述塑料端盖为弧顶形状。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、运用本发明所述的一种塑料压力管的生产模具，使得相邻所述管片依次拼接并热熔焊接形成塑料压力管，每个所述管片单独加工制作难度低，设备投资小，能耗低，成本低，成品率高，效率高，再将多个所述管片热熔焊接的方式能够制作大口径的塑料压力管，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题，该塑料压力管的生产模具避免了大直径压力管整体挤压成型的诸多问题，同时避免了缠绕式塑料管壁厚欠均匀，粘结面强度不高，甚至容易形成弹簧管的问题，其壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高；
2、运用本发明所述的一种塑料压力管的生产模具，每个所述管片的形状和大小相同，采用这种结构设置，便于所述管片的生产以及储存管理；
3、运用本发明所述的一种塑料压力管的生产模具，所述压块部件和所述滚轮部件相邻设置，且所述压块部件和所述滚轮部件分别压住相邻两个所述管片对应的端部，采用这种结构设置，能够使得热熔焊接的两个所述管片的侧壁对接稳定性好，保证焊接质量；
4、运用本发明所述的一种塑料压力管的生产方法，使用高质量的每个所述管片，能够使得所有所述管片组装热熔焊接形成的整管壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题；
5、运用本发明所述的一种塑料压力管的生产方法，还包括在成型的所述塑料压力管上设置若干个塑料抱箍的步骤，能够进一步加强塑料压力管的整体环刚度，保证塑料压力管能够承受足够大的压力；
6、运用本发明所述的一种塑料压力管的生产方法，还包括在成型的所述塑料压力管上设置若干个塑料加强筋的步骤，进一步加强了相邻所述管片热熔焊接连接处的强度，保证热熔缝不漏液；
7、运用本发明所述的一种塑料压力管，每个所述管片单独加工制作难度低，设备投资小，能耗低，成本低，成品率高，效率高，再将多个所述管片热熔焊接的方式能够制作大口径的塑料压力管，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题，该塑料压力管避免了大直径压力管整体挤压成型的诸多问题，其壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高；
8、运用本发明所述的一种塑料压力管，每个所述管片内设有至少一层加强层，进一步加强了每个所述管片的强度；
9、运用本发明所述的一种排水管，每个所述管片内设有若干个腔体，用这种所述管片，减轻了成型的整管重量，节约成本；
10、运用本发明所述的一种排水管，相邻两排所述腔体之间设有加劲肋，增加所述管片强度；
11、运用本发明所述的一种塑料储罐，罐身由每个所述管片单独加工制作难度低，设备投资小，能耗低，成本低，成品率高，效率高，再将多个所述管片热熔焊接的方式能够制作大口径的塑料压力罐身，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力罐身的难题，该塑料储罐避免了大直径塑料储罐整体挤压成型的诸多问题，其壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高，塑料储罐耐腐蚀性能强，可用于储水、储油或者储存一些化学药剂。
附图说明
图1为实施例1-3中第一个管片和第二个管片的连接示意图；
图2为实施例1-3中第二个管片和第三个管片的连接示意图；
图3为实施例1-3中第三个管片和第四个管片的连接示意图；
图4为实施例1-3中第四个管片和第五个管片的连接示意图；
图5为实施例1-3中第五个管片和第六个管片的连接示意图；
图6为实施例1-3中第六个管片和第七个管片的连接示意图；
图7为实施例1-3中第八个管片的设置示意图；
图8为实施例1-3中第七个管片和第八个管片的连接示意图；
图9为实施例1-3中成型的塑料压力管的结构示意图；
图10为实施例4中设有塑料抱箍的塑料压力管的结构示意图；
图11为图10的俯视图；
图12为实施例5中设有塑料加强筋的塑料压力管的结构示意图；
图13为图12的基础上设有塑料抱箍的塑料压力管的结构示意图；
图14为实施例6中设有加强层的管片的结构示意图；
图15为实施例7中设有腔体的管片的结构示意图；
图16为实施例7中设有腔体和加劲肋的管片的一种结构示意图；
图17为实施例7中设有腔体和加劲肋的管片的另一种结构示意图；
图18为实施例8中塑料储罐的结构示意图；
图19为图18的基础上设有塑料抱箍的塑料储罐的结构示意图。
图中标记：01-管片，02-侧壁，03-加强层，04-腔体，05-加劲肋，1-芯模，2-压块部件，3-滚轮部件，4-电加热片，5-间隙，6-塑料抱箍，7-塑料加强筋，8-塑料端盖。
具体实施方式
下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。
实施例1
如图1-9所示，本发明所述的一种塑料压力管的生产模具，用于将八个塑料管片01依次热熔焊接形成圆形塑料压力管，该生产模具包括：
挤出成型模，所述挤出成型模用于挤压成型每个所述管片01，每个所述管片01的形状和大小相同，便于所述管片01的生产以及储存管理，每个管片的尺寸较小，便于加工制作，成品质量好，良品率高；
芯模1，为圆柱形结构，其形状大小适配需要制作的塑料压力管直径，所述芯模1用于依次承载所有所述管片01以成型为圆形塑料压力管；
压块部件2，设于所述芯模1周缘外侧，可相对所述芯模1靠近或者远离，所述压块部件2用于将一个所述管片01压住贴合于所述芯模1上，防止所述管片01相对所述芯模1移动；
滚轮部件3，设于所述芯模1周缘外侧，可相对所述芯模1靠近或者远离，所述滚轮部件3用于将另一个所述管片01压住贴合于所述芯模1上，两个所述管片01相邻设置，且之间设有电加热片4；
推动部件，用于将所述滚轮部件3压住的所述管片01沿所述芯模1周缘推动，使其的侧壁02与所述电加热片4、所述电加热片4与所述压块部件2压住的所述管片01的侧壁02均紧密贴合；
闭合部件，待除最后一个所述管片01外的其余所有所述管片01均依次热熔焊接后，将最后一个所述管片01贴合于所述芯模1上，所述滚轮部件3压住最后一个所述管片01，最后一个所述管片01的两个侧壁02与对应的两个相邻的所述管片01的侧壁02之间分别设置所述电加热片4，所述闭合部件用于将热熔焊接成型的所述管片01与最后一个所述管片01封闭成环并压紧；
电源，用于连通每个所述电加热片4；
驱动部件，用于驱动所述压块部件2和所述滚轮部件3靠近或者远离所述芯模1；
辅助移动部件，每次相邻两个所述管片01热熔焊接成一体后，所述压块部件2远离所述芯模1松开热熔焊接成型的所述管片01，所述辅助移动部件用于热熔焊接成型的所述管片01绕所述芯模1转动到位，所述压块部件2靠近所述芯模1将热熔焊接成型的所述管片01压住贴合于所述芯模1，以及塑料压力管整管成型后，所述辅助移动部件用于将塑料压力管从所述芯模1上取出；
控制部件，用于控制所述驱动部件、所述推动部件、所述辅助移动部件、所述闭合部件和所述电源的配合与工作。
其中，所述压块部件2和所述滚轮部件3均设于所述芯模1的顶部区域，所述压块部件2的长度方向平行所述芯模1的长度方向，所述滚轮部件3的轴向沿所述芯模1的长度方向设置，所述芯模1、所述压块部件2和所述滚轮部件3的长度均大于或者等于所述管片01的长度，所述滚轮部件3在所述推动部件推动所述管片01时校正所述管片01，使其与相邻的所述管片01对齐，所述电加热片4通电时将相邻两个所述管片01的侧壁02热熔，使相邻两个所述管片01热熔焊接成一体，成型后所述电加热片4埋于所述管片01中，如图3-8所示，热熔焊接成型的所述管片01在绕所述芯模1转动后，由于其自身的重力作用，其与所述芯模1之间存在间隙5。
作为本实施例的一个优选方案，所述压块部件2和所述滚轮部件3相邻设置，且所述压块部件2和所述滚轮部件3分别压住相邻两个所述管片01对应的端部，采用这种结构设置，能够使得热熔焊接的两个所述管片01的侧壁02对接稳定性好，保证焊接质量。
作为本实施例的一个优选方案，所述推动部件包括若干个顶推油缸，所有所述顶推油缸沿所述芯模1的长度方向分布设置，所有所述顶推油缸用于顶推所述管片01的侧壁02，所有所述顶推油缸沿所述芯模1的长度方向等间距分布设置。
作为本实施例的一个优选方案，所述闭合部件包括若干条牵引绳，每条所述牵引绳绕所有所述管片01外缘设置，所有所述牵引绳沿所述芯模1的长度方向等间距分布设置，待最后一个所述管片01贴合于所述芯模1上后，所有所述牵引绳绕过热熔焊接成型的所述管片01，绷紧所有所述牵引绳，热熔焊接成型的所述管片01的受力如图8所示，将热熔焊接成型的所述管片01与最后一个所述管片01封闭成环。
作为本实施例的一个优选方案，所述控制部件包括PLC或者工业电脑。
运用本发明所述的一种塑料压力管的生产模具，使得相邻所述管片01依次拼接并热熔焊接形成塑料压力管，每个所述管片01单独加工制作难度低，设备投资小，能耗低，成本低，成品率高，效率高，再将多个所述管片01热熔焊接的方式能够制作大口径的塑料压力管，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题，该塑料压力管的生产模具避免了大直径压力管整体挤压成型的诸多问题，同时避免了缠绕式塑料管壁厚欠均匀，粘结面强度不高，甚至容易形成弹簧管的问题，其壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高。
实施例2
如图1-9所示，本发明所述的一种塑料压力管的生产模具，与实施例1的不同之处在于，所述闭合部件包括若干个转轮。
所有所述转轮依次设置于所述芯模1周缘外侧，每个所述转轮的轴向均沿所述芯模1的长度方向设置，所有所述转轮的长度适配所述芯模1的长度，每个所述转轮均可相对所述芯模1靠近或者远离，待最后一个所述管片01贴合于所述芯模1上后，热熔焊接成型的所述管片01的两侧壁02端处的内壁一处被所述压块部件2压住贴合于所述芯模1，另一处如图7所示先被一个所述转轮压住贴合于所述芯模1，其余所有所述转轮再如图8所示压住并推动热熔焊接成型的所述管片01内壁贴向所述芯模1，热熔焊接成型的所述管片01的两侧壁02被推动贴合对应的最后一个所述管片01的两侧壁02，封闭成环。
实施例3
如图1-9所示，本发明所述的一种塑料压力管的生产方法，采用如实施例1或实施例2所述的一种塑料压力管的生产模具，包括以下步骤进行生产塑料压力管：
A、用挤出成型模生产所述管片01；
B、两个所述管片01相邻设置于所述芯模1上，且所述管片01对应的侧壁02之间设置所述电加热片4，所述驱动部件驱动所述压块部件2靠近所述芯模1压住一个所述管片01，所述驱动部件驱动所述滚轮部件3靠近所述芯模1压住另一个所述管片01；
C、所述推动部件顶推所述滚轮部件3压住的所述管片01的侧壁02，同时所述电加热片4通电，两个所述管片01对应的侧壁02热熔焊接成一体；
D、所述驱动部件驱动所述压块部件2远离所述芯模1，所述辅助移动部件推动热熔焊接成型的所述管片01绕所述芯模1转动到位，所述驱动部件驱动所述压块部件2靠近所述芯模1压住热熔焊接成型的所述管片01，所述驱动部件驱动所述滚轮部件3远离所述芯模1，设置下一个所述管片01，所述驱动部件驱动所述滚轮部件3靠近所述芯模1并压住所述管片01；
E、将热熔焊接成型的所述管片01作为单一一个所述管片01，重复所述步骤B-D，其中所述压块部件2用于压住热熔焊接成型的所述管片01，直至热熔焊接成型的所述管片01剩余最后一个所述管片01成环，此时，由于热熔焊接成型的所述管片01自身重力作用，热熔焊接成型的所述管片01部分贴合于所述芯模1、部分与所述芯模1之间存在间隙5；
F、最后一个所述管片01设置于所述芯模1上，并被所述滚轮部件3压住，热熔焊接成型的所述管片01和最后一个所述管片01对应的侧壁02之间设置所述电加热片4，所述闭合部件将热熔焊接成型的所述管片01与最后一个所述管片01封闭成环并压紧，所述电加热片4通电，塑料压力管成型；
G、所述辅助移动部件推动成型的所述塑料压力管从所述芯模1上取出。
运用本发明所述的一种塑料压力管的生产方法，使用高质量的每个所述管片01，能够使得所有所述管片01组装热熔焊接形成的整管壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题。
实施例4
如图10-11所示，本发明所述的一种塑料压力管的生产方法，与实施例3的不同之处在于，还包括在成型的所述塑料压力管上设置若干个塑料抱箍6。
每个所述塑料抱箍6用于沿所述塑料压力管周向抱紧所述塑料压力管，所有所述塑料抱箍6沿所述塑料压力管的长度方向等间距分布设置，采用这种方式，能够进一步加强塑料压力管的整体环刚度，保证塑料压力管能够承受足够大的压力。
作为本实施例的一个优选方案，所述塑料压力管的两端分别设置一个所述塑料抱箍6，所述塑料抱箍6为聚甲醛结构件，所述塑料抱箍6为两片铰接式，通过塑料螺丝连接箍筋。
实施例5
如图12-13所示，本发明所述的一种塑料压力管的生产方法，与实施例3的不同之处在于，还包括在成型的所述塑料压力管上设置若干个塑料加强筋7。
每个所述塑料加强筋7沿所述塑料压力管外壁上每条热熔缝设置，并热熔焊接，采用这种方式，进一步加强了相邻所述管片01热熔焊接连接处的强度，保证热熔缝不漏液。
作为本实施例的一个优选方案，如图13所示，所述塑料压力管外缘设置塑料抱箍6，所述塑料抱箍6为四片螺栓连接式。
实施例6
如图14所示，本发明所述的一种塑料压力管，应用如实施例1-2所述的塑料压力管的生产模具制造成型，或者应用如实施例3-5所述的塑料压力管的生产方法制造成型。
如图14所示，每个所述管片01内设有一层加强层03，进一步加强了每个所述管片01的强度，所述加强层03为钢丝网层。
运用本发明所述的一种塑料压力管，每个所述管片01单独加工制作难度低，设备投资小，能耗低，成本低，成品率高，效率高，再将多个所述管片01热熔焊接的方式能够制作大口径的塑料压力管，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题，该塑料压力管避免了大直径压力管整体挤压成型的诸多问题，其壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高。
实施例7
如图15-17所示，本发明所述的一种排水管，应用如实施例1-2所述的塑料压力管的生产模具制造成型，或者应用如实施例3-5所述的塑料压力管的生产方法制造成型，每个所述管片01内设有若干个腔体04，用这种所述管片01，减轻了成型的整管重量，节约成本。
如图15所示，所有所述腔体04沿所述管片01的长度方向设置，所有所述腔体04均匀分布。
如图15所示，所述管片01壁厚小于或者等于80mm时，所有所述腔体04呈沿圆周方向的一排设置于所述管片01内。
如图16所示，所述管片01壁厚大于80mm时，所有所述腔体04呈沿圆周方向的两排设置于所述管片01内，如图17所示，相邻两排所述腔体04交错设置。
如图16-17所示，相邻两排所述腔体04之间设有加劲肋05，增加所述管片01强度。
实施例8
如图18-19所示，本发明所述的一种塑料储罐，包括塑料端盖8和如实施例6所述的塑料压力管，所述塑料端盖8热熔焊接于所述塑料压力管的两端。
作为本实施例的一个优选方案，所述塑料端盖8和/或所述塑料压力管上设置进出口，所述塑料端盖8为弧顶形状。
作为本实施例的一个优选方案，如图19所示，所述塑料储罐罐身外缘设置塑料抱箍6。
运用本发明所述的一种塑料储罐，罐身由每个所述管片01单独加工制作难度低，设备投资小，能耗低，成本低，成品率高，效率高，再将多个所述管片01热熔焊接的方式能够制作大口径的塑料压力罐身，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力罐身的难题，该塑料储罐避免了大直径塑料储罐整体挤压成型的诸多问题，其壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高，塑料储罐耐腐蚀性能强，可用于储水、储油或者储存一些化学药剂。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种塑料压力管的生产模具，用于将若干个塑料管片(01)依次热熔焊接形成圆形塑料压力管，其特征在于，该生产模具包括：
芯模(1)，为圆柱形结构，其形状大小适配需要制作的塑料压力管直径，所述芯模(1)用于依次承载所有所述管片(01)以成型为圆形塑料压力管；
压块部件(2)，设于所述芯模(1)周缘外侧，可相对所述芯模(1)靠近或者远离，所述压块部件(2)用于将一个所述管片(01)压住贴合于所述芯模(1)上；
滚轮部件(3)，设于所述芯模(1)周缘外侧，可相对所述芯模(1)靠近或者远离，所述滚轮部件(3)用于将另一个所述管片(01)压住贴合于所述芯模(1)上，两个所述管片(01)相邻设置且之间设有电加热片(4)；
推动部件，用于将所述滚轮部件(3)压住的所述管片(01)沿所述芯模(1)周缘推动，使其的侧壁(02)与所述电加热片(4)、所述电加热片(4)与所述压块部件(2)压住的所述管片(01)的侧壁(02)均紧密贴合；
闭合部件，用于将热熔焊接成型的所述管片(01)与最后一个所述管片(01)封闭成环并压紧。
2.根据权利要求1所述的塑料压力管的生产模具，其特征在于，所述闭合部件包括若干条牵引绳，每条所述牵引绳绕所有所述管片(01)外缘设置，所有所述牵引绳沿所述芯模(1)的长度方向分布设置；
或者所述闭合部件包括若干个转轮，所有所述转轮依次设置于所述芯模(1)周缘外侧，每个所述转轮的轴向均沿所述芯模(1)的长度方向设置，每个所述转轮均可相对所述芯模(1)靠近或者远离。
3.一种塑料压力管的生产方法，其特征在于，采用如权利要求1-2任一项所述的一种塑料压力管的生产模具，包括以下步骤进行生产塑料压力管：
A、两个所述管片(01)相邻设置于所述芯模(1)上，且所述管片(01)对应的侧壁(02)之间设置所述电加热片(4)，所述压块部件(2)靠近所述芯模(1)压住一个所述管片(01)，所述滚轮部件(3)靠近所述芯模(1)压住另一个所述管片(01)；
B、所述推动部件顶推所述滚轮部件(3)压住的所述管片(01)的侧壁(02)，同时所述电加热片(4)通电，两个所述管片(01)对应的侧壁(02)热熔焊接成一体；
C、将热熔焊接成型的所述管片(01)作为单一一个所述管片(01)，重复所述步骤A-B，其中所述压块部件(2)用于压住热熔焊接成型的所述管片(01)，直至热熔焊接成型的所述管片(01)剩余最后一个所述管片(01)成环；
D、最后一个所述管片(01)设置于所述芯模(1)上，并被所述滚轮部件(3)压住，热熔焊接成型的所述管片(01)和最后一个所述管片(01)对应的侧壁(02)之间设置所述电加热片(4)，所述闭合部件将热熔焊接成型的所述管片(01)与最后一个所述管片(01)封闭成环并压紧，所述电加热片(4)通电，塑料压力管成型。
4.根据权利要求3所述的塑料压力管的生产方法，其特征在于，所述管片(01)采用挤出成型的方法进行生产。
5.根据权利要求3所述的塑料压力管的生产方法，其特征在于，还包括在成型的所述塑料压力管上设置若干个塑料抱箍(6)，每个所述塑料抱箍(6)用于沿所述塑料压力管周向抱紧所述塑料压力管，所有所述塑料抱箍(6)沿所述塑料压力管的长度方向分布设置。
6.根据权利要求3-5任一项所述的塑料压力管的生产方法，其特征在于，还包括在成型的所述塑料压力管上设置若干个塑料加强筋(7)，每个所述塑料加强筋(7)沿所述塑料压力管外壁上每条热熔缝设置，并热熔焊接。
7.一种塑料压力管，其特征在于，应用如权利要求1-2任一项所述的塑料压力管的生产模具制造成型，或者应用如权利要求3-6任一项所述的塑料压力管的生产方法制造成型。
8.根据权利要求7所述的塑料压力管，其特征在于，每个所述管片(01)内设有至少一层加强层(03)。
9.一种排水管，其特征在于，应用如权利要求1-2任一项所述的塑料压力管的生产模具制造成型，或者应用如权利要求3-6任一项所述的塑料压力管的生产方法制造成型，每个所述管片(01)内设有若干个腔体(04)。
10.一种塑料储罐，其特征在于，包括塑料端盖(8)和如权利要求8-9任一项所述的塑料压力管，所述塑料端盖(8)热熔焊接于所述塑料压力管的两端。
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