CN109530432A - 一种提高φ110规格h13超声探伤合格率的轧制工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种提高Φ110规格H13超声探伤合格率的轧制工艺，其轧制步骤如下:第一步：加热炉加热；第二步：高压水除磷；第三步：开坯机轧制；第四步：1#液压剪切头；第五步：连轧轧制，将连轧轧制速度降低至原轧制速度的70%；第六步：热锯定尺分段；第七步：热处理；第八步：联合超声探伤。具有不需要变动设备，既简单易行，又经济实惠，易于推广等特点。

Description

一种提高Φ110规格H13超声探伤合格率的轧制工艺

技术领域

本发明属于轧钢技术领域，涉及一种提高Φ110规格H13超声探伤合格率的轧制工艺。

背景技术

特钢棒材主要以超探材生产为主，为此，从坯料到成品工序，对超探材生产的各个关键控制要点进行分析研究，分析超声探伤合格率的影响因素，对于进一步提高超探材的合格率，提升产品市场竞争力具有重要意义。因此，为保证超声探伤合格率，必须经常优化生产工艺。

当前生产的Φ110规格H13超声探伤合格率极低，用同一炉号的坯料生产相邻规格产品超声探伤合格率均正常。2017年5月Φ110规格超声探伤初探合格率为55%，Φ120超声探伤初探合格率为100%，超声探伤统计分析如下：

经过反复多次对比实验，最终确定轧制速度是影响Φ110规格H13超声探伤合格率的关键要点。而本发明中的轧制工艺是保障这个规格钢种超声探伤合格率的关键点，不需要变动设备，既简单易行，又经济实惠，是值得推广的发明专利。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供一种提高Φ110规格H13超声探伤合格率的轧制工艺，它具有不需要变动设备，既简单易行，又经济实惠，易于推广等特点。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种提高Φ110规格H13超声探伤合格率的轧制工艺，其轧制步骤如下:

第一步：加热炉加热，首先将特钢连铸坯送入加热炉内按特钢工艺标准进行加热，当温度和时间达到要求后出钢；

第二步：高压水除磷，利用高压水去除钢坯表面的氧化铁皮；

第三步：开坯机轧制，开坯机原轧制工艺调整为降速轧制工艺，其中前3道次的轧制速度为2.0m/s，其他道次的轧制速度为2.5m/s；

第四步：1#液压剪切头；

第五步：连轧轧制，将连轧轧制速度降低至原轧制速度的70%；

第六步：热锯定尺分段，通过定尺机定尺后用砂轮锯分段；

第七步：热处理，产品分段后快速送入台车炉进行软化退火；

第八步：联合超声探伤，棒材产品通过大棒自动超声检测机组GE ROB250VIS来检测内部和近表面的缺陷。

本发明的积极效果是：既能在保证生产效率的前提下正常轧制Φ110规格H13，又能提高超声探伤合格率、降本增效，同时，客户订单交付率得到了有效保障。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步说明。

一种提高Φ110规格H13超声探伤合格率的轧制工艺，其步骤是：

第一步：加热炉加热；

第二步：高压水除磷；

第三步：开坯机轧制，开坯机原轧制工艺调整为降速轧制工艺；

轧制道次	原工艺轧制速度	降速工艺轧制速度
			前3道次	2.25m/s	2.0m/s
其他道次	3.0m/s	2.5m/s

第四步：1#液压剪切头；

第五步：连轧轧制，将连轧轧制速度降低至原轧制速度的70%，旧轧制工艺和新轧制工艺各机架的轧制速度如下：

旧工艺Φ110规格轧制规程，成品速度1.10m/s：

机架号	孔型代号	轧件高度	轧件宽度	辊缝值	辊环直径	工作辊径	轧制速度	延伸系数	轧辊转速
										H1	ODR1-1-1	164	220.99	8	800	656.80	0.32	1.26	9.33
V2	R2-1-1	180	179.99	7	800	665.70	0.42	1.31	12.10
										H3	ODR3-1-1	110	215.69	8.8	800	714.82	0.53	1.25	14.13
V4	R4-1-1	139	138.38	9	800	699.89	0.71	1.34	19.38
										H5	ODR5-1-1	87.5	166.98	8.4	800	737.74	0.91	1.28	23.52
V6	FR8-1-110	111.4	111.40	5	800	717.55	1.10	1.21	29.29

新工艺Φ110规格轧制规程，成品速度0.77m/s：

机架号	孔型代号	轧件高度	轧件宽度	辊缝值	辊环直径	工作辊径	轧制速度	延伸系数	轧辊转速
										H1	ODR1-1-1	164	220.99	8	800	656.80	0.22	1.26	6.53
V2	R2-1-1	180	179.99	7	800	665.70	0.29	1.31	8.47
										H3	ODR3-1-1	110	215.69	8.8	800	714.82	0.37	1.25	9.89
V4	R4-1-1	139	138.38	9	800	699.89	0.50	1.34	13.56
										H5	ODR5-1-1	87.5	166.98	8.4	800	737.74	0.64	1.28	16.47
V6	FR8-1-110	111.4	111.40	5	800	717.55	0.77	1.21	20.51

第六步：热锯定尺分段；

第七步：热处理；

第八步：联合超声探伤；

案例实施以两种轧制工艺作为实验变量，以两种轧制工艺生产的Φ110规格H13超声探伤合格率情况作对比，实验具体包括如下步骤：

第一步：用同一个炉号的H13坯料（规格：320*320*8.6），在保证所有外部生产条件一样的情况下用旧轧制工艺生产Φ110规格，轧制成品超声探伤检测分析数据如下：

第二步：用同一个炉号的H13坯料（规格：320*320*8.6），在保证所有外部生产条件一样的情况下，用新轧制工艺生产Φ110规格H13，超声探伤检测分析数据如下：

第三步：分析数据，在保证样本充足的前提下，旧轧制工艺生产的Φ110规格H13综合超声探伤合格率在50%以下，新轧制工艺生产的Φ110规格H13综合超声探伤合格率在90%以上；

以上仅为本发明的较佳实施例,并不用以限制本发明,凡在本发明的原则之内,所作任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种提高Φ110规格H13超声探伤合格率的轧制工艺，其特征在于轧制步骤如下:

第一步：加热炉加热，首先将特钢连铸坯送入加热炉内按特钢工艺标准进行加热，当温度和时间达到要求后出钢；

第二步：高压水除磷，利用高压水去除钢坯表面的氧化铁皮；

第三步：开坯机轧制，开坯机原轧制工艺调整为降速轧制工艺，其中前3道次的轧制速度为2.0m/s，其他道次的轧制速度为2.5m/s；

第四步：1#液压剪切头；

第五步：连轧轧制，将连轧轧制速度降低至原轧制速度的70%；

第六步：热锯定尺分段，通过定尺机定尺后用砂轮锯分段；

第七步：热处理，产品分段后快速送入台车炉进行软化退火；

第八步：联合超声探伤，棒材产品通过大棒自动超声检测机组GE ROB250VIS来检测内部和近表面的缺陷。