CN109526214B - 剃须刀系统 - Google Patents

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Abstract

剃须刀架的切削件包括正面、与正面相对的背面以及具有切削刃部分的扁平切削部分。而且，切削件包括由单片材料制成的第一弯曲部分、中间部分、第二弯曲部分以及基座部分。第一弯曲部分与扁平切削部分成为一体。所述第一弯曲部分在切削件的背面上呈凸状，所述第二弯曲部分在切削件的背面上呈凹状。推荐的切削件的形状呈“S”形或问号形。

Description

剃须刀系统
技术领域
本发明涉及到剃须刀架的切削件、刀片支撑件以及制造这种切削件的方法。
背景技术
目前，剃须刀包括定位于外壳的刀片部分之内的一个或多个刀片。盒附接到手柄。外壳和刀片一起形成剃须刀架。
近来，常见的是刀片被刀片支撑件支撑/承载在刀片支撑件上，共同形成切削件。而且，切削件用于剃须刀架中，因此使切削件能够在剃须过程中在外壳内在一定程度内移动。剃须刀架中所使用的刀片数量的增加引起剃须效率的提高，而且对使用者皮肤的压力得到很好的分配。然而，同时，刀片数量的增加减少了外壳的刀片部分中的空间。换言之，对于指定剃须刀架的占用空间，减少了供水流动以及供剃须残余物穿过盒的可用空间剃须刀架。为了增强可清洗性，需要提高较薄的刀片，就刀片之间的最小可能距离以及刀片的制造而言，较薄的刀片比较困难。
由于几乎所有可移动刀片的刀片支撑件的当前设计，刀片的负荷集中在刀片的中心，因此导致需要外壳中的支撑特征。带有可移动刀片的容纳刀片的盒清洗起来容易得多，但是，为了改进清洗，通过使用较薄的刀片支撑件或者整体的弯曲刀片，需要外壳的附加支撑特征，因此导致清洗有堵塞和/或限制的区域。外壳的这些支撑特征在剃须头内形成额外的“障碍”，因此大大降低了剃须头的可清洗性，导致碎屑堆积以及刀片过早钝化。而且，剃须过程中刀片变形(针对特定尺寸的剃须刀架而言)限制了刀片支撑件和刀片可以做到多薄。
发明内容
本发明的各方面包括提高整体剃须性能的特定设计的剃须刀架的切削件。
剃须刀架的切削件包括
正面；背面；
具有切削刃部分的扁平切削部分；以及由单片材料制成的第一弯曲部分、中间部分、第二弯曲部分和基座部分。
第一弯曲部分在所述扁平切削部分与所述中间部分之间。切削刃部分与第一弯曲部分相对，而第一弯曲部分与所述扁平切削部分成为一体。第二弯曲部分在中间部分与基座部分之间。第一弯曲部分在切削件的背面上呈凸状；而且
所述第二弯曲部分在切削件的背面上呈凹状。
刀片支撑件包括
正面；
与所述正面相对的背面；
平台部分；
所述第一弯曲部分；
中间部分；
所述第二弯曲部分；以及
所述基座部分。
平台部分朝第一弯曲部分延伸。
中间部分在第一弯曲部分与第二弯曲部分之间延伸；以及
基座部分从第二弯曲部分向下延伸。
第一弯曲部分在背面上呈凸状，第二弯曲部分在背面上呈凹状。
推荐的新刀片支撑件的形状呈问号或“S”形。
制造剃须刀架的切削件的方法包括以下步骤：
-提供扁平的单片材料；
-形成具有切削刃的扁平切削部分；
-形成第一弯曲部分、中间部分、第二弯曲部分和基座部分。第一弯曲部分是在扁平切削部分与中间部分之间形成的，并且与扁平切削部分成为一体。第二弯曲部分在中间部分与基座部分之间。第一弯曲部分在切削件的背面上呈凸状，第二弯曲部分在切削件的背面上呈凹状。
本发明的效果
本发明涉及到切削件，因为所述切削件具有特别设计的形状，所以能够提供刀片较小侵入性的轮廓。因此，刀片对使用者皮肤摩擦较少，并且避免了割伤和损伤。而且，与传统剃须刀架相比，更紧密地贴合皮肤轮廓，其结果是提高剃须效率。此外，较薄的刀片和较薄的刀片支撑件能够成为剃须刀架的一部分。因此，制造过程迅速、有效、可靠，而且能降低生产成本。
附图说明
参考附图，从以下详细描述中，本发明各方面的其它特征和优点将显而易见，以下的描述是借助于非限制性实例给出的。
-图1是传统剃须刀架的分解的横截面图；
-图2是图1的剃须刀架中使用的传统刀片和刀片支撑件组件的垂直横截面图；
-图3是根据本发明一方面的剃须刀架的透视图；
-图4是图3的剃须刀架的分解的透视图；
-图5是根据本发明另一方面的剃须刀架的分解的横截面图；
-图6是本发明一方面的切削件的顶视图；
-图7是图6的切削件的正面视图；
-图8是图6的切削件的侧截面图；
-图9是图6的切削件的放大的侧截面图；
-图10是根据本发明一方面的没有刀片的支撑件部分的横截面图；
-图11是本发明另一方面的切削件的横截面图。
具体实施方式
在各图中，相同标号指代相同或相似的元件。
图1和图2详细描述了传统的剃须刀架，所述剃须刀架包括设置在外壳内的多个刀片98(也称为“切削部分”)。多个刀片98分别安装在细长刀片支撑件99上。刀片98和刀片支撑件99形成组件。
如图3所示，本发明各方面可包括剃须刀架20，剃须刀架包括按照纵向沿着X-X轴延伸的外壳14剃须刀架。可以按照传统矩形形状形成外壳14。在某些方面，外壳14也可以是不同形状，例如，椭圆形。
外壳14可包括顶部15、与顶部15相对的底部16、前部17以及与前部17相对的后部18。外壳的顶部15和底部16可以彼此平行。前部17和后部18可面对彼此，并且可包括多个侧部。所述多个侧部可以是第一侧部21和第二侧部22。前部17和后部18可以按照侧向沿着侧轴Z-Z在外壳14的顶部15与底部16之间延伸。侧轴Z-Z可以与纵轴X-X相交，并且可以垂直于纵轴X-X或者与纵轴X-X形成不同的角度。第一侧部21和第二侧部22可以在外壳的前部17与后部18之间按照横向沿着横轴Y-Y延伸。横轴Y-Y可以与纵轴X-X及侧轴Z-Z正交或者与纵轴X-X及侧轴Z-Z形成不同角度。
外壳14可由塑料材料制成。而且，也可以用其它材料来形成外壳14。外壳14也可以由两种或多种不同材料的组合而制成。外壳14还可以包括连接机构，所述连接机构使之能够直接或者通过中间适配器把剃须刀架20连接到手柄。
外壳14可包括邻近外壳14前部17的护杆12以及邻近外壳14后部18的盖13。盖13或护杆12可包括润滑元件25，所述润滑元件25可以邻近外壳14顶部15定向，并将其配置为在剃须过程中与使用者皮肤接触。
外壳14可包括刀片接收部分26。如图4所示，刀片接收部分26可以施置在外壳14的顶部15上，在外壳14的前部17与后部18之间。刀片接收部分26可以界定凹处，并且可将其配置为接收至少一个切削件1。至少一个切削件1可以安装在刀片接收部分26中在外壳14的前部17与外壳14的后部18之间，并且在外壳14的第一侧部21与第二侧部22之间。每个切削件1可以按照纵向沿着纵轴X-X延伸。刀片接收部分26可呈传统矩形。
至少一个切削件1可包括背面B和正面F。如图9或图11所示，例如，切削件的背面B可以是切削件1、101沿着侧轴Z-Z朝盖13定向的表面(即朝外壳14的后部18定向的切削件1、101的表面)。切削件的正面F可以与背面B相对。更具体而言，切削件的正面F可以是切削件1、101沿着侧轴Z-Z朝护杆12定向的表面(即朝外壳14的前部17定向的切削件1、101的表面)。
根据一方面，至少一个切削件1可包括具有切削刃部分4以及与切削刃部分4相对的末端部分5的扁平切削部分2。
切削件1还可以包括平台部分6、第一弯曲部分8、中间部分11、第二弯曲部分9以及基座部分10。切削刃部分4可以与第一弯曲部分8相对。平台部分6可具有邻近切削刃部分4的前端7。平台部分6可以与第一弯曲部分8、中间部分11、第二弯曲部分9以及基座部分10由单片材料制成。扁平切削部分2可以安装在平台部分6上。换言之，可将平台部分6配置为承载或支撑扁平切削部分2。平台部分6、第一弯曲部分8、中间部分11、第二弯曲部分9和基座部分10共同形成图4和图10中可见的支撑部分3。
扁平切削部分2可通过焊接技术附接到平台部分6，或也可使用比如胶接或粘合剂的任何其它技术。第一弯曲部分8可以与扁平切削部分2成为一体。
例如，支撑部分3可由塑性材料制成，或者也可以使用任何其它适当的材料。在支撑部分3是由塑料制成的情况下，支撑部分3可以是注塑成型的。而且，可以通过挤压形成支撑部分3。
如图8和图9所示，可由平台部分6承载扁平切削部分2。如图5所示，每个扁平切削部分2都可以被分别支撑在平台部分6上，一起形成多个切削件1。
可以通过外壳14的顶部15暴露出扁平切削部分2。切削件1的扁平切削部分2可以是至少一个刀片。刀片可由不同材料制成，比如陶瓷或金属。
根据某一方面，如图3和图4所示，剃须刀架20可包括三个切削件1。根据其它方面，剃须刀架20可包括三个以上或不到三个切削件1。如图5所示，剃须刀架20可包括四个切削件1。换言之，切削件1的数量可以变化。如图3所示，扁平切削部分2可以沿着纵轴X-X延伸。可以在外壳14顶部15接近切削刃部分4，以便在剃须过程中切削毛发。扁平切削部分2可以界定切削部分的平面。
平台部分6可以朝第一弯曲部分8延伸。平台部分6可以连接到扁平切削部分2，并可将其配置为支撑扁平切削部分2。扁平切削部分2的末端部分5可以靠近/邻近如图9所示的第一弯曲部分8。第一弯曲部分8可以在平台部分6与中间部分11之间，(即第一弯曲部分8可以在平台部分6与中间部分11之间延伸)。可以使第一弯曲部分8成形，以便在切削件1正面F上呈凹状(即，第一弯曲部分8可在正面F上呈凹形)。所谓凹形意即向内弯曲的形状。取自切削件的背面B，可以按照凸形形成第一弯曲部分8。所谓凸形意即与凹形相对(即，凸形是向外凸出的)。换言之，当从外壳14的后部18看时，第一弯曲部分8可以形成凸形；当从外壳14的前部17看，第一弯曲部分8可呈凹形。中间部分11可以在第一弯曲部分8与第二弯曲部分9之间延伸。
参考图9，在扁平切削部分2与中间部分11之间形成的第一角α可介于45°至80°之间。根据某些方面，第一角α可介于50°至70°之间，根据另一方面，可约为52°。第二弯曲部分9可以在中间部分11与基座部分10之间形成。第二弯曲部分9可以在基座部分10与中间部分11中间。第二弯曲部分9可以以凸形形成在切削件1的正面F上第二弯曲部分(换言之，当从外壳14的前部17看时，在可存在护杆12的情况下，第二弯曲部分9可呈凸形)。换言之，第二弯曲部分9可以在切削件1的背面B上形成凹状。在中间部分11与基座部分10之间形成的第二角β可介于100°至160°之间。根据某些方面，第二角β可介于120°至140°之间，而且根据某些方面，可约为130°。基座部分10可以从第二弯曲部分9向下延伸。基座部分的长度为LB，如图10所示。长度LB可介于0.6毫米至1.2毫米之间。根据某些方面，长度LB可介于0.65毫米至1.0毫米之间，而且根据其它方面，可约为0.70毫米。
根据一方面，如图10所示，用于形成切削件的单片材料的厚度(尺寸T)可介于0.07毫米至0.18毫米之间。根据其它方面，厚度T可介于0.10毫米至0.15毫米之间，而且根据其它方面，可约为0.12毫米。
图10中可见的尺寸LE可以是基座部分10超出平台部分6的距离。更具体而言，LE可以是从平台部分的前端7到基座部分10的正面F沿着横轴Y-Y测得的距离。LE可介于0.35毫米至1.00毫米之间。根据某些方面，例如，当扁平切削部分2未安装在平台6上时，尺寸LE可介于0.5毫米至0.9毫米之间，而且根据其它方面，约为0.75毫米。当把扁平切削部分2安装在平台部分6上时，根据某些方面，可以从扁平切削部分2的切削刃部分4到基座部分10的正面F测量尺寸LE。例如，尺寸LE可介于0毫米至0.6毫米之间。根据某些方面，尺寸LE可介于0.3毫米至0.5毫米之间，而且根据其它方面，可约为0.40毫米。
传统刀片支撑件99(例如图2所示)的厚度约为0.28毫米。
根据另一方面，如图9和图11所示，第一弯曲部分8可具有第一个内曲率半径R1，也称为“第一曲率半径”，其可介于0.09毫米至0.27毫米之间。例如，曲率半径R1可介于0.12毫米至0.24毫米之间；然而，根据某些方面，曲率半径R1可约为0.21毫米。第二弯曲部分9可具有第二个内曲率半径R2，也称为“第二曲率半径”，其可介于0.1毫米至0.7毫米之间。例如，曲率半径R2可介于0.3毫米至0.5毫米之间；然而，根据某些方面，曲率半径R2可约为0.4毫米。
根据某些方面，切削件1可呈问号或“S”形。“S”形切削件1或问号形切削件1可使刀片具有侵入性较小的轮廓，因此，流动性更好，而且在剃须过程中皮肤上产生较少划痕和割伤。可以更容易而且更紧密地贴合使用者的皮肤轮廓，其结果是提高整体剃须特性。问号形刀片支撑件还使之能够使用更薄的刀片和更薄的刀片支撑件。因此可以降低生产成本。
根据其它方面，至少一个切削件1、101可以沿着侧轴Y-Y可移动地安装在刀片接收部分26中。例如，切削件1、101可由两个弹性棘爪77承载。弹性棘爪77可以在刀片接收部分26中朝向彼此并且从外壳14的多个侧部21、22中的每个侧部向上延伸。例如，当扁平切削部分2被支撑在平台部分6上时，支撑部分可以被如图4所示的弹性棘爪77承载。
可以通过保持件27将至少一个切削件1、101保持在外壳14上。例如，保持件27可以是夹子。夹子27可呈规则的U形，并且可包括主体28以及至少两个腿29、39，如图3可见。夹子的主体28可以在所述至少两个腿29、39之间沿着横向轴Y-Y延伸。夹子27的位置可面对切削刃部分4并因此把切削件1、101保持在外壳14内。还可以通过保持器或者通过超声焊接管封头将至少一个切削件1、101保持在外壳14上。
根据其它方面，如图11所示，至少一个切削件101可以是整体形成的切削件101。换言之，扁平切削部分2可以与第一弯曲部分8、中间部分11、第二弯曲部分9以及基座部分10由单片材料制成。扁平切削部分可以朝第一弯曲部分8延伸，并且可以与第一弯曲部分8成为一体。扁平切削部分2可包括切削刃部分4。切削刃部分4可以与第一弯曲部分8相对。可以在外壳14的所述顶部15处接近切削刃部分4，以便在剃须过程中切割毛发。扁平切削部分2可以沿着纵轴X-X延伸。切削件101可包括背面B、正面F、第一角α以及第二角β、第一曲率半径R1、第二曲率半径R2，就如上文所述。
其它方面可包括制造剃须刀架的切削件1、101的工艺过程。
制造剃须刀架20的切削件1、101的工艺过程可包括：
-提供扁平的单片材料；
-形成具有切削刃部分4的扁平切削部分2；
-形成第一弯曲部分8、中间部分11、第二弯曲部分9以及基座部分10。第一弯曲部分8可以在扁平切削部分2与中间部分11之间形成，并且可以与扁平切削部分2成为一体。第二弯曲部分9可以在中间部分11与基座部分10之间形成。第一弯曲部分8可以在切削件1、101的背面B上呈凸状；第二弯曲部分9可以在切削件1、101的背面B上呈凹状。
根据某一方面，方法可进一步包括以下步骤中的一步或多步：
-形成平台部分6，所述平台部分可以朝所述第一弯曲部分8延伸，并且可以与第一弯曲部分8、中间部分11、第二弯曲部分9以及基座部分10由单片材料制成。可将平台部分6配置为支撑切削件1、101。第一弯曲部分8可以在切削件1、101的背面B上形成凸状。方法可进一步包括形成在切削件1、101的背面B上呈凹状的第二弯曲部分9以及把扁平切削部分2组装在平台部分6上。
-根据其它方面，方法可包括与第一弯曲部分8、中间部分11、第二弯曲部分9以及基座部分10由单片材料形成扁平切削部分2的步骤。可将扁平切削部分2配置为朝第一弯曲部分8延伸。
本发明的其它实施例在所附权利要求书的范围之内。

Claims (13)

1.一种剃须刀架(20)的切削件(1)，其包括：
正面(F)；
与正面(F)相对的背面(B)；具有切削刃部分(4)的扁平切削部分(2)；由单片材料制成的第一弯曲部分(8)、中间部分(11)、第二弯曲部分(9)以及基座部分(10)，其中
所述第一弯曲部分(8)在所述扁平切削部分(2)和所述中间部分(11)之间，所述切削刃部分(4)与所述第一弯曲部分(8)相对，所述第一弯曲部分(8)与所述扁平切削部分(2)为一体；
所述第二弯曲部分(9)在所述中间部分(11)与所述基座部分(10)之间；并且
所述第一弯曲部分(8)在切削件的背面(B)上呈凸状，并且
所述第二弯曲部分(9)在切削件的背面(B)上呈凹状；
其特征在于，
在所述扁平切削部分(2)与所述中间部分(11)之间形成的第一角(α)在45°至80°之间。
2.根据权利要求1所述的切削件(1)，进一步包括具有前端(7)的平台部分(6)，所述平台部分与所述第一弯曲部分(8)、所述中间部分(11)、所述第二弯曲部分(9)以及所述基座部分(10)由单片材料制成，并且其中，所述平台部分(6)朝所述第一弯曲部分(8)延伸，并且其中，扁平切削部分(2)安装在平台部分(6)上。
3.根据权利要求1所述的切削件(1)，其特征在于，所述扁平切削部分(2)与所述第一弯曲部分(8)、所述中间部分(11)、所述第二弯曲部分(9)以及所述基座部分(10)由单片材料制成，并且其中，所述扁平切削部分(2)朝第一弯曲部分(8)延伸。
4.根据权利要求2所述的切削件(1)，其特征在于，所述平台部分(6)从所述前端(7)到所述第一弯曲部分(8)的长度在0.2毫米至1.5毫米之间。
5.根据权利要求1或2所述的切削件(1)，其特征在于，所述单片材料的厚度在0.07毫米至0.18毫米之间。
6.根据权利要求1所述的切削件(1)，其特征在于，在所述中间部分(11)与所述基座部分(10)之间形成的第二角(β)在100°至160°之间。
7.根据权利要求1所述的切削件(1)，进一步包括以下特征中的一项或多项：
-所述第一弯曲部分(8)的第一曲率半径(R1)在0.09毫米至0.27毫米之间；
-第二弯曲部分(9)的第二曲率半径(R2)在0.1毫米至0.7毫米之间；
-中间部分(11)从所述第一弯曲部分(8)到所述第二弯曲部分(9)的长度在0.8毫米至1.6毫米之间。
8.一种剃须刀架，其包括至少一个根据权利要求1所述的切削件(1)。
9.一种刀片支撑件，其包括：
正面(F)；
与所述正面(F)相对的背面(B)；
平台部分(6)；
第一弯曲部分(8)；
中间部分(11)；
第二弯曲部分(9)；
基座部分(10)；其中
所述平台部分(6)朝所述第一弯曲部分(8)延伸；
所述中间部分(11)在所述第一弯曲部分(8)与所述第二弯曲部分(9)之间延伸；
所述基座部分(10)从所述第二弯曲部分(9)向下延伸，其中
所述第一弯曲部分(8)在所述背面(B)上呈凸状，并且
所述第二弯曲部分(9)在所述背面(B)上呈凹状，并且
其中，所述刀片支撑件进一步包括以下特征中的一项或多项：
-在所述平台部分(6)与所述中间部分(11)之间形成的第一角(α)在45°至80°之间；
-在所述中间部分(11)与所述基座部分(10)之间形成的第二角(β)在100°至160°之间；
-所述刀片支撑件(3)的厚度在0.07毫米至0.18毫米之间。
10.一种制造剃须刀架(20)的切削件(1)的工艺过程，其包括：
-提供扁平的单片材料；
-形成具有切削刃部分(4)的扁平切削部分(2)；
-形成第一弯曲部分(8)、中间部分(11)、第二弯曲部分(9)和基座部分(10)；其中
所述第一弯曲部分(8)形成于所述扁平切削部分(2)与所述中间部分(11)之间，并且与所述扁平切削部分(2)为一体；并且
所述第二弯曲部分(9)形成于所述中间部分(11)与所述基座部分(10)之间；并且其中
所述第一弯曲部分(8)在所述切削件的背面(B)上呈凸状；而且
所述第二弯曲部分(9)在所述切削件的背面(B)上呈凹状；
其特征在于，
在所述扁平切削部分(2)与所述中间部分(11)之间形成的第一角(α)在45°至80°之间。
11.根据权利要求10所述的工艺过程，进一步包括以下步骤：
-形成平台部分(6)，所述平台部分(6)朝所述第一弯曲部分(8)延伸，并且与所述第一弯曲部分(8)、所述中间部分(11)、所述第二弯曲部分(9)、所述基座部分(10)由单片材料制成；其中
将平台部分(6)配置为支撑扁平切削部分(2)；
-形成在切削件的背面(B)上呈凸状的第一弯曲部分(8)；以及
-形成在切削件的背面(B)上呈凹状的第二弯曲部分(9)；
-把扁平切削部分(2)组装在平台部分(6)上。
12.根据权利要求10所述的工艺过程，进一步包括以下步骤：
-形成扁平切削部分(2)，所述扁平切削部分(2)与所述第一弯曲部分(8)、所述中间部分(11)、所述第二弯曲部分(9)以及所述基座部分(10)由单片材料制成，其中
所述扁平切削部分(2)朝所述第一弯曲部分(8)延伸。
13.根据权利要求10所述的工艺过程，进一步包括以下特征中的一项或多项：
-在扁平切削部分(2)与中间部分(11)之间形成的第一角(α)在45°至80°之间；
-在中间部分(11)与基座部分(10)之间形成的第二角(β)在100°至160°之间。
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