CN109518071A - 一种高强度高塑性超细晶钢板及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

一种高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为含有C：0.05‑0.15％、Si：0.5‑0.6％、Mn：2.20‑2.50％、Cr：0.5‑3.5％、Ni：0.3‑1.3％、Al：0.05‑0.8％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002‑0.0035％、B：0.001‑0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质；钢板的微观组织铁素体晶粒尺寸平均为3.0‑4.0μm，碳化物平均粒径在20‑40nm，还有富Cu相析出，富Cu相中含有CuS、CuCrN，组织中以体积百分比计为超细晶铁素体占92‑94％、其余为珠光体和/或贝氏体；屈服强度为1200‑1320MPa，抗拉强度为1400‑1500MPa，伸长率为26‑29％。

Description

一种高强度高塑性超细晶钢板及其生产工艺
技术领域
本发明属于钢铁材料技术领域，特别涉及一种高强度高塑性超细晶钢板及其生产工艺。
背景技术
随着对汽车节能减重、安全环保意识的加强，大量的高强钢用于汽车行业，如双相钢、TRIP钢等。大多应用于轿车的内板或结构件、加强件。如何在保证冲压要求的前提下进一步提高轿车外板用材强度，同时进一步增强汽车外部的抗凹性及耐蚀性，寻求一种新型的增强护板更新换代材料越来越成为材料供给商和汽车设计工程师追求的目标之一。
高强钢中一般含有较多合金元素，铸造过程中容易发生成分偏析，造成后续的材料由于成分和组织的不均匀，造成局部变形能力下降，即扩孔率和冷弯性差等。另外，钢中均不可避免存在夹杂物，塑性夹杂物在钢的轧制过程中会发生延展，成为微观裂纹源，进一步降低钢的局部成形能力。高强钢还存在延迟开裂的可能，钢板在成形后一般存在内应力，会造成裂纹的扩展，在内应力的作用下呈现逐步裂纹扩展和最终开裂的“延迟开裂现象”。延迟开裂对应高强钢应用是一个重要的问题，由于延迟开裂不容易发现，在零件使用过程中逐步发生，可能造成一系列事关安全的问题。
随着市场对钢铁材料高性能需求的提高，越来越多的新钢种被开发和应用。强韧化是钢铁行业对结构材料的基本要求，人们一直致力于提高低碳钢的屈服强度、降低韧脆转变温度。钢铁材料强化方法有相变强化、沉淀强化、弥散强化、固溶强化及细晶强化等，细晶强化在普通结构钢中的强化效果最明显，也是唯一能同时增加强度和韧性的方法。超细晶粒钢就是通过细晶强化来提高钢材屈服强度的。但目前在生产中的应用其实还并不广泛，主要是由于组织结构控制不太稳定，性能差异较大。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种高强度高塑性超细晶钢板及其生产方法。该钢板屈服强度为1200-1320MPa，抗拉强度为1400-1500MPa，伸长率为26-29％。
技术方案如下：
1.一种高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为含有C：0.05-0.15％、Si：0.5-0.6％、Mn：2.20-2.50％、Cr：0.5-3.5％、Ni：0.3-1.3％、Al：0.05-0.8％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质。
2.一种高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为：C：0.11-0.14％、Si：0.5-0.6％、Mn：2.20-2.50％、Cr：2-3％、Ni：1.0-1.2％、Al：0.5-0.8％、Cu：0.2-0.3％、Mo：0.3-0.4％、Co：0.15-0.25％、W：0.15-0.25％、Nb：0.15-0.2％、Ti：0.1-0.15％、Ta：0.05-0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质，经冶炼、精炼、连铸、粗轧、精轧、卷取、酸洗、平整、性能检测、包装、最终产品，最终钢板的微观组织铁素体晶粒尺寸平均为3.0-4.0μm，碳化物平均粒径在20-40nm，还有富Cu相析出，富Cu相中含有CuS、CuCrN，组织中以体积百分比计为超细晶铁素体占92-94％、其余为珠光体和/或贝氏体；屈服强度为1200-1320MPa，抗拉强度为1400-1500MPa，伸长率为26-29％。
3.一种高强度高塑性超细晶钢板的生产工艺，核心步骤如下：(1)冶炼：KR铁水预处理脱S，并控制铁水中S≤0.005％，之后进行顶底复吹转炉冶炼，铁水与废钢的质量比是7-9∶1，先加废钢，后加铁水，转炉终点碱度为3.5-3.8；出钢温度为1580-1620℃；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢；
(2)精炼：先加入铝线、萤石、石灰，控制底吹氩流量当炉渣完全白渣后停止通电；大力搅拌脱硫，控制底吹氩流量在600-700L/min，在此状态下搅拌10-15min，之后控制底吹氩流量在80-100L/min，在此状态下搅拌8-10min，再次通电调整熔池温度便于出钢，软吹停止吹氩，结束LF精炼；后进行VD精炼：VD精炼工艺中钢水真空处理要求在真空度≤67Pa下保持时间10-15分钟，同时采用软吹氩搅拌，真空处理结束后，根据钢水情况适当调整喂CaSi丝数量，喂CaSi丝结束后，继续进行软吹操作，保证软吹时间5-8分钟，钢水出站氢含量为0-2ppm，严格控制钢水到达连铸台的温度；
(3)连铸工艺：全程吹氩保护，避免钢水氧化，控制连铸过程增氮；采用中包覆盖剂避免钢水裸露，二冷水按照低碳合金钢配水模式，选用低碳合金保护渣；连铸二冷区采用电磁搅拌+重压下功能，电磁搅拌电流300-320A，频率8-15Hz，重压下压下量30-35mm；中间包过热度15-25℃，出结晶器的铸坯厚度为70-150mm；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(CaO+BaO)40～45％，SiO2 40～45％，碱度为0.9～1.0，(Fe2O3+MnO)1～3％，(B2O3+Na2O)5～15％，C 1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(4)加热和轧制：钢坯装进加热炉，加热温度1180-1185℃，加热时间70-90min，出加热炉后进行高压水除鳞，压力为20-25MPa，粗轧开轧温度为1050-1060℃，单道次压下率＞20％，末道次压下率≥30％，粗轧进行5个道次，进行再结晶，细化奥氏体晶粒，终轧温度910-915℃，之后以8-10℃/min的冷却速度冷却至精轧开轧温度880-890℃，终轧温度为820-830℃，累计压下率78-88％，精轧进行6个道次，在轧制过程中形成高密度位错；之后以50-55℃/s强冷到卷取温度480-550℃，之后进行酸洗、平整、性能检测、包装、最终产品；
钢板成分以重量百分比计为：C：0.11-0.14％、Si：0.5-0.6％、Mn：2.20-2.50％、Cr：2-3％、Ni：1.0-1.2％、Al：0.5-0.8％、Cu：0.2-0.3％、Mo：0.3-0.4％、Co：0.15-0.25％、W：0.15-0.25％、Nb：0.15-0.2％、Ti：0.1-0.15％、Ta：0.05-0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质。
4.进一步的：步骤(3)连铸工艺：全程吹氩保护，避免钢水氧化，控制连铸过程增氮；采用中包覆盖剂避免钢水裸露，二冷水按照低碳合金钢配水模式，选用低碳合金保护渣；连铸二冷区采用电磁搅拌+重压下功能，电磁搅拌电流300-320A，频率8-15Hz，重压下压下量30-35mm；中间包过热度15-25℃，出结晶器的铸坯厚度为70-150mm；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(CaO+BaO)43％，SiO2 43％，碱度为0.9～1.0，(Fe2O3+MnO)1～3％，(B2O3+Na2O)10％，C 1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm。
5.进一步的：步骤(4)加热和轧制：钢坯装进加热炉，加热温度1180℃，加热时间80min，出加热炉后进行高压水除鳞，压力为23MPa，粗轧开轧温度为1055℃，单道次压下率＞20％，末道次压下率≥30％，粗轧进行5个道次，进行再结晶，细化奥氏体晶粒，终轧温度910℃，之后以8℃/min的冷却速度冷却至精轧开轧温度885℃，终轧温度为825℃，累计压下率82％，精轧进行6个道次，在轧制过程中形成高密度位错；之后以50-55℃/s强冷到卷取温度530℃，之后进行酸洗、平整、性能检测、包装、最终产品。
6.进一步的：高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为：C：0.11％、Si：0.5％、Mn：2.20％、Cr：2％、Ni：1.0％、Al：0.5％、Cu：0.2％、Mo：0.3％、Co：0.15％、W：0.15％、Nb：0.15％、Ti：0.1％、Ta：0.05％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002％、B：0.001％、其余为Fe和不可避免的杂质。
7.进一步的：高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为：C：0.14％、Si：0.6％、Mn：2.50％、Cr：3％、Ni：1.2％、Al：0.8％、Cu：0.3％、Mo：0.4％、Co：0.25％、W：0.25％、Nb：0.2％、Ti：0.15％、Ta：0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.0035％、B：0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质。
本发明的铸造工艺推荐采用连铸工艺，连铸工艺重点控制浇铸温度，以细化原始铸态组织。为控制连铸坯中心Mn偏析，采用电磁搅拌工艺，具体是连铸二冷区采用电磁搅拌+重压下功能，电磁搅拌电流300-320A，频率8-15Hz，重压下压下量30-35mm；中间包过热度15-25℃，出结晶器的铸坯厚度为70-150mm。
接着，说明本发明的化学成分的限定理由。此处，关于成分的％意味着质量％。
C是重要的固溶强化元素，是获得高强度的保证，C含量太低时，同一临界退火加热时铁素体和奥氏体两相区内的奥氏体量减少，难于保证强度，C含量太高时，一方面降低韧性，同时影响焊接性。在本发明中控制C：0.05-0.15％，优选C：0.11-0.14％。
Si是铁素体固溶强化元素，强烈提高强度，Si是钢中主要的脱氧元素，具有很强的固溶强化作用，但Si含量过高将使钢的塑性和韧性下降，并且使冶炼困难和易形成夹杂物，恶化钢的抗疲劳性能。在本发明中控制Si：0.5-0.6％。
Mn可强烈提高淬透性和强度，Mn含量过低时，强化效果差；Mn含量过高时，强化效果趋于稳定，但成本提高，且会引起偏析。在本发明中控制Mn：2.2-2.5％。
Cr和Mo：Cr可改善临界退火时奥氏体的淬透性，当钢种C含量增加时，可进一步增加贝氏体数量，另外，Cr可促进C向奥氏体扩散，降低铁素体的屈服强度。但含量过高时将破坏延展性。Mo是碳化物形成元素，在临界加热区内多数溶解，有效提高奥氏体的淬透性，有利于获得强韧性匹配。因此Cr：0.5-3.5％、Mo：0.3-0.4％，优选Cr：2-3％、Mo：0.3-0.4％。
Co和W置换出在晶格中的元素，抑制钢的氧化；W是是强碳化物形成元素，提高钢的高温强度和耐热性，综合考虑成本因素，Co：0.15-0.25％、W：0.15-0.25％。
Ti和Nb：Ti是强碳化物元素，析出强化，细化晶粒。Nb的作用与Ti相似，但比Ti更强烈，常见的超细晶钢中Nb、Ti微合金化元素含量并没有本发明高，主要是因为常见钢中Nb、Ti含量高会引起成本、质量缺陷、浇铸问题，但本发明通过对生产工艺，特别是精炼工艺、连铸工艺、保护渣等材料的调整，解决了这一难题，本发明优选Nb：0.15-0.2％、Ti：0.1-0.15％。
Ni可提高钢的淬透性、耐蚀性和保证钢的韧性、强度。Ni延迟高温下的Cr碳氮化物的析出，因此Ni含量为0.3-1.3％，优选是1.0-1.2％。
Al是为了脱氧而加入钢中的元素。在脱氧完全后，Al降低了钢板中的O的含量，以改善钢板的时效性能。此外，添加适量的Al还有利于细化晶粒，从而改善钢材的强韧性能。本发明将Al含量进行了调整，远远高于一般钢板Al含量(通常是≤0.1％)，主要是考虑到Al作为通过固溶强化使钢的高温强度增加、提高护板摩擦、高温疲劳特性。因此Al：0.5-0.8％。
Cu通过析出富Cu相实现析出强化，提高钢的强度，此外，加入适量的Cu元素，还能够增加钢的耐大气腐蚀性能，但Cu是扩大γ相区元素，降低疲劳性能，因此，Cu：0.2-0.3％。
Ta可以提高强度、导致碳氮化物等显著硬质化，因此Ta：0.05-0.1％。
P作为钢中有害夹杂对钢的机械性能，P含量需要控制在≤0.010％。
S作为钢中有害夹杂对钢的性能具有很大的损害作用，S含量需要控制在≤0.002％。
N的控制范围与Ti的控制范围相对应，N含量过低，生成TiN粒子数量少、尺寸大，不能起到改善钢的晶粒细化；但是N含量过高时，钢中自由[N]增加，损害韧性。因此N：0.002-0.0035％。
B强烈抑制先共析铁素体形成，促进贝氏体等低温相变组织的形成，因此固溶B对于获得贝氏体等低温相变组织而提高钢板的强度至关重要。B还可以改善韧性，因此B：0.001-0.003％。
在本发明的保护渣与钢液接触时也不会发生，也不会发生Al2O3的还原，这是因为保护渣中即使有Al2O3，也会与CaO、BaO等结合成稳定化合物，在有活性高的氧化物如Fe2O3、MnO、SiO2存在时，不会发生Al2O3的还原，满足润滑要求，铸坯表面保护渣层均匀，结晶器内无渣圈，铸坯无夹渣，无拉漏，钢中无增铝现象，本发明的保护渣不会向钢液中增铝。
与现有技术相比，本发明技术效果包括：
1、本发明通过精确控制产品成分、生产工艺，保证组织板坯在力学性能的均匀性，在具有高强度、高韧性、高塑性，便于冲压成形、拓宽了使用场合。
2、本发明中，通过对合金元素的精确控制，避免了以增加合金数量来换取性能的提高，节约了工艺成本，提高了生产效率。
3、本发明通过合理的化学成分设计，并采取控轧控冷工艺，最终钢板的微观组织铁素体晶粒尺寸平均为3.0-4.0μm，碳化物平均粒径在20-40nm，还有富Cu相析出，富Cu相中含有CuS、CuCrN，组织中以体积百分比计为超细晶铁素体占92-94％、其余为珠光体和/或贝氏体；屈服强度为1200-1320MPa，抗拉强度为1400-1500MPa，伸长率为26-29％。
具体实施方式
下面参考示例实施方式对本发明技术方案作详细说明。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明更全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。
实施例1
一种高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为：C：0.11-0.14％、Si：0.5-0.6％、Mn：2.20-2.50％、Cr：2-3％、Ni：1.0-1.2％、Al：0.5-0.8％、Cu：0.2-0.3％、Mo：0.3-0.4％、Co：0.15-0.25％、W：0.15-0.25％、Nb：0.15-0.2％、Ti：0.1-0.15％、Ta：0.05-0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质，
核心步骤如下：(1)冶炼：KR铁水预处理脱S，并控制铁水中S≤0.005％，之后进行顶底复吹转炉冶炼，铁水与废钢的质量比是7-9∶1，先加废钢，后加铁水，转炉终点碱度为3.5-3.8；出钢温度为1580-1620℃；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢；
(2)精炼：先加入铝线、萤石、石灰，控制底吹氩流量当炉渣完全白渣后停止通电；大力搅拌脱硫，控制底吹氩流量在600-700L/min，在此状态下搅拌10-15min，之后控制底吹氩流量在80-100L/min，在此状态下搅拌8-10min，再次通电调整熔池温度便于出钢，软吹停止吹氩，结束LF精炼；后进行VD精炼：VD精炼工艺中钢水真空处理要求在真空度≤67Pa下保持时间10-15分钟，同时采用软吹氩搅拌，真空处理结束后，根据钢水情况适当调整喂CaSi丝数量，喂CaSi丝结束后，继续进行软吹操作，保证软吹时间5-8分钟，钢水出站氢含量为0-2ppm，严格控制钢水到达连铸台的温度；
(3)连铸工艺：全程吹氩保护，避免钢水氧化，控制连铸过程增氮；采用中包覆盖剂避免钢水裸露，二冷水按照低碳合金钢配水模式，选用低碳合金保护渣；连铸二冷区采用电磁搅拌+重压下功能，电磁搅拌电流300-320A，频率8-15Hz，重压下压下量30-35mm；中间包过热度15-25℃，出结晶器的铸坯厚度为70-150mm；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(CaO+BaO)40～45％，SiO2 40～45％，碱度为0.9～1.0，(Fe2O3+MnO)1～3％，(B2O3+Na2O)5～15％，C 1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(4)加热和轧制：钢坯装进加热炉，加热温度1180-1185℃，加热时间70-90min，出加热炉后进行高压水除鳞，压力为20-25MPa，粗轧开轧温度为1050-1060℃，单道次压下率＞20％，末道次压下率≥30％，粗轧进行5个道次，进行再结晶，细化奥氏体晶粒，终轧温度910-915℃，之后以8-10℃/min的冷却速度冷却至精轧开轧温度880-890℃，终轧温度为820-830℃，累计压下率78-88％，精轧进行6个道次，在轧制过程中形成高密度位错；之后以50-55℃/s强冷到卷取温度480-550℃，之后进行酸洗、平整、性能检测、包装、最终产品。
最终钢板的微观组织铁素体晶粒尺寸平均为3.0-4.0μm，碳化物平均粒径在20-40nm，还有富Cu相析出，富Cu相中含有CuS、CuCrN，组织中以体积百分比计为超细晶铁素体占92-94％、其余为珠光体和/或贝氏体；屈服强度为1200-1320MPa，抗拉强度为1400-1500MPa，伸长率为26-29％。
实施例2
一种高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为：C：0.11-0.14％、Si：0.5-0.6％、Mn：2.20-2.50％、Cr：2-3％、Ni：1.0-1.2％、Al：0.5-0.8％、Cu：0.2-0.3％、Mo：0.3-0.4％、Co：0.15-0.25％、W：0.15-0.25％、Nb：0.15-0.2％、Ti：0.1-0.15％、Ta：0.05-0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质，
核心步骤如下：(1)冶炼：KR铁水预处理脱S，并控制铁水中S≤0.005％，之后进行顶底复吹转炉冶炼，铁水与废钢的质量比是7-9∶1，先加废钢，后加铁水，转炉终点碱度为3.5-3.8；出钢温度为1580-1620℃；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢；
(2)精炼：先加入铝线、萤石、石灰，控制底吹氩流量当炉渣完全白渣后停止通电；大力搅拌脱硫，控制底吹氩流量在600-700L/min，在此状态下搅拌10-15min，之后控制底吹氩流量在80-100L/min，在此状态下搅拌8-10min，再次通电调整熔池温度便于出钢，软吹停止吹氩，结束LF精炼；后进行VD精炼：VD精炼工艺中钢水真空处理要求在真空度≤67Pa下保持时间10-15分钟，同时采用软吹氩搅拌，真空处理结束后，根据钢水情况适当调整喂CaSi丝数量，喂CaSi丝结束后，继续进行软吹操作，保证软吹时间5-8分钟，钢水出站氢含量为0-2ppm，严格控制钢水到达连铸台的温度；
(3)连铸工艺：全程吹氩保护，避免钢水氧化，控制连铸过程增氮；采用中包覆盖剂避免钢水裸露，二冷水按照低碳合金钢配水模式，选用低碳合金保护渣；连铸二冷区采用电磁搅拌+重压下功能，电磁搅拌电流300-320A，频率8-15Hz，重压下压下量30-35mm；中间包过热度15-25℃，出结晶器的铸坯厚度为70-150mm；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(CaO+BaO)43％，SiO2 43％，碱度为0.9～1.0，(Fe2O3+MnO)1～3％，(B2O3+Na2O)10％，C 1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(4)加热和轧制：钢坯装进加热炉，加热温度1180-1185℃，加热时间70-90min，出加热炉后进行高压水除鳞，压力为20-25MPa，粗轧开轧温度为1050-1060℃，单道次压下率＞20％，末道次压下率≥30％，粗轧进行5个道次，进行再结晶，细化奥氏体晶粒，终轧温度910-915℃，之后以8-10℃/min的冷却速度冷却至精轧开轧温度880-890℃，终轧温度为820-830℃，累计压下率78-88％，精轧进行6个道次，在轧制过程中形成高密度位错；之后以50-55℃/s强冷到卷取温度480-550℃，之后进行酸洗、平整、性能检测、包装、最终产品。
最终钢板的微观组织铁素体晶粒尺寸平均为3.0-4.0μm，碳化物平均粒径在20-40nm，还有富Cu相析出，富Cu相中含有CuS、CuCrN，组织中以体积百分比计为超细晶铁素体占92-94％、其余为珠光体和/或贝氏体；屈服强度为1200-1300MPa，抗拉强度为1400-1480MPa，伸长率为26-28％。
实施例3
一种高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为：C：0.11-0.14％、Si：0.5-0.6％、Mn：2.20-2.50％、Cr：2-3％、Ni：1.0-1.2％、Al：0.5-0.8％、Cu：0.2-0.3％、Mo：0.3-0.4％、Co：0.15-0.25％、W：0.15-0.25％、Nb：0.15-0.2％、Ti：0.1-0.15％、Ta：0.05-0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质，
核心步骤如下：(1)冶炼：KR铁水预处理脱S，并控制铁水中S≤0.005％，之后进行顶底复吹转炉冶炼，铁水与废钢的质量比是7-9∶1，先加废钢，后加铁水，转炉终点碱度为3.5-3.8；出钢温度为1580-1620℃；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢；
(2)精炼：先加入铝线、萤石、石灰，控制底吹氩流量当炉渣完全白渣后停止通电；大力搅拌脱硫，控制底吹氩流量在600-700L/min，在此状态下搅拌10-15min，之后控制底吹氩流量在80-100L/min，在此状态下搅拌8-10min，再次通电调整熔池温度便于出钢，软吹停止吹氩，结束LF精炼；后进行VD精炼：VD精炼工艺中钢水真空处理要求在真空度≤67Pa下保持时间10-15分钟，同时采用软吹氩搅拌，真空处理结束后，根据钢水情况适当调整喂CaSi丝数量，喂CaSi丝结束后，继续进行软吹操作，保证软吹时间5-8分钟，钢水出站氢含量为0-2ppm，严格控制钢水到达连铸台的温度；
(3)连铸工艺：全程吹氩保护，避免钢水氧化，控制连铸过程增氮；采用中包覆盖剂避免钢水裸露，二冷水按照低碳合金钢配水模式，选用低碳合金保护渣；连铸二冷区采用电磁搅拌+重压下功能，电磁搅拌电流300-320A，频率8-15Hz，重压下压下量30-35mm；中间包过热度15-25℃，出结晶器的铸坯厚度为70-150mm；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(CaO+BaO)40～45％，SiO2 40～45％，碱度为0.9～1.0，(Fe2O3+MnO)1～3％，(B2O3+Na2O)5～15％，C 1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(4)加热和轧制：钢坯装进加热炉，加热温度1180℃，加热时间80min，出加热炉后进行高压水除鳞，压力为23MPa，粗轧开轧温度为1055℃，单道次压下率＞20％，末道次压下率≥30％，粗轧进行5个道次，进行再结晶，细化奥氏体晶粒，终轧温度910℃，之后以8℃/min的冷却速度冷却至精轧开轧温度885℃，终轧温度为825℃，累计压下率82％，精轧进行6个道次，在轧制过程中形成高密度位错；之后以50-55℃/s强冷到卷取温度530℃，之后进行酸洗、平整、性能检测、包装、最终产品。
最终钢板的微观组织铁素体晶粒尺寸平均为3.0-4.0μm，碳化物平均粒径在20-40nm，还有富Cu相析出，富Cu相中含有CuS、CuCrN，组织中以体积百分比计为超细晶铁素体占92-94％、其余为珠光体和/或贝氏体；屈服强度为1240-1320MPa，抗拉强度为1400-1500MPa，伸长率为26.5-28.5％。
对比例1
一种高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为：C≤0.1％、Si≤0.45％、Mn≤2.0％、Cr≤1％、Ni：1.0-1.2％、Al：0.5-0.8％、Cu：0.2-0.3％、Mo：0.3-0.4％、Co：0.15-0.25％、W：0.15-0.25％、Nb：0.15-0.2％、Ti：0.1-0.15％、Ta：0.05-0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质，
核心步骤如下：(1)冶炼：KR铁水预处理脱S，并控制铁水中S≤0.005％，之后进行顶底复吹转炉冶炼，铁水与废钢的质量比是7-9∶1，先加废钢，后加铁水，转炉终点碱度为3.5-3.8；出钢温度为1580-1620℃；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢；
(2)精炼：先加入铝线、萤石、石灰，控制底吹氩流量当炉渣完全白渣后停止通电；大力搅拌脱硫，控制底吹氩流量在600-700L/min，在此状态下搅拌10-15min，之后控制底吹氩流量在80-100L/min，在此状态下搅拌8-10min，再次通电调整熔池温度便于出钢，软吹停止吹氩，结束LF精炼；后进行VD精炼：VD精炼工艺中钢水真空处理要求在真空度≤67Pa下保持时间10-15分钟，同时采用软吹氩搅拌，真空处理结束后，根据钢水情况适当调整喂CaSi丝数量，喂CaSi丝结束后，继续进行软吹操作，保证软吹时间5-8分钟，钢水出站氢含量为0-2ppm，严格控制钢水到达连铸台的温度；
(3)连铸工艺：全程吹氩保护，避免钢水氧化，控制连铸过程增氮；采用中包覆盖剂避免钢水裸露，二冷水按照低碳合金钢配水模式，选用低碳合金保护渣；连铸二冷区采用电磁搅拌+重压下功能，电磁搅拌电流300-320A，频率8-15Hz，重压下压下量30-35mm；中间包过热度15-25℃，出结晶器的铸坯厚度为70-150mm；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(CaO+BaO)40～45％，SiO2 40～45％，碱度为0.9～1.0，(Fe2O3+MnO)1～3％，(B2O3+Na2O)5～15％，C 1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(4)加热和轧制：钢坯装进加热炉，加热温度1180-1185℃，加热时间70-90min，出加热炉后进行高压水除鳞，压力为20-25MPa，粗轧开轧温度为1050-1060℃，单道次压下率＞20％，末道次压下率≥30％，粗轧进行5个道次，进行再结晶，细化奥氏体晶粒，终轧温度910-915℃，之后以8-10℃/min的冷却速度冷却至精轧开轧温度880-890℃，终轧温度为820-830℃，累计压下率78-88％，精轧进行6个道次，在轧制过程中形成高密度位错；之后以50-55℃/s强冷到卷取温度480-550℃，之后进行酸洗、平整、性能检测、包装、最终产品。
最终钢板的微观组织铁素体晶粒尺寸平均为5-6μm，碳化物平均粒径在40-50nm，还有富Cu相析出，富Cu相中含有CuS、CuCrN，组织中以体积百分比计为超细晶铁素体占88-90％、其余为珠光体和/或贝氏体；屈服强度为1080-1120MPa，抗拉强度为1230-1300MPa，伸长率为22-25％。
对比例2
一种高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为：C：0.11-0.14％、Si：0.5-0.6％、Mn：2.20-2.50％、Cr：2-3％、Ni＜1.0％、Al＜0.5％、Cu＜0.2％、Mo＜0.3％、Co＜0.15％、W：0.15-0.25％、Nb：0.15-0.2％、Ti：0.1-0.15％、Ta：0.05-0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质，
核心步骤如下：(1)冶炼：KR铁水预处理脱S，并控制铁水中S≤0.005％，之后进行顶底复吹转炉冶炼，铁水与废钢的质量比是7-9∶1，先加废钢，后加铁水，转炉终点碱度为3.5-3.8；出钢温度为1580-1620℃；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢；
(2)精炼：先加入铝线、萤石、石灰，控制底吹氩流量当炉渣完全白渣后停止通电；大力搅拌脱硫，控制底吹氩流量在600-700L/min，在此状态下搅拌10-15min，之后控制底吹氩流量在80-100L/min，在此状态下搅拌8-10min，再次通电调整熔池温度便于出钢，软吹停止吹氩，结束LF精炼；后进行VD精炼：VD精炼工艺中钢水真空处理要求在真空度≤67Pa下保持时间10-15分钟，同时采用软吹氩搅拌，真空处理结束后，根据钢水情况适当调整喂CaSi丝数量，喂CaSi丝结束后，继续进行软吹操作，保证软吹时间5-8分钟，钢水出站氢含量为0-2ppm，严格控制钢水到达连铸台的温度；
(3)连铸工艺：全程吹氩保护，避免钢水氧化，控制连铸过程增氮；采用中包覆盖剂避免钢水裸露，二冷水按照低碳合金钢配水模式，选用低碳合金保护渣；连铸二冷区采用电磁搅拌+重压下功能，电磁搅拌电流300-320A，频率8-15Hz，重压下压下量30-35mm；中间包过热度15-25℃，出结晶器的铸坯厚度为70-150mm；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(CaO+BaO)40～45％，SiO2 40～45％，碱度为0.9～1.0，(Fe2O3+MnO)1～3％，(B2O3+Na2O)5～15％，C 1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(4)加热和轧制：钢坯装进加热炉，加热温度1180-1185℃，加热时间70-90min，出加热炉后进行高压水除鳞，压力为20-25MPa，粗轧开轧温度为1050-1060℃，单道次压下率＞20％，末道次压下率≥30％，粗轧进行5个道次，进行再结晶，细化奥氏体晶粒，终轧温度910-915℃，之后以8-10℃/min的冷却速度冷却至精轧开轧温度880-890℃，终轧温度为820-830℃，累计压下率78-88％，精轧进行6个道次，在轧制过程中形成高密度位错；之后以50-55℃/s强冷到卷取温度480-550℃，之后进行酸洗、平整、性能检测、包装、最终产品。
最终钢板的微观组织铁素体晶粒尺寸平均为4.5-5.5μm，碳化物平均粒径在40-55nm，还有富Cu相析出，富Cu相中含有CuS、CuCrN，组织中以体积百分比计为超细晶铁素体占88-91％、其余为珠光体和/或贝氏体；屈服强度为1100-1150MPa，抗拉强度为1260-1320MPa，伸长率为23-25％。
对比例3
一种高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为：C：0.11-0.14％、Si：0.5-0.6％、Mn：2.20-2.50％、Cr：2-3％、Ni：1.0-1.2％、Al：0.5-0.8％、Cu：0.2-0.3％、Mo：0.3-0.4％、Co：0.15-0.25％、Nb＜0.1％、Ti＜0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质，
核心步骤如下：(1)冶炼：KR铁水预处理脱S，并控制铁水中S≤0.005％，之后进行顶底复吹转炉冶炼，铁水与废钢的质量比是7-9∶1，先加废钢，后加铁水，转炉终点碱度为3.5-3.8；出钢温度为1580-1620℃；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢；
(2)精炼：先加入铝线、萤石、石灰，控制底吹氩流量当炉渣完全白渣后停止通电；大力搅拌脱硫，控制底吹氩流量在600-700L/min，在此状态下搅拌10-15min，之后控制底吹氩流量在80-100L/min，在此状态下搅拌8-10min，再次通电调整熔池温度便于出钢，软吹停止吹氩，结束LF精炼；后进行VD精炼：VD精炼工艺中钢水真空处理要求在真空度≤67Pa下保持时间10-15分钟，同时采用软吹氩搅拌，真空处理结束后，根据钢水情况适当调整喂CaSi丝数量，喂CaSi丝结束后，继续进行软吹操作，保证软吹时间5-8分钟，钢水出站氢含量为0-2ppm，严格控制钢水到达连铸台的温度；
(3)连铸工艺：全程吹氩保护，避免钢水氧化，控制连铸过程增氮；采用中包覆盖剂避免钢水裸露，二冷水按照低碳合金钢配水模式，选用低碳合金保护渣；连铸二冷区采用电磁搅拌+重压下功能，电磁搅拌电流300-320A，频率8-15Hz，重压下压下量30-35mm；中间包过热度15-25℃，出结晶器的铸坯厚度为70-150mm；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(CaO+BaO)40～45％，SiO2 40～45％，碱度为0.9～1.0，(Fe2O3+MnO)1～3％，(B2O3+Na2O)5～15％，C 1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(4)加热和轧制：钢坯装进加热炉，加热温度1180-1185℃，加热时间70-90min，出加热炉后进行高压水除鳞，压力为20-25MPa，粗轧开轧温度为1050-1060℃，单道次压下率＞20％，末道次压下率≥30％，粗轧进行5个道次，进行再结晶，细化奥氏体晶粒，终轧温度910-915℃，之后以8-10℃/min的冷却速度冷却至精轧开轧温度880-890℃，终轧温度为820-830℃，累计压下率78-88％，精轧进行6个道次，在轧制过程中形成高密度位错；之后以50-55℃/s强冷到卷取温度480-550℃，之后进行酸洗、平整、性能检测、包装、最终产品。
最终钢板的微观组织铁素体晶粒尺寸平均为3.0-4.0μm，碳化物平均粒径在50-60nm，还有富Cu相析出，富Cu相中含有CuS、CuCrN，组织中以体积百分比计为超细晶铁素体占88-91％、其余为珠光体和/或贝氏体；屈服强度为1070-1220MPa，抗拉强度为1200-1300MPa，伸长率为23-25.5％。
对比例4
一种高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为：C：0.11-0.14％、Si：0.5-0.6％、Mn：2.20-2.50％、Cr：2-3％、Ni：1.0-1.2％、Al：0.5-0.8％、Cu：0.2-0.3％、Mo：0.3-0.4％、Co：0.15-0.25％、W：0.15-0.25％、Nb：0.15-0.2％、Ti：0.1-0.15％、Ta：0.05-0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质，
核心步骤如下：(1)冶炼：KR铁水预处理脱S，并控制铁水中S≤0.005％，之后进行顶底复吹转炉冶炼，铁水与废钢的质量比是7-9∶1，先加废钢，后加铁水，转炉终点碱度为3.5-3.8；出钢温度为1580-1620℃；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢；
(2)精炼：先加入铝线、萤石、石灰，控制底吹氩流量当炉渣完全白渣后停止通电；大力搅拌脱硫，控制底吹氩流量在600-700L/min，在此状态下搅拌10-15min，之后控制底吹氩流量在80-100L/min，在此状态下搅拌8-10min，再次通电调整熔池温度便于出钢，软吹停止吹氩，结束LF精炼；后进行VD精炼：VD精炼工艺中钢水真空处理要求在真空度≤67Pa下保持时间10-15分钟，同时采用软吹氩搅拌，真空处理结束后，根据钢水情况适当调整喂CaSi丝数量，喂CaSi丝结束后，继续进行软吹操作，保证软吹时间5-8分钟，钢水出站氢含量为0-2ppm，严格控制钢水到达连铸台的温度；
(3)连铸工艺：全程吹氩保护，避免钢水氧化，控制连铸过程增氮；采用中包覆盖剂避免钢水裸露，二冷水按照低碳合金钢配水模式，选用低碳合金保护渣；连铸二冷区采用电磁搅拌+重压下功能，电磁搅拌电流300-320A，频率8-15Hz，重压下压下量30-35mm；中间包过热度15-25℃，出结晶器的铸坯厚度为70-150mm；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：CaO 30～35％，SiO2 40～45％，Al2O3 10-12％,(Fe2O3+MnO)1～3％，(B2O3+Na2O)5～15％，C 1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(4)加热和轧制：钢坯装进加热炉，加热温度1180-1185℃，加热时间70-90min，出加热炉后进行高压水除鳞，压力为20-25MPa，粗轧开轧温度为1050-1060℃，单道次压下率＞20％，末道次压下率≥30％，粗轧进行5个道次，进行再结晶，细化奥氏体晶粒，终轧温度910-915℃，之后以8-10℃/min的冷却速度冷却至精轧开轧温度880-890℃，终轧温度为820-830℃，累计压下率78-88％，精轧进行6个道次，在轧制过程中形成高密度位错；之后以50-55℃/s强冷到卷取温度480-550℃，之后进行酸洗、平整、性能检测、包装、最终产品。
最终钢板的微观组织铁素体晶粒尺寸平均为4.5-6.0μm，碳化物平均粒径在30-50nm，还有富Cu相析出，富Cu相中含有CuS、CuCrN，组织中以体积百分比计为超细晶铁素体占88-91％、其余为珠光体和/或贝氏体；屈服强度为1150-1200MPa，抗拉强度为1200-1350MPa，伸长率为20-24％。
对比例5
一种高强度高塑性超细晶钢板，其成分重量百分比为：C：0.11-0.14％、Si：0.5-0.6％、Mn：2.20-2.50％、Cr：2-3％、Ni：1.0-1.2％、Al：0.5-0.8％、Cu：0.2-0.3％、Mo：0.3-0.4％、Co：0.15-0.25％、W：0.15-0.25％、Nb：0.15-0.2％、Ti：0.1-0.15％、Ta：0.05-0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质，
核心步骤如下：(1)冶炼：KR铁水预处理脱S，并控制铁水中S≤0.005％，之后进行顶底复吹转炉冶炼，铁水与废钢的质量比是7-9∶1，先加废钢，后加铁水，转炉终点碱度为3.5-3.8；出钢温度为1580-1620℃；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢；
(2)精炼：先加入铝线、萤石、石灰，控制底吹氩流量当炉渣完全白渣后停止通电；大力搅拌脱硫，控制底吹氩流量在600-700L/min，在此状态下搅拌10-15min，之后控制底吹氩流量在80-100L/min，在此状态下搅拌8-10min，再次通电调整熔池温度便于出钢，软吹停止吹氩，结束LF精炼；后进行VD精炼：VD精炼工艺中钢水真空处理要求在真空度≤67Pa下保持时间10-15分钟，同时采用软吹氩搅拌，真空处理结束后，根据钢水情况适当调整喂CaSi丝数量，喂CaSi丝结束后，继续进行软吹操作，保证软吹时间5-8分钟，钢水出站氢含量为0-2ppm，严格控制钢水到达连铸台的温度；
(3)连铸工艺：全程吹氩保护，避免钢水氧化，控制连铸过程增氮；采用中包覆盖剂避免钢水裸露，二冷水按照低碳合金钢配水模式，选用低碳合金保护渣；连铸二冷区采用电磁搅拌+重压下功能，电磁搅拌电流300-320A，频率8-15Hz，重压下压下量30-35mm；中间包过热度15-25℃，出结晶器的铸坯厚度为70-150mm；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(CaO+BaO)40～45％，SiO2 40～45％，碱度为0.9～1.0，(Fe2O3+MnO)1～3％，(B2O3+Na2O)5～15％，C 1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(4)加热和轧制：钢坯装进加热炉，加热温度1180-1185℃，加热时间70-90min，出加热炉后进行高压水除鳞，压力为20-25MPa，粗轧开轧温度为1050-1060℃，单道次压下率＞20％，末道次压下率≥30％，粗轧进行5个道次，进行再结晶，细化奥氏体晶粒，终轧温度910-915℃，之后以8-10℃/min的冷却速度冷却至精轧开轧温度880-890℃，终轧温度为820-830℃，累计压下率78-88％，精轧进行6个道次，在轧制过程中形成高密度位错；之后以1-30℃/s强冷到卷取温度480-550℃，之后进行酸洗、平整、性能检测、包装、最终产品。
最终钢板的微观组织铁素体晶粒尺寸平均为15-20μm，碳化物平均粒径在40-70nm，还有富Cu相析出，富Cu相中含有CuS、CuCrN，组织中以体积百分比计为超细晶铁素体占30-40％、其余为珠光体和/或贝氏体；屈服强度为1000-1080MPa，抗拉强度为1100-1240MPa，伸长率为16-19％。
对比例6
一种高强度高塑性超细晶钢板，其成分重量百分比为：C：0.11-0.14％、Si：0.5-0.6％、Mn：2.20-2.50％、Cr：2-3％、Ni：1.0-1.2％、Al：0.5-0.8％、Cu：0.2-0.3％、Mo：0.3-0.4％、Co：0.15-0.25％、W：0.15-0.25％、Nb：0.15-0.2％、Ti：0.1-0.15％、Ta：0.05-0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质，
核心步骤如下：(1)冶炼：KR铁水预处理脱S，并控制铁水中S≤0.005％，之后进行顶底复吹转炉冶炼，铁水与废钢的质量比是7-9∶1，先加废钢，后加铁水，转炉终点碱度为3.5-3.8；出钢温度为1580-1620℃；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢；
(2)精炼：先加入铝线、萤石、石灰，控制底吹氩流量当炉渣完全白渣后停止通电；大力搅拌脱硫，控制底吹氩流量在600-700L/min，在此状态下搅拌10-15min，之后控制底吹氩流量在80-100L/min，在此状态下搅拌8-10min，再次通电调整熔池温度便于出钢，软吹停止吹氩，结束LF精炼；后进行VD精炼：VD精炼工艺中钢水真空处理要求在真空度≤67Pa下保持时间10-15分钟，同时采用软吹氩搅拌，真空处理结束后，根据钢水情况适当调整喂CaSi丝数量，喂CaSi丝结束后，继续进行软吹操作，保证软吹时间5-8分钟，钢水出站氢含量为0-2ppm，严格控制钢水到达连铸台的温度；
(3)连铸工艺：全程吹氩保护，避免钢水氧化，控制连铸过程增氮；采用中包覆盖剂避免钢水裸露，二冷水按照低碳合金钢配水模式，选用低碳合金保护渣；连铸二冷区采用电磁搅拌+重压下功能，电磁搅拌电流300-320A，频率8-15Hz，重压下压下量30-35mm；中间包过热度15-25℃，出结晶器的铸坯厚度为70-150mm；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(CaO+BaO)40～45％，SiO2 40～45％，碱度为0.9～1.0，(Fe2O3+MnO)1～3％，(B2O3+Na2O)5～15％，C 1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(4)加热和轧制：钢坯装进加热炉，加热温度1180-1185℃，加热时间70-90min，出加热炉后进行高压水除鳞，压力为20-25MPa，粗轧开轧温度为1050-1060℃，单道次压下率＞20％，末道次压下率≥30％，粗轧进行5个道次，进行再结晶，细化奥氏体晶粒，终轧温度910-915℃，之后以8-10℃/min的冷却速度冷却至精轧开轧温度880-890℃，终轧温度为820-830℃，累计压下率78-88％，精轧进行6个道次，在轧制过程中形成高密度位错；之后以50-55℃/s强冷到卷取温度600-650℃，之后进行酸洗、平整、性能检测、包装、最终产品。
最终钢板的微观组织铁素体晶粒尺寸平均为10-18μm，碳化物平均粒径在40-60nm，还有富Cu相析出，富Cu相中含有CuS、CuCrN，组织中以体积百分比计为超细晶铁素体占40-50％、其余为珠光体和/或贝氏体；屈服强度为1050-1170MPa，抗拉强度为1150-1250MPa，伸长率为18-22％。
本发明所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能,够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，基于篇幅限制无法做到各个元素、各个工艺参数的单一变量试验，而应在权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为所附权利要求所涵盖。

Claims (7)

1.一种高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为含有C：0.05-0.15％、Si：0.5-0.6％、Mn：2.20-2.50％、Cr：0.5-3.5％、Ni：0.3-1.3％、Al：0.05-0.8％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质。
2.一种高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为：C：0.11-0.14％、Si：0.5-0.6％、Mn：2.20-2.50％、Cr：2-3％、Ni：1.0-1.2％、Al：0.5-0.8％、Cu：0.2-0.3％、Mo：0.3-0.4％、Co：0.15-0.25％、W：0.15-0.25％、Nb：0.15-0.2％、Ti：0.1-0.15％、Ta：0.05-0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质，经冶炼、精炼、连铸、粗轧、精轧、卷取、酸洗、平整、性能检测、包装、最终产品，最终钢板的微观组织铁素体晶粒尺寸平均为3.0-4.0μm，碳化物平均粒径在20-40nm，还有富Cu相析出，富Cu相中含有CuS、CuCrN，组织中以体积百分比计为超细晶铁素体占92-94％、其余为珠光体和/或贝氏体；屈服强度为1200-1320MPa，抗拉强度为1400-1500MPa，伸长率为26-29％。
3.一种如权利要求2所述高强度高塑性超细晶钢板的生产工艺，核心步骤如下：(1)冶炼：KR铁水预处理脱S，并控制铁水中S≤0.005％，之后进行顶底复吹转炉冶炼，铁水与废钢的质量比是7-9∶1，先加废钢，后加铁水，转炉终点碱度为3.5-3.8；出钢温度为1580-1620℃；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢；
(2)精炼：先加入铝线、萤石、石灰，控制底吹氩流量当炉渣完全白渣后停止通电；大力搅拌脱硫，控制底吹氩流量在600-700L/min，在此状态下搅拌10-15min，之后控制底吹氩流量在80-100L/min，在此状态下搅拌8-10min，再次通电调整熔池温度便于出钢，软吹停止吹氩，结束LF精炼；后进行VD精炼：VD精炼工艺中钢水真空处理要求在真空度≤67Pa下保持时间10-15分钟，同时采用软吹氩搅拌，真空处理结束后，根据钢水情况适当调整喂CaSi丝数量，喂CaSi丝结束后，继续进行软吹操作，保证软吹时间5-8分钟，钢水出站氢含量为0-2ppm，严格控制钢水到达连铸台的温度；
(3)连铸工艺：全程吹氩保护，避免钢水氧化，控制连铸过程增氮；采用中包覆盖剂避免钢水裸露，二冷水按照低碳合金钢配水模式，选用低碳合金保护渣；连铸二冷区采用电磁搅拌+重压下功能，电磁搅拌电流300-320A，频率8-15Hz，重压下压下量30-35mm；中间包过热度15-25℃，出结晶器的铸坯厚度为70-150mm；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(CaO+BaO)40～45％，SiO2 40～45％，碱度为0.9～1.0，(Fe2O3+MnO)1～3％，(B2O3+Na2O)5～15％，C 1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm；
(4)加热和轧制：钢坯装进加热炉，加热温度1180-1185℃，加热时间70-90min，出加热炉后进行高压水除鳞，压力为20-25MPa，粗轧开轧温度为1050-1060℃，单道次压下率＞20％，末道次压下率≥30％，粗轧进行5个道次，进行再结晶，细化奥氏体晶粒，终轧温度910-915℃，之后以8-10℃/min的冷却速度冷却至精轧开轧温度880-890℃，终轧温度为820-830℃，累计压下率78-88％，精轧进行6个道次，在轧制过程中形成高密度位错；之后以50-55℃/s强冷到卷取温度480-550℃，之后进行酸洗、平整、性能检测、包装、最终产品。
4.如权利要求3所述高强度高塑性超细晶钢板的生产工艺，步骤(3)连铸工艺：全程吹氩保护，避免钢水氧化，控制连铸过程增氮；采用中包覆盖剂避免钢水裸露，二冷水按照低碳合金钢配水模式，选用低碳合金保护渣；连铸二冷区采用电磁搅拌+重压下功能，电磁搅拌电流300-320A，频率8-15Hz，重压下压下量30-35mm；中间包过热度15-25℃，出结晶器的铸坯厚度为70-150mm；连铸过程使用保护渣，保护渣的成分按质量百分数计算为：(CaO+BaO)43％，SiO2 43％，碱度为0.9～1.0，(Fe2O3+MnO)1～3％，(B2O3+Na2O)10％，C 1～2％，其余为不可避免的杂质0～5％；保护渣的加入量是0.3～0.5kg/t钢，液渣层厚度是10～15mm。
5.如权利要求3所述高强度高塑性超细晶钢板的生产工艺，步骤(4)加热和轧制：钢坯装进加热炉，加热温度1180℃，加热时间80min，出加热炉后进行高压水除鳞，压力为23MPa，粗轧开轧温度为1055℃，单道次压下率＞20％，末道次压下率≥30％，粗轧进行5个道次，进行再结晶，细化奥氏体晶粒，终轧温度910℃，之后以8℃/min的冷却速度冷却至精轧开轧温度885℃，终轧温度为825℃，累计压下率82％，精轧进行6个道次，在轧制过程中形成高密度位错；之后以50-55℃/s强冷到卷取温度530℃，之后进行酸洗、平整、性能检测、包装、最终产品。
6.如权利要求3所述高强度高塑性超细晶钢板的生产工艺，高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为：C：0.11％、Si：0.5％、Mn：2.20％、Cr：2％、Ni：1.0％、Al：0.5％、Cu：0.2％、Mo：0.3％、Co：0.15％、W：0.15％、Nb：0.15％、Ti：0.1％、Ta：0.05％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002％、B：0.001％、其余为Fe和不可避免的杂质。
7.如权利要求3所述高强度高塑性超细晶钢板的生产工艺，高强度高塑性超细晶钢板，钢板成分以重量百分比计为：C：0.14％、Si：0.6％、Mn：2.50％、Cr：3％、Ni：1.2％、Al：0.8％、Cu：0.3％、Mo：0.4％、Co：0.25％、W：0.25％、Nb：0.2％、Ti：0.15％、Ta：0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.0035％、B：0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质。
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