CN109513863A - 一种插针牙板模具、插针生产工艺以及系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种插针牙板模具、插针生产工艺以及系统，所述插针牙板模具包括第一模具以及与第一模具相配合的第二模具；所述第一模具上设置有第一斜面凸筋和第一挡边，所述第二模具上设置有与所述第一挡边相配合的第二斜面凸筋，以及与所述第一斜面凸筋相配合的第二挡边；所述第一挡边的一端设置有斜面凹槽。本发明通过第一斜面凸筋和第二斜面凸筋对插针进行搓牙，避免了插针出现毛刺的问题，从而提高了插针的精度。

Description

一种插针牙板模具、插针生产工艺以及系统
技术领域
本发明涉及插针加工技术领域，特别涉及一种插针牙板模具、插针生产工艺以及系统。
背景技术
插针是一种安装于电连接器，将电连接器与其他用的装置进行电连接的针形构件，该插针一端为与电连接器焊接的焊接端，另一端为插入其他用电装置的插接端。目前，传统的插针主要采用先冷镦成型后扭断的工艺，这种加工工艺会使得插针的扭断位置存在较大的毛刺，并且扭断位置形状不统一，从而使得插针无法应用于对性能要求高的产品上，从而限制了插针的适用范围。
发明内容
鉴于现有技术的不足，本发明旨在提供一种插针牙板模具、插针生产工艺以及系统。
本发明所采用的技术方案如下：
一种插针牙板模具，其包括第一模具以及与第一模具相配合的第二模具；所述第一模具上设置有第一斜面凸筋和第一挡边，所述第二模具上设置有与所述第一挡边相配合的第二斜面凸筋，以及与所述第一斜面凸筋相配合的第二挡边；所述第一挡边的一端设置有斜面凹槽。
所述插针牙板模具，其中，所述第一斜面凸筋和第二斜面凸筋均位于所述第一挡边和第二挡边之间。
所述插针牙板模具，其中，所述第一斜面凸筋与第二挡边相接触，所述第二斜面凸筋与第一挡边相接触，并且所述第一斜面凸筋和第二斜面凸筋之间的距离等于插针的长度。
所述插针牙板模具，其中，所述第二斜面凸筋的斜面的倾斜方向与第一斜面凸筋的斜面的倾斜方向相同，并且第一斜面凸筋的最大厚度与第二斜面凸筋的最大厚度相等。
所述插针牙板模具，其中，所述第二模具的长度小于第一模具的长度，当第一模具与第二模具相配合时，所述第二模具的一端与所述第一模具未设置斜面凹槽的的一端齐平，另一端与第一模具的另一端的距离小于等于斜面凹槽的长度。
一种插针生产工艺，其应用如上任一所述插针牙板模具，其包括以下步骤：
a、选料：根据插针尺寸选择线材，并将线材置于送料器上；
b、成型：将线材由送料器送至成型机内进行冷间锻造以达到半成品之形状及长度；
c、搓牙：将半成品由成型机送至装配有插针牙板模具的搓牙机内，并通过搓牙机带动所述第一模具和第二模具相对运行以将插针两端形成产品所需形状。
所述插针生产工艺，其中，所述半产品包括插针本体以及端部，所述端部覆盖插针本体的一端并沿周向延伸出所述插针本体。
所述插针生产工艺，其中，在所述步骤c中，所述半成品的端部置于所述斜面凹槽内。
所述插针生产工艺，其中，在所述步骤C中，所述第一模具和第二模具均由第一斜面凸筋/第二斜面凸筋的厚度小的一端想厚度大的一端运动。
一种插针生产系统，其包括依次设置的上料器、成型机以及搓牙机，所述搓牙机配置有如上任一所述的插针牙板模具。
有益效果：与现有技术相比，本发明提供了一种插针牙板模具、插针生产工艺以及系统，所述插针牙板模具包括第一模具以及与第一模具相配合的第二模具；所述第一模具上设置有第一斜面凸筋和第一挡边，所述第二模具上设置有与所述第一挡边相配合的第二斜面凸筋，以及与所述第一斜面凸筋相配合的第二挡边；所述第一挡边的一端设置有斜面凹槽。本发明通过第一斜面凸筋和第二斜面凸筋对插针进行搓牙，避免了插针出现毛刺的问题，从而提高了插针的精度。
附图说明
图1为本发明提供的插针牙板模具的结构示意图。
图2为本发明提供的插针牙板模具的中第一模具的结构示意图。
图3为本发明提供的插针牙板模具的中第二模具的结构示意图。
图4为本发明提供的插针生产工艺的流程图。
图5为本发明提供的插针生产工艺中插针半成品的结构示意图。
图6为本发明提供的插针生产工艺中插针成品的结构示意图。
图7为本发明提供的插针生产系统中上料器的结构示意图。
具体实施方式
本发明提供一种插针牙板模具、插针生产工艺以及系统，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
下面结合附图，通过对实施例的描述，对发明内容作进一步说明。
本实施例提供了一种插针牙板模具，如图1-3所示，所述插针牙板模具包括第一模具1和第二模具2，所述第一模具1和第二模具2相配合以形成具有容纳空间的插针牙板模具。所述第一模具1上设置有第一斜面凸筋14和第一挡边12，所述第二模具2上设置有与所述第一挡边12相配合的第二斜面凸筋23，以及与所述第一斜面凸筋14相配合的第二挡边22；所述第一挡边12的一端设置有斜面凹槽13，当待加工插针置于所述插针牙板模具时，待加工插针的端部置于所述斜面凹槽13内，并通过所述斜面凹槽13支撑所述待加工插针，避免所述待加工插针在重力作用下脱离插针牙板模具。同时，所述通过所述第一斜面凸筋14与第二模具2的距离和第二斜面凸筋23与第一模具1的距离逐渐变小，来使得带加工插针的两端逐渐变细而达到要求。
所述第一模具1还包括第一模具本体11，所述第一挡边12和第一斜面凸筋14均设置于所述第一模具本体11上，并且所述第一挡边12和第一斜面凸筋14位于所述第一模具本体11的同一侧。所述第一挡边12沿竖直方向位于所述第一斜面凸筋14的上方，并且所述第一挡边12相对于所述模具本体的延伸方向与所述第一斜面凸筋14相对于所述第一模具本体11的方向相同。所述第一挡边12凸出的高度可以大于等于所述第一斜面凸筋14凸出的最大高度，这样当所述第一挡边12与第二模具2相接触时，所述第一斜面凸筋14与第二模具2之间可以相处一个逐渐变小的第一缝隙，通过所述第一缝隙对待加工插针进行打磨。
进一步，如图2所示，第一斜面凸筋14为楔形结构，其包括第一面141、第二面142、第三面143和第四面，所述第一面141、第二面142为四边形，所述第三面143为三角形，所述第一面141的第一顶点与第二面142的第一顶点重合，所述第一面141的第二顶点、第二面142的第二顶点和第三面143的顶点重合，所述第一面141的第三顶点和第四顶点所在的边、第三面143的底边以及所述第二面142的第三顶点和第四顶点所在的边位于同一平面上并依次连接形成一四边形，所述第四面与所述第一模具本体11相贴合，以形成设置于第一模具本体上的第一斜面凸筋14。
如图3所示，所述第二模具2包括第二模具本体21，所述第二挡边22与第二斜面凸筋23均设置于所述第二模具本体21上。所述第二模具本体21设置有第二挡边22和第二斜面凸筋23的一面与第一模具本体11设置有第一挡边12和第一斜面凸筋14的一面相对布置。所述第二挡边22沿竖直方向位于所述第二斜面凸筋23的下方，以使得所述第一斜面凸筋14和第二斜面凸筋23均位于所述第一挡边12和第二挡边22之间。其中，所述第二挡边22凸出的高度可以大于等于所述第二斜面凸筋23凸出的最大高度，这样当所述第二挡边22与第一模具本体11相接触时，所述第二斜面凸筋23与第一模具本体11之间可以相处一个逐渐变小的第二缝隙，通过所述第二缝隙对待加工插针进行打磨。
进一步，所述第二斜面凸筋23包括第一凸筋部和第二凸筋部，所述第一凸筋部是有三个三角形面，分别记为第一三角形面，第二三角形面和第三三角形面，所述第一三角形面的底边和第二三角形的底边重合，第三三角形面的顶点与第一三角形面底边位于第二模具本体21上的端点重合。所述第三三角形面的底边的两端端点分别与第一三角形面的顶点和第二三角形面的顶点重合且均位于第二模具本体21上。第二凸筋部与第一斜面凸筋14结构基本相同，其不同之处仅在于第一面为五边形面，所述第一斜面凸筋14中与第一面的第一顶点沿第二模具本体21延伸形成边，所述边的两个顶点分别与所述第三三角形面的底边的两端端点分别与第一三角形面的顶点和第二三角形面的顶点重合。
进一步，所述第一斜面凸筋14与第二挡边22相接触，所述第二斜面凸筋23与第一挡边12相接触，并且所述第一斜面凸筋14和第二斜面凸筋23之间的距离等于插针的长度。其中，所述第二斜面凸筋23的斜面的倾斜方向与第一斜面凸筋14的斜面的倾斜方向相同，并且第一斜面凸筋14的最大厚度与第二斜面凸筋23的最大厚度相等，这样所述第一缝隙和第二缝隙相同，可以使得插针两端的针头一致。此外，为了便于所述待加工插针置于所述斜面凹槽13内并卡持于第一模具1和第二模具2之间，所述第二模具2的长度小于第一模具1的长度，当第一模具1与第二模具2相配合时，所述第二模具2的一端与所述第一模具1未设置斜面凹槽13的的一端齐平，另一端与第一模具1的另一端的距离小于等于斜面凹槽13的长度。这样待加工插针可以进入插针牙板模具中间，并通过斜面凹槽13卡在插针牙板模具中就，插针牙板模具在搓牙机的带动相对运动，通过第一斜面凸筋14和第二倾斜凸筋对待加工插针进行挤压而形成所需产品形状。
基于上述插针牙板模具，本发明还提供了一种插针生产工艺，如图4所示，其应用如上任一所述插针牙板模具，其包括以下步骤：
S10、选料：根据插针尺寸选择线材，并将线材置于送料器上；
S20、成型：将线材由送料器送至成型机内进行冷间锻造以达到半成品之形状及长度；
S30、搓牙：将半成品由成型机送至装配有插针牙板模具的搓牙机内，并通过搓牙机带动所述第一模具和第二模具相对运行以将插针两端形成产品所需形状。
具体地来说，所述线材可以是是符合尺寸的铜棒，也可以是将铜棒通过盘元冷拉至所需尺寸。如图5所示，所述半产品包括插针本体以及端部，所述端部覆盖插针本体的一端并沿周向延伸出所述插针本体。当所述半成品置于插针牙板模具中时，所述半成品的端部置于所述斜面凹槽内，并通过所述端部与斜面凹槽配合，所述半成品卡持于所述插针牙板模具中，当插针牙板模具在搓牙机的带动相对运动，第一斜面凸筋与第二模具之间的缝隙和第二倾斜凸筋与第一模具之间的缝隙均逐渐变形，以将半成品的两端挤压成如图6所示的插针形状。其中，所述第一模具和第二模具均由第一斜面凸筋/第二斜面凸筋的厚度小的一端想厚度大的一端运动。
基于上述插针牙板模具，本发明还提供了一种插针生产工艺，所述插针生产系统包括依次设置的上料器、成型机以及搓牙机，所述搓牙机配置有如上任一所述的插针牙板模具。其中，所述上料器可以采用如图7所示的上料器。所述成型机可以采用螺栓成型机，所述搓牙机可以采用螺栓搓牙机，并且所述螺栓搓牙机配置如上任一所述的插针牙板模具。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种插针牙板模具，其特征在于，其包括第一模具以及与第一模具相配合的第二模具；所述第一模具上设置有第一斜面凸筋和第一挡边，所述第二模具上设置有与所述第一挡边相配合的第二斜面凸筋，以及与所述第一斜面凸筋相配合的第二挡边；所述第一挡边的一端设置有斜面凹槽。
2.根据权利要求1所述插针牙板模具，其特征在于，所述第一斜面凸筋和第二斜面凸筋均位于所述第一挡边和第二挡边之间。
3.根据权利要求2所述插针牙板模具，其特征在于，所述第一斜面凸筋与第二挡边相接触，所述第二斜面凸筋与第一挡边相接触，并且所述第一斜面凸筋和第二斜面凸筋之间的距离等于插针的长度。
4.根据权利要求1所述插针牙板模具，其特征在于，所述第二斜面凸筋的斜面的倾斜方向与第一斜面凸筋的斜面的倾斜方向相同，并且第一斜面凸筋的最大厚度与第二斜面凸筋的最大厚度相等。
5.根据权利要求1所述插针牙板模具，其特征在于，所述第二模具的长度小于第一模具的长度，当第一模具与第二模具相配合时，所述第二模具的一端与所述第一模具未设置斜面凹槽的的一端齐平，另一端与第一模具的另一端的距离小于等于斜面凹槽的长度。
6.一种插针生产工艺，其特征在于，应用如权利要求1-5任一所述插针牙板模具，其包括以下步骤：
a、选料：根据插针尺寸选择线材，并将线材置于送料器上；
b、成型：将线材由送料器送至成型机内进行冷间锻造以达到半成品之形状及长度；
c、搓牙：将半成品由成型机送至装配有插针牙板模具的搓牙机内，并通过搓牙机带动所述第一模具和第二模具相对运行以将插针两端形成产品所需形状。
7.根据权利要求6所述插针生产工艺，其特征在于，所述半产品包括插针本体以及端部，所述端部覆盖插针本体的一端并沿周向延伸出所述插针本体。
8.根据权利要求7所述插针生产工艺，其特征在于，在所述步骤c中，所述半成品的端部置于所述斜面凹槽内。
9.根据权利要求6所述插针生产工艺，其特征在于，在所述步骤c中，所述第一模具和第二模具均由第一斜面凸筋/第二斜面凸筋的厚度小的一端想厚度大的一端运动。
10.一种插针生产系统，其特征在于，所述插针生产系统包括依次设置的上料器、成型机以及搓牙机，所述搓牙机配置有如权利要求1-5任一所述的插针牙板模具。
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