CN109467195A - 反硝化膨胀床及含硝氮废水处理方法 - Google Patents

反硝化膨胀床及含硝氮废水处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种反硝化膨胀床及含硝氮废水处理方法，该反硝化膨胀床包括：缺氧膨胀床反应器，所述缺氧膨胀床反应器自下而上分别为底部配水区、缺氧反应区及三相分离区；出水罐及自清洗过滤器，所述出水罐内部设置有出水区及混合区，所述出水区连通于所述三相分离区及所述混合区，所述混合区通过所述自清洗过滤器连通于所述底部配水区；其中，所述缺氧膨胀床反应器底部设置有配水板，用于分隔底部配水区和缺氧反应区；所述缺氧膨胀床反应器顶部设置有三相分离器。该反硝化膨胀床能够有效避免水流短路现象的发生。

Description

反硝化膨胀床及含硝氮废水处理方法
技术领域
本发明属于废水处理技术领域，更具体地涉及一种反硝化膨胀床及含硝氮废水处理方法。
背景技术
反硝化是通过微生物缺氧生化反应将硝酸盐还原为氮气，是污水脱氮最常用的生化工艺。
按微生物的生长形态，又可以将生化反应分为活性污泥法和生物膜法，生物膜法保有微生物量大，处理负荷高，但生物膜工艺仍存在以下弊端：(1)塑料材质的填料不易挂膜；(2)陶粒等无机材料的填料容易挂膜，但由于采用固定床运行，经常发生填料层局部堵塞，进而导致水流短路，影响处理效果。
因此，有必要研发一种能够避免水流短路的反硝化膨胀床及含硝氮废水处理方法。
发明内容
本发明提供了一种反硝化膨胀床及含硝氮废水处理方法，该反硝化膨胀床能够有效避免水流短路现象的发生。
为了实现上述目的，本发明的一方面提供了一种反硝化膨胀床，所述反硝化膨胀床包括：
缺氧膨胀床反应器，所述缺氧膨胀床反应器自下而上分别为底部配水区、缺氧反应区及三相分离区；
出水罐及自清洗过滤器，所述出水罐内部设置有出水区及混合区，所述出水区连通于所述三相分离区及所述混合区，所述混合区通过所述自清洗过滤器连通于所述底部配水区；
其中，所述缺氧膨胀床反应器底部设置有配水板，用于分隔底部配水区和缺氧反应区；所述缺氧膨胀床反应器顶部设置有三相分离器。
本发明的另一方面提供了一种含硝氮废水处理方法，所述含硝氮废水处理方法包括：
含硝氮废水和外加碳源从顶部进入出水罐的混合区；然后与缺氧膨胀床反应器的出水混合后进入自清洗过滤器，对含有少量填料颗粒的含硝氮废水进行过滤截留；
不含填料颗粒的含硝氮废水送入底部配水区，通过配水板实现均匀布水，然后输送至缺氧反应区对含硝氮废水进行还原，得到被还原后的脱氮废水和氮气；
被还原后的脱氮废水和氮气一并向上输送至三相分离区，通过三相分离器对氮气、水流夹带的填料颗粒及水流进行分离；
总出水经由出水区排出反硝化膨胀床。
本发明的有益效果在于：
1)缺氧膨胀床反应器正常运行时处于膨胀状态，避免固定床可能产生的水流短路；固、液两相的流态有利于微生物的生长和传质，提高生物反应效率。
2)在缺氧膨胀床反应器内设置三相分离器，可避免反硝化产生N2对出水的扰动以及小颗粒填料随水流流失。
3)采用强制水流循环，提高生物反应过程的稳定性和抗冲击性。
4)通过颗粒填料的设置，比表面积大，可有效提高单位体积填料内的微生物量，进而提高反应器的容积负荷。
本发明的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
通过结合附图对本发明示例性实施方式进行更详细的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本发明示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
图1示出了根据本发明的一个实施例的反硝化膨胀床的示意图。
附图标记说明：
1、滤头；2、配水板；3、填料；4、三相分离器；5、转刷；6、集水槽；7、膨环形栅网；8、氮气管；9、氮气管阀门；10、反应器出水管；11、总出水管；12、隔板；13、出水罐回流水管；14、自清洗过滤器排污管；15、自清洗过滤器出水管阀门；16、循环泵出水止回阀；17、循环泵出水阀门；18、循环泵出水管；19、缺氧膨胀床反应器；20、出水罐；21、自清洗过滤器；22、循环泵；101、底部配水区；102、缺氧反应区；103、三相分离区；201、出水区；202、混合区。
具体实施方式
下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。
根据本发明的一方面提供了一种反硝化膨胀床，包括：
缺氧膨胀床反应器，所述缺氧膨胀床反应器自下而上分别为底部配水区、缺氧反应区及三相分离区；
出水罐及自清洗过滤器，所述出水罐内部设置有出水区及混合区，所述出水区连通于所述三相分离区及所述混合区，所述混合区通过所述自清洗过滤器连通于所述底部配水区；
其中，所述缺氧膨胀床反应器底部设置有配水板，用于分隔底部配水区和缺氧反应区；所述缺氧膨胀床反应器顶部设置有三相分离器。
具体地，含硝氮废水和外加碳源从顶部进入混合区；含硝氮废水和外加碳源与缺氧膨胀床反应器的出水混合后进入自清洗过滤器对含有少量填料颗粒的含硝氮废水进行过滤截留；不含填料颗粒的含硝氮废水通过底部配水区输送至缺氧反应区对含硝氮废水进行还原；被还原后的脱氮废水输送至三相分离区，通过三相分离器对氮气、填料颗粒及水流进行分离；水流经由反应器出水管输送出水区。水流自动分成两股：与含硝氮废水进水等量的出水排出反硝化膨胀床，其余的水流进入混合区，实现水流循环。
作为优选方案，所述三相分离器包括中心管及多个上下叠置的扩口罩体，所述中心管连通于扩口罩体顶部中心处，多个所述扩口罩体的扩口端向下。
作为优选方案，所述三相分离区顶部周边设置有集水槽，所述集水槽内侧设置有环形栅网，所述环形栅网内侧设置有转刷，所述集水槽通过反应器出水管连通于所述出水罐的出水区。
作为优选方案，所述出水罐上部为柱形，下部为锥形；所述出水区与所述混合区之间通过隔板相隔，且通过底部条缝相连通，所述隔板的设置方式使得出水区上宽下窄；所述出水区一侧设置有总出水管。
作为优选方案，所述出水罐顶部设置有废水入口及碳源入口，所述废水入口及所述碳源入口连通于所述混合区。
作为优选方案，还包括氮气入口，所述氮气入口设置于所述底部配水区一侧。
作为优选方案，还包括循环泵，所述循环泵设置在所述自清洗过滤器与所述底部配水区连通的管路上。
作为优选方案，所述配水板上安装有多个滤头。进一步优选地，滤头在配水板均匀布置。
作为优选方案，所述缺氧反应区用于填充粒状填料，所述粒状填料优选为比重大于1的颗粒状填料，所述粒状填料进一步为核桃壳颗粒和/或活性炭颗粒。
更优选地，所述粒状填料的粒径为1.5-4mm
具体地，缺氧膨胀床反应器内水流自下向上，向上的水流使缺氧膨胀床内填料颗粒处于流化状态。
根据本发明一种具体实施方式，所述缺氧膨胀床反应器为立式筒体结构，横截面为圆形，自下而上分别为底部配水区、缺氧反应区和三相分离区；底部配水区以配水板和缺氧反应区相隔，配水板上安装滤头；缺氧反应区为空腔构造，内部填装粒状填料；在三相分离区的中心位置设置三相分离器，三相分离区顶部周边设置集水槽；集水槽内侧设环形栅网，环形栅网内侧设转刷，转刷由电动机驱动；集水槽与缺氧膨胀床反应器出水口相连通。
优选地，缺氧反应区的高度与横截面直径之比不小于3。
根据本发明一种具体实施方式，所述出水罐上部为筒形、下部为锥形，横截面为圆形或矩形，出水罐分为出水区和混合区，含硝氮废水和外加碳源从顶部进入混合区，和硝氮废水进水等量的出水从出水区排出，出水区和混合区由隔板相隔，缺氧膨胀床反应器的出水自流进入出水罐的出水区，出水区上宽下窄，由出水管口控制出水区液位，出水区与混合区由底部条缝相连通，出水区内水流经过条缝进入混合区。
具体地，出水罐混合区出水进入自清洗过滤器，在自清洗过滤器内实现少量填料颗粒与含硝氮废水的分离，含硝氮废水进入循环泵，循环泵出水进入底部配水区；底部配水区上部还设置氮气接口。
本发明反硝化膨胀床进行废水处理的基本原理是：缺氧膨胀床反应器、出水罐、自清洗过滤器、循环泵之间通过管线形成水流循环，缺氧膨胀床反应器装载的填料上生长生物膜，在水流流经填料的过程中，含有硝氮的废水被生物膜中的缺氧菌转化为氮气，实现生物脱硝反应。
根据本发明的另一方面提供了一种含硝氮废水处理方法，包括：
含硝氮废水和外加碳源从顶部进入出水罐的混合区；然后与缺氧膨胀床反应器的出水混合后进入自清洗过滤器，对含有少量填料颗粒的含硝氮废水进行过滤截留；
不含填料颗粒的含硝氮废水送入底部配水区，通过配水板实现均匀布水，然后输送至缺氧反应区对含硝氮废水进行还原，得到被还原后的脱氮废水和氮气；
被还原后的脱氮废水和氮气一并向上输送至三相分离区，通过三相分离器对氮气、水流夹带的填料颗粒及水流进行分离；
总出水(包括分离的水流)经由出水区排出反硝化膨胀床。
根据本发明的方法，上向水流流速要足够大以使填料颗粒膨胀，整个填料层的膨胀率控制在15％～30％，含硝废水通过填料层时被反硝化菌还原，转化为氮气随水流一并向上流动，通过三相分离器时，氮气被收集到三相分离器中心筒从液面析出；水流夹带的大部分填料颗粒回落至床层，小部分填料颗粒被环形栅网截留进而回落至床层，为避免污泥堵塞环形栅网，反应器顶部设置转刷，并由电动机驱动；水流流出反应器，实现气、液、固三相分离。
本发明的废水脱硝缺氧膨胀床工艺相关条件及参数如下：
缺氧膨胀床反应器内循环水流使填料层处于膨胀状态
Qc≥A0uc (1)
Qc——循环流量，m3/h；
A0——缺氧膨胀床反应器填料区横截面积，m2；
uc——填料的临界流化速度，根据试验确定，m/h；
实施例
图1示出了根据本发明的一个实施例的反硝化膨胀床的示意图。
该反硝化膨胀床包括：缺氧膨胀床反应器19、出水罐20、自清洗过滤器21、循环泵22及附属的管线；
所述缺氧膨胀床反应器19为立式筒体结构，横截面为圆形，自下而上分别为底部配水区101、缺氧反应区102和三相分离区103；底部配水区以配水板2和缺氧反应区102相隔，配水板2上安装滤头1；缺氧反应区102为空腔构造，内部填装粒状填料3；在三相分离区103的中心位置设置三相分离器4，三相分离区103顶部周边设置集水槽6；集水槽6内侧设环形栅网7，环形栅网内侧设转刷5，转刷5由电动机驱动；集水槽6与缺氧膨胀床反应器19出水口相连通；
所述出水罐20上部为筒形、下部为锥形，横截面为圆形或矩形，出水罐20分为出水区201和混合区202，含硝氮废水和外加碳源从顶部进入混合区202，和硝氮废水进水等量的出水从出水区201排出，出水区201和混合区202由隔板12相隔，缺氧膨胀床反应器19的出水自流进入出水罐20的出水区201，出水区上宽下窄，由出水管口控制出水区201液位，出水区201与混合区202由底部条缝相连通，出水区201内水流经过条缝进入混合区202；
出水罐20混合区202出水进入自清洗过滤器21，在自清洗过滤器21内实现少量填料颗粒与含硝氮废水的分离，含硝氮废水进入循环泵22，循环泵22出水进入底部配水区101；底部配水区101上部还设置氮气管8，氮气管8上设置有氮气管阀门9。
含硝氮废水在本发明的缺氧膨胀床生化工艺中处理过程具体如下：
含硝废水进入出水罐20的混合区202，必要的碳源也投加到混合区，含硝废水和碳源与缺氧膨胀床反应器19的出水混合后，进入自清洗过滤器21，缺氧膨胀床反应器19出水带出的未被环形栅网7截留的少量填料颗粒被自清洗过滤器21截留，不含填料颗粒的水流通过循环泵22送入到缺氧膨胀床反应器19的底部配水区101，通过配水板2上安装的滤头1实现均匀布水。上向水流流速要足够大以使填料颗粒膨胀，整个填料层的膨胀率控制在15％～30％，含硝废水通过填料层时被反硝化菌还原，转化为氮气随水流一并向上流动，通过三相分离器4时，氮气被收集到三相分离器4中心筒从液面析出；水流夹带的大部分填料颗粒回落至床层，小部分填料颗粒被环形栅网7截留进而回落至床层，为避免污泥堵塞环形栅网7，缺氧膨胀床反应器19顶部设置转刷5，并由电动机驱动；水流流出反应器，实现气、液、固三相分离。
缺氧膨胀床反应器19的出水进入出水罐20的出水区201，这股水流自动分成两股：与进水等量的出水排出处理系统，其余的水流经出水罐筒壁和隔板12间形成的条缝进入混合区202，实现水流循环。由于水流流经条缝产生水头损失，出水区201的液位要比混合区202液位高，以保证无含硝进水和碳源进入到处理系统出水中。
运行中随着微生物的增殖，缺氧膨胀床反应器19内微生物量逐渐增大，当达到一定程度时，在缺氧膨胀床反应器19的底部配水区101鼓入氮气，氮气和循环液流一起通过滤头进入床层中，气水混合对床层中填料颗粒进行擦洗，使过厚的生物膜脱落，随液流进入出水罐20的出水区201，并由出水一并带出处理系统。
缺氧膨胀床反应器为直筒形，直径3.3m，配水区高度为1.2m，缺氧反应高度15.9m，三相分离区高度2.9m，总高度20m。
缺氧膨胀床反应器填料采用核桃壳，粒径2.5～3.0mm，密度1200kg/m3，初始孔隙率0.42，填料区横截面直径3.3m，实验得出膨胀流速为32m/h，则循环流量为：
Qc＝0.785×3.32×32＝273m3/h
静态填料厚度11m，填料体积为：
VP＝0.785×3.32×11＝94m3
膨胀率取30％，膨胀后床层厚度为：
He＝(1+30％)×11＝14.3m
填料区的NO3-N去除负荷为：
NNO3＝7.0×(3000-100)×24/(94×1000)＝5.2kg/m3.d。
经计算碳源不足，需补充碳源，补充碳源采用甲醇。硝态氮的氧当量理论值2.86，甲醇的理论COD为1.5，需投加的甲醇量为：
氮气产量：
某含硝废水，COD＝2000mg/L，NO3-N＝3000mg/L，Q＝7.0m3/h，采用本发明的缺氧膨胀床反硝化处理工艺，出水达到COD≤500mg/L；NO3-N≤100mg/L。
以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (10)

1.一种反硝化膨胀床，其特征在于，所述反硝化膨胀床包括：
缺氧膨胀床反应器，所述缺氧膨胀床反应器自下而上分别为底部配水区、缺氧反应区及三相分离区；
出水罐及自清洗过滤器，所述出水罐内部设置有出水区及混合区，所述出水区连通于所述三相分离区及所述混合区，所述混合区通过所述自清洗过滤器连通于所述底部配水区；
其中，所述缺氧膨胀床反应器底部设置有配水板，用于分隔底部配水区和缺氧反应区；所述缺氧膨胀床反应器顶部设置有三相分离器。
2.根据权利要求1所述的反硝化膨胀床，其特征在于，所述三相分离器包括中心管及多个上下叠置的扩口罩体，所述中心管连通于扩口罩体顶部中心处，多个所述扩口罩体的扩口端向下。
3.根据权利要求1所述的反硝化膨胀床，其特征在于，所述三相分离区顶部周边设置有集水槽，所述集水槽内侧设置有环形栅网，所述环形栅网内侧设置有转刷，所述集水槽通过反应器出水管连通于所述出水罐的出水区。
4.根据权利要求1所述的反硝化膨胀床，其特征在于，所述出水罐上部为柱形，下部为锥形；所述出水区与所述混合区之间通过隔板相隔，且通过底部条缝相连通，所述隔板的设置方式使得出水区上宽下窄；所述出水区一侧设置有总出水管。
5.根据权利要求1所述的反硝化膨胀床，其特征在于，所述出水罐顶部设置有废水入口及碳源入口，所述废水入口及所述碳源入口连通于所述混合区。
6.根据权利要求1所述的反硝化膨胀床，其特征在于，还包括氮气入口，所述氮气入口设置于所述底部配水区一侧。
7.根据权利要求1所述的反硝化膨胀床，其特征在于，还包括循环泵，所述循环泵设置在所述自清洗过滤器与所述底部配水区连通的管路上。
8.根据权利要求1所述的反硝化膨胀床，其特征在于，所述配水板上安装有多个滤头。
9.根据权利要求1所述的反硝化膨胀床，其特征在于，所述缺氧反应区用于填充粒状填料，所述粒状填料优选为比重大于1的颗粒状填料，所述粒状填料进一步优选为核桃壳颗粒和/或活性炭颗粒。
10.利用权利要求1-9中任意一项所述的反硝化膨胀床进行的含硝氮废水处理方法，其特征在于，所述含硝氮废水处理方法包括：
含硝氮废水和外加碳源从顶部进入出水罐的混合区；然后与缺氧膨胀床反应器的出水混合后进入自清洗过滤器，对含有少量填料颗粒的含硝氮废水进行过滤截留；
不含填料颗粒的含硝氮废水送入底部配水区，通过配水板实现均匀布水，然后输送至缺氧反应区对含硝氮废水进行还原，得到被还原后的脱氮废水和氮气；
被还原后的脱氮废水和氮气一并向上输送至三相分离区，通过三相分离器对氮气、水流夹带的填料颗粒及水流进行分离；
总出水经由出水区排出反硝化膨胀床。
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