CN109467186B

CN109467186B - 一种氨氮废水部分预亚硝化-厌氧氨氧化高效脱氮方法

Info

Publication number: CN109467186B
Application number: CN201811454800.5A
Authority: CN
Inventors: 汪晓军; 冯兴会; 陈振国
Original assignee: Foshan Huaer Ammonium Biotechnology Co ltd; South China University of Technology SCUT
Current assignee: Foshan Huaer Ammonium Biotechnology Co ltd; South China University of Technology SCUT
Priority date: 2018-11-30
Filing date: 2018-11-30
Publication date: 2021-10-29
Anticipated expiration: 2038-11-30
Also published as: CN109467186A

Abstract

本发明属于氨氮废水处理的技术领域，公开了一种氨氮废水部分预亚硝化‑厌氧氨氧化高效脱氮方法。方法：1)向装有氨氮吸附填料的装置中接种硝化污泥，进行生物挂膜培养；2)将碱度与氨氮废水混合，于曝气条件下，在装有氨氮吸附填料的装置中进行部分预亚硝化；3)预亚硝化后的出水通入厌氧氨氧化反应器中，补充碱度，曝气，然后进行厌氧氨氧化反应，实现氨氮废水的脱氮。本发明先预亚硝化，降低了高浓度氨氮废水在高pH值下，产生高浓度FA对微生物的毒性作用；结合预亚硝化降低了厌氧氨氧化装置中的曝气量，避免破坏厌氧氨氧化颗粒污泥或菌胶团。本发明的方法简单，实现高效脱氮。

Description

一种氨氮废水部分预亚硝化-厌氧氨氧化高效脱氮方法

技术领域

本发明属于氨氮废水处理的技术领域，具体涉及一种氨氮废水部分预亚硝化-厌氧氨氧化高效脱氮方法。

背景技术

废水中的氨氮，排放到自然水体，引起自然水体的富营养化，使水质变差，故废水中的氨氮必须脱除，达到排放标准。生物法脱除废水中的氨氮，是现今最常用，最经济的处理方法。按脱氮过程，主要有三种生物脱氮方法：1、硝化-反硝化法：目前，应用最为广泛的脱氮工艺，如：污水处理厂的A²O法，氧化沟法等都采用这种脱氮工艺，它的原理是先将水中的氨氮通过氨氧化菌(AOB)转化为亚硝氮，再通过氮氧化菌(NOB)转化为硝态氮，在有碳源的厌氧条件下，反硝化作用将其转化为氮气而脱氨；2、亚硝化-反硝化法：该方法将水中的氨氮通过氨氧化菌(AOB)转化为亚硝氮，然后，在需要较少的碳源条件下(相对于硝化-反硝化法)，直接将亚硝氮通过反硝化转化为氮气而脱除；3、厌氧氨氧化法：该方法将部分氨氮亚硝化，然后亚硝氮与氨氮以一定比例在厌氧氨氧化菌的作用下，转化为氮气。整个反应只需要将部分氨氮亚硝化，曝气量少，同时不需要额外添加碳源，被视为节能、低碳的生物脱氮方法。

综合对比以上三种生物脱氮过程，硝化-反硝化所需碳源最多，且氨氮氧化过程所需的氧气也最多，能耗最大，但由于该反应比较容易实现，目前仍广泛使用。而亚硝化-反硝化、厌氧氨氧化，因需要的碳源较少或不需要碳源，且能耗低，是近年来研究开发和工程应用的热点。由于氨氮在氨氧化菌(AOB)的作用下转化为亚硝氮后，很容易进一步被氮氧化菌(NOB)氧化为硝态氮，故如何抑制NOB，将氨氮氧化过程控制为以亚硝化为主，使亚硝氮得以累积，成为亚硝化-反硝化、厌氧氨氧化的关键。

厌氧氨氧化是目前最经济的生物脱氮方法，在厌氧氨氧化反应器中，虽然厌氧氨氧化所需的曝气量只有完全硝化-反硝化曝气量的四分之一左右，但要脱除大量的氨氮，特别是脱除氨氮的负荷较大时，厌氧氨氧化需要相当大的曝气量，且大量的曝气亦会破坏厌氧氨氧化颗粒污泥，从而削弱甚至抑制厌氧氨氧化反应；此外，对于高浓度氨氮废水，一次性添加大量的碱度不仅会带来高pH环境，且必将导致游离氨(FA)大幅增加，不利于厌氧氨氧化。

发明内容

为了能够降低生物脱氮成本，提高脱氮效率，同时也为了克服上述亚硝化-反硝化、厌氧氨氧化的缺点和不足，本发明目的在于提供一种氨氮废水部分预亚硝化-厌氧氨氧化高效脱氮方法。本发明将部分预亚硝化与厌氧氨氧化串联结合，以碳酸钠(或碳酸氢钠)作为氨氮部分预亚硝化的碱度供体，实现氨氮废水的部分预亚硝化。通过氨氮废水的部分预亚硝化，可避免一次性向厌氧氨氧化反应器中投加大量的碱度，部分氨氮的转化，使得氨氮的浓度降低，同时碱度在亚硝化过程中被消耗；再补充部分碱度，使得FA维持在不抑制厌氧氨氧化菌活性的范围，提高厌氧氨氧化的效率。此预亚硝化方法，适用于浓度为250-1500mg/L氨氮废水。采用本发明方法实现氨氮废水的部分预亚硝化，然后，在厌氧氨氧化反应器中，通过厌氧氨氧化的作用脱除高氨氮废水中的氨氮。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种氨氮废水部分预亚硝化-厌氧氨氧化高效脱氮方法，包括以下步骤：

(1)向装有氨氮吸附填料的装置中接种硝化污泥，进行生物挂膜培养并形成生物填料滤床，作为部分预亚硝化的反应装置；

(2)将碱度与氨氮废水混合，通入上述装有氨氮吸附填料的装置中，曝气，控制水力停留时间实现部分预亚硝化；所述碱度由碳酸钠或碳酸氢钠提供所述碱度与氨氮的质量比为0.5-3.0；所述碱度的投加量是根据废水中氨氮亚硝化所需碱度计算碳酸钠或碳酸氢钠的投加量；

(3)将步骤(2)中预亚硝化后的出水通入厌氧氨氧化反应器中，补充碱度，曝气，然后进行厌氧氨氧化反应，实现氨氮废水的脱氮；

整个过程中进行连续进水。

步骤(3)中所述预亚硝化后出水中亚硝氮：氨氮的质量比为0.1-0.7；

步骤(3)中所述补充碱度与氨氮废水中氨氮的质量比值与步骤(2)中碱度与氨氮废水中氨氮的质量比值之和为4.7。

步骤(1)中所述氨氮吸附填料为天然沸石、人造沸石、麦饭石中一种以上；粒径范围为0.5-3mm。

步骤(1)中所述生物挂膜培养的条件为：污泥投加质量与装置体积比为0.2-50g/L，溶解氧浓度为1-5mg/L，进水氨氮浓度为200-300mg/L，碱度:氨氮＝4，于温度20-40℃下闷曝(停止进水)1-2天；然后继续进水培养，直至出水氨氮去除率约为50-60％。

步骤(2)中所述氨氮废水，包括各类含氨氮废水和预处理后的含氨氮废水，其氨氮浓度为250-1500mg/L；

步骤(2)中所述预亚硝化的水温为20-40℃，所述曝气的条件是指装置中溶解氧浓度为1-5mg/L，所述水力停留的时间为0.5-12h。

步骤(2)中所述预亚硝化，是指预亚硝化反应装置将进水5％-40％的氨氮转化为亚硝氮；

步骤(3)中所述氨氮废水的氨氮浓度为250-1500mg/L。

步骤(3)中所述厌氧氨氧化的条件为：溶解氧浓度控制在0.1-4mg/L；反应温度为27±5℃，水力停留时间为8-24h。

所述碱度所用供体为碳酸氢钠或者碳酸钠。

步骤(3)中所述厌氧氨氧化反应器为培养启动成功的厌氧氨氧化反应器，具体是向反应器中接种厌氧氨氧化颗粒菌种，以含有氨氮和亚硝氮的废水作为进水，连续进水培养，水温维持在27±5℃，溶解氧低于0.1mg/L，当脱氮负荷为100g N/(m³·d)时，启动成功。

本发明采用预亚硝化-厌氧氨氧化工艺，高氨氮废水经过预亚硝化装置(接种有硝化污泥的生物填料滤床)，部分氨氮转化为亚硝氮(预亚硝化)，再经厌氧氨氧化反应器，实现废水的脱氮处理。该方法适用于工业、养殖、农业等领域中含较高氨氮浓度的废水处理。由于氨氮在AOB作用下转化为亚硝氮的过程需要消耗大量碱度和氧气，理论上完全转化1g氨氮，需消耗约7.14g碱度(以碳酸钙计)和2.29g氧气，故低碱度氨氮废水的处理，需添加大量碱度和提供较高的曝气量。将氨氮浓度250-1500mg/L的氨氮废水先进行部分亚硝化，再通过厌氧氨氧化脱氮，可以节约大量的碱度和曝气量，是高浓度氨氮废水脱氮低成本化的有效途径。

本发明利用生物滤床对氨氮废水进行部分预亚硝化，将氨氮亚硝化过程所需的大部分曝气量控制在前端预亚硝化，从而减少后续厌氧氨氧化反应器的曝气量，防止高曝气量对厌氧氨氧化颗粒或菌胶团的破坏，使厌氧氨氧化过程运行更稳定，有利于提高处理效率；另外，将碱度分为两次分别投加到预亚硝化装置和厌氧氨氧化装置中，因第一次投加的碱度在预亚硝化装置中已被消耗，从而减少后续厌氧氨氧化碱度的投加量，有效避免了因一次性向厌氧氨氧化装置中投加碱度导致FA过高对厌氧氨氧化的影响。

本发明的原理为：

在厌氧氨氧化反应器中氨氮的亚硝化需要消耗氧气，而在氨氮浓度过高时需要消耗的氧气量多，使得在运行过程中需要增加曝气量，但曝气量太大会破坏厌氧氨氧化颗粒污泥结构，从而不利于厌氧氨氧化反应；本发明通过在前端加入预亚硝化装置，预先高效地将部分氨氮转化为亚硝氮，从而避免了大曝气量对厌氧氨氧化颗粒污泥的冲击与破坏。当碳酸钠作为碱度供体时，若一次性投加至厌氧氨氧化反应器，会导致pH升高，使游离氨浓度同步升高，严重抑制厌氧氨氧化颗粒污泥。而本发明通过两步投加碱度，减少了向厌氧氨氧化装置中的碱度投加量，避免了该反应器产生高FA对厌氧氨氧化颗粒污泥的抑制。本发明的部分预亚硝化-厌氧氨氧化工艺，将气量和碱度分步供给，有效克服了常规的厌氧氨氧化反应器一次性投加碱度的缺点，以及解决高曝气量破坏厌氧氨氧化颗粒或菌胶团的问题。

本发明具有以下优点与技术效果：

(1)本发明通过碱度的分步投加，预亚硝化阶段可从高浓度氨氮废水中稳定获得一定比率的亚硝氮，避免碱度的一次性投加引起的FA(游离氨)太高而对厌氧氨氧化菌抑制；厌氧氨氧化反应可在低曝气量下运行，不存在大曝气量破坏厌氧氨氧化颗粒污泥或菌胶团，处理效率更高；

(2)本发明的方法简单，可使用碳酸钠作为碱度供体，相对于投加碳酸氢钠更具经济性，碱度使用成本可节约近一半。

附图说明

图1为本发明的氨氮废水部分预亚硝化-厌氧氨氧化高效脱氮方法所采用的装置示意图；其中，1-进水池、2-进水泵、3-进水流量计、4-预亚硝化反应装置、5-滤板、6-填料、7-滤网、8-鼓风机、9-气量计、10-厌氧氨氧化反应装置、11-厌氧氨氧化颗粒污泥、12-回流泵、13-回流流量计、14-碱度补充泵一、15-碱度流量计一、16-碱度补充泵二、17-碱度流量计二、18-碱度补充池。

具体实施方式

下面结合实施例与附图对本发明做进一步的详细描述，但本发明的方式不限于此。

图1为本发明的氨氮废水部分预亚硝化-厌氧氨氧化高效脱氮方法所采用的装置示意图；所述装置包括进水池1、预亚硝化反应装置(装有氨氮吸附填料的装置)4、厌氧氨氧化装置10、碱度补充池18；

所述预亚硝化装置4装有填料6和滤板5，滤板5设置在预亚硝化装置4的下端，填料6设置在滤板5上；所述预亚硝化装置4设有进水口、出水口和进气口；所述进水口和进气口设置在预亚硝化装置的下端，所述进水口与进水池1连接，所述出水口设置在预亚硝化装置的上端；

所述进水池1与预亚硝化反应装置4进水口连接的管道上设有进水泵2和进水流量计3。

所述厌氧氨氧化装置10中装有厌氧氨氧化颗粒污泥11，所述厌氧氨氧化装置10设有进水口、两个出水口和进气口，所述预亚硝化装置4的出水口与厌氧氨氧化装置10的进水口连接，所述厌氧氨氧化装置的进水口设置在装置的下端；所述厌氧氨氧化装置的两出水口设置在上端，一出水口通过管道与预亚硝化装置4的进水口连接，管道上设有回流泵12和回流流量计13，另一出水口用于脱氮完成后排放出水；

所述碱度补充池18设有两个出水口；所述两个出水口均在碱度补充池下端；一出水口通过管道与预亚硝化装置4的进水口连接，管道上设有碱度补充泵一14和碱度流量计一15，另一出水口通过管道与厌氧氨氧化装置10的进水口连接，管道上设有碱度补充泵二16和碱度流量计二17；

所述装置还包括曝气装置，所述曝气装置包括滤网7和鼓风机8，所述鼓风机通过管道与预亚硝化装置4和厌氧氨氧化装置10的进气口连接，管道上设有气体流量计9。

此装置中，氨氮废水在预亚硝化装置中进行预亚硝化后，从预亚硝化装置的出水口流出，进入混合管，从碱度补充池向混合管中泵入碱度，氨氮废水与碱度在混合管中混合均匀，然后进入厌氧氨氧化装置，曝气进行亚硝化和厌氧氨氧化反应，最后从厌氧氨氧化装置的顶部排水。

实施例1

(1)生物填料滤床启动：往生物填料滤池中加入粒径约为0.5-3mm的天然沸石，连续进水，氨氮浓度为250mg/L，按碱度:氨氮＝4:1(碱度以碳酸钙计，下同)投加碳酸钠作为碱度，加入好氧硝化污泥，污泥投加质量与反应器体积比为0.2-50g/L，反应器溶解氧控制在1-5mg/L，反应温度为20-40℃；闷曝1-2天，再继续连续进水，每天检测反应器里氨氮、亚硝氮、硝氮浓度、pH、溶解氧；当出水氨氮约为120mg/L，亚硝氮约为130mg/L，硝氮低于10mg/L时，启动成功；

(2)预亚硝化：将生物填料滤床的进水氨氮浓度提升至300mg/L，按碱度：氨氮＝0.7:1(质量浓度比)投加碳酸钠作为碱度，反应器溶解氧控制在1-5.0mg/L，反应温度为20-40℃，水力停留时间为6-12h，每天监测反应器氮素浓度变化，当出水氨氮约为260mg/L，亚硝氮约为30mg/L，硝氮低于10mg/L时，预亚硝化完成，此时预亚硝化反应器中氨氮去除率约为10％；

(3)厌氧氨氧化装置启动：往厌氧氨氧化装置中加入厌氧氨氧化颗粒污泥，进水中同时含有氨氮120mg/L与亚硝氮150mg/L，连续进水培养，水温维持在27±5℃，溶解氧低于0.1mg/L，每天监测出水氮素浓度变化，当脱氮负荷为100g N/(m³·d)时，启动成功；

(4)将预亚硝化装置与厌氧氨氧化装置串联，连续进水，预亚硝化的出水作为厌氧氨氧化反应装置的进水，厌氧氨氧化反应温度为27±5℃，水力停留时间为8-24h，通过曝气补充厌氧氨氧化装置中的溶解氧，使溶解氧浓度维持在1-2mg/L，再补充碱度(碳酸钠或碳酸氢钠)，按碱度:氨氮＝4:1(质量浓度比)；理论上，在此条件下，厌氧氨氧化装置消耗碱度与氧气，将剩余氨氮快速的转化为亚硝氮，再经厌氧氨氧化菌作用高效完成脱氮。

实验表明，在300mg/L氨氮浓度下，经两步投加碳酸钠，避免了一次性投加碳酸钠带来的高pH对厌氧氨氧化的抑制。在实际运行过程中，该方法适用于氨氮浓度为300-500mg/L的废水，使用该联用工艺，其氨氮去除率90％以上，总氮去除率80％以上，可大幅度削减废水中氨氮浓度；同时，使用碳酸钠作为碱度供体，相对于使用碳酸氢钠，其使用成本可减少约40％(相同投加量下，碳酸钠提供的碱度约为碳酸氢钠两倍)。

实施例2

(1)生物填料滤床启动：往生物填料滤池中加入粒径约为0.5-3mm的天然沸石，连续进水，氨氮浓度为250mg/L，按碱度:氨氮＝4:1(碱度以碳酸钙计，下同)投加碳酸钠作为碱度，加入好氧硝化污泥，污泥投加质量与反应器体积比为0.2-50g/L，反应器溶解氧控制在1-5.0mg/L，反应温度为20-40℃；然后闷曝1-2天，再继续连续进水，每天检测反应器里氨氮、亚硝氮、硝氮浓度、pH、溶解氧；当出水氨氮约为120mg/L，亚硝氮约为130mg/L，硝氮低于10mg/L时，启动成功；

(2)预亚硝化：将生物填料滤床的进水氨氮浓度逐步提升至600mg/L，按碱度:氨氮＝0.5:1(质量浓度比)投加碳酸钠作为碱度，反应器溶解氧控制在1-5.0mg/L，反应温度为20-40℃，水力停留时间为6-12h，每天监测反应器氮素浓度变化，当出水氨氮约为500mg/L，亚硝氮约为90mg/L，硝氮低于10mg/L时，预亚硝化完成，此时预亚硝化反应器中氨氮去除率约为16.6％；

(4)将预亚硝化装置与厌氧氨氧化装置串联，连续进水，进水的氨氮提升到600mg/L，预亚硝化的出水作为厌氧氨氧化反应装置的进水，厌氧氨氧化反应温度为27±5℃，水力停留时间为8-24h，通过曝气补充厌氧氨氧化装置中的溶解氧，使溶解氧浓度维持在1-2mg/L，再补充碱度(碳酸钠或碳酸氢钠)，按碱度:氨氮＝4.2:1(质量浓度比)；理论上，在此条件下，厌氧氨氧化装置消耗碱度与氧气，将剩余氨氮快速的转化为亚硝氮，再经厌氧氨氧化菌作用高效完成脱氮。

在步骤(4)中，还可进行以下操作：进水的氨氮浓度为600mg/L时，可开启循环泵，将厌氧氨氧化装置中废水回流至预亚硝化装置中，由于进水为连续进水，进水在预亚硝化装置中与回流废水混合，预亚硝化与厌氧氨氧化之间的循环速率(回流废水的流量)是进水流量的5～8倍，则预亚硝化装置中废水氨氮浓度很快就稀释到原来150-200mg/L的浓度，然后将预亚硝化装置中出水作为厌氧氨氧化的进水，再进行厌氧氨氧化。

实验表明，在600mg/L氨氮浓度下，经两步投加碳酸钠，避免了一次性投加碳酸钠带来的高pH对厌氧氨氧化的抑制。在实际运行过程中，该方法适用于氨氮浓度为500-800mg/L的废水，使用该联用工艺，其氨氮去除率85％以上，总氮去除率75％以上，可大幅度削减废水中氨氮浓度；同时，使用碳酸钠作为碱度供体，相对于使用碳酸氢钠，其使用成本可减少约40％(相同投加量下，碳酸钠提供的碱度约为碳酸氢钠两倍)。

实施例3

(1)生物填料滤床启动：往生物填料滤池中加入粒径约为0.5-3mm的天然沸石，连续进水，氨氮浓度为250mg/L，按碱度:氨氮＝4:1(质量浓度比)投加碳酸钠作为碱度，加入好氧硝化污泥，污泥投加质量与反应器体积比为0.2-50g/L，反应器溶解氧控制在1-5.0mg/L，反应温度为20-40℃；然后闷曝1-2天，再继续连续进水，每天检测反应器里氨氮、亚硝氮、硝氮浓度、pH、溶解氧。当出水氨氮约为120mg/L，亚硝氮约为130mg/L，硝氮低于10mg/L时，启动成功；

(2)预亚硝化：将生物填料滤床的进水氨氮浓度逐步提升至900mg/L，碱度:氨氮＝0.3:1投加碳酸钠作为碱度，反应器溶解氧控制在1-5.0mg/L，反应温度为20-40℃，水力停留时间为6-12h，每天监测反应器氮素浓度变化，当出水氨氮约为720mg/L，亚硝氮约为160mg/L，硝氮低于20mg/L时，预亚硝化完成，此时预亚硝化反应器中氨氮去除率约为20％；

(4)将预亚硝化装置与厌氧氨氧化装置串联，连续进水，进水(进水池中的氨氮废水)的氨氮提升到1500mg/L，预亚硝化的出水作为厌氧氨氧化反应装置的进水，厌氧氨氧化反应温度为27±5℃，水力停留时间为8-24h，通过曝气补充厌氧氨氧化装置中的溶解氧，使溶解氧浓度维持在1-2mg/L，再补充碱度(碳酸钠或碳酸氢钠)，按碱度:氨氮＝4.4:1(质量浓度比)；理论上，在此条件下，厌氧氨氧化装置消耗碱度与氧气，将剩余氨氮快速的转化为亚硝氮，再经厌氧氨氧化菌作用高效完成脱氮。

在步骤(4)中，还可进行以下操作：进水的氨氮浓度为1500mg/L时，可开启循环泵，将厌氧氨氧化装置中废水回流至预亚硝化装置中，由于进水为连续进水，进水在预亚硝化装置中与回流废水混合，预亚硝化与厌氧氨氧化之间的循环速率(回流废水的流量)是进水流量的十倍，则预亚硝化装置中废水氨氮浓度很快就稀释到原来250-300mg/L的浓度，然后将预亚硝化装置中出水作为厌氧氨氧化的进水，再进行厌氧氨氧化。

实验表明，在1500mg/L氨氮浓度下，经两步投加碳酸钠，避免了一次性投加碳酸钠带来的高pH对厌氧氨氧化的抑制。在实际运行过程中，该方法适用于氨氮浓度为900-1500mg/L的废水，使用该联用工艺，其氨氮去除率80％以上，总氮去除率70％以上，可大幅度削减废水中氨氮浓度。

本发明的氨氮废水部分预亚硝化-厌氧氨氧化高效脱氮方法中整个过程(如：预亚硝化和厌氧氨氧化)都是连续进水(从进水池中进水)，进行厌氧氨氧化反应时，进入厌氧氨氧化装置的废水中氨氮浓度可为150-300mg/L；当废水中氨氮浓度大于300mg/L时，可启动回流泵使得厌氧氨氧化装置中的废水回流至预亚硝化装置中，同时进水池中氨氮废水也进入预亚硝化装置中，与回流的废水混合，回流废水的流量大于进水池中氨氮废水的进水流量，废水中氨氮浓度稀释至150～300mg/L。

以上实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式不受上述实例限制，其他的任何为背离本发明精神实质与原理下所做的改变、修饰、代替、组合、简化均为等效。

Claims

1.一种氨氮废水部分预亚硝化-厌氧氨氧化高效脱氮方法，其特征在于：包括以下步骤：

（1）向装有氨氮吸附填料的装置中接种硝化污泥，进行生物挂膜培养并形成生物填料滤床，作为部分预亚硝化的反应装置；

（2）将碱度与氨氮废水混合，通入上述装有氨氮吸附填料的装置中，曝气，控制水力停留时间实现部分预亚硝化；所述碱度由碳酸钠或碳酸氢钠提供；所述碱度与氨氮的质量比为0.5-3；

（3）将步骤（2）中预亚硝化后的出水通入厌氧氨氧化反应器中，补充碱度，曝气，然后进行厌氧氨氧化反应，实现氨氮废水的脱氮；

步骤（3）中所述补充碱度与氨氮废水中氨氮的质量比值与步骤（2）中碱度与氨氮废水中氨氮的质量比值之和为4.7；

步骤（2）中所述氨氮废水，包括各类含氨氮废水和预处理后的含氨氮废水，其中氨氮浓度为250-1500mg/L；

步骤（2）中所述预亚硝化的水温为20-40℃，所述曝气的条件是指装置中溶解氧浓度为1-5mg/L，所述水力停留的时间为0.5-12h；

步骤（3）中所述厌氧氨氧化的条件为：溶解氧浓度控制在0.1-4mg/L；反应温度为27±5℃，水力停留时间为8-24h；

步骤（3）中所述氨氮废水的氨氮浓度为250-1500mg/L；

步骤（1）中所述生物挂膜培养的条件为：污泥投加质量与装置体积比为0.20-50g/L，溶解氧浓度为1.0-5.0mg/L，进水氨氮浓度为200-300mg/L，碱度:氨氮=4，于温度20-40℃下闷曝1-2天；然后继续连续进水培养，直至出水氨氮去除率为50-60%；并且在连续进水培养的过程中控制反应器内溶解氧浓度为1-5mg/L，反应温度为20-40℃；

步骤（3）中所述厌氧氨氧化反应器为培养完成的厌氧氨氧化反应器，具体是向反应器中接种厌氧氨氧化颗粒菌种，采用含有氨氮和亚硝氮的废水作为进水，连续进水培养，水温维持在27±5℃，溶解氧低于0.1mg/L，当脱氮负荷为100g N/(m³·d)时，启动成功。

2.根据权利要求1所述氨氮废水部分预亚硝化-厌氧氨氧化高效脱氮方法，其特征在于：步骤（2）中所述预亚硝化，是指氨氮废水中5%-40%的氨氮亚硝化为亚硝氮；

步骤（3）中所述碱度所用供体为碳酸氢钠或者碳酸钠；

步骤（1）中所述氨氮吸附填料为天然沸石、人造沸石、麦饭石中一种以上。